《喷涂色差原因分析及喷涂不良现象原因分析对策技术资料》.doc

1、精品文章喷涂色差原因分析及喷涂不良现象原因分析对策技术资料目视颜色或色差值：e、l、a、b值与标准色板不符标准色板之应用发生错误。（分发之标准色板已有不同程度之色差;或要求以其它对象取代发行之标准件）。出厂涂料色差判定失误。使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。喷涂操作手法之差异（湿喷或干喷）。喷涂膜厚未达或超过标准规格值。涂膜烘烤时问过长，超过工程作业标准书之规定。喷涂设备之设定参数已偏离标准工程之管理值。涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物之污染。颜色色差（offcolor）-处理方式目视颜色或色差值。e、l、a、b值与标准色板不符双方对标

2、准色板之制订及喷涂过程共同参与确认。启用静置涂料时，对沉淀部份之色料、银粉、珠光粉予以适当地搅拌均匀。喷枪空气压、涂料吐出量、涂料泵浦压、喷雾、喷幅大小等，各项施工手法之统一。依标准膜厚规格值进行啧涂作业。更换线上涂料时，应彻底清洗循环管路及循环桶。橘子皮（orangepeel）膜表面呈规则橘皮状波浪纹-原因稀释剂太快干或溶解力不够。喷枪空气压力太高，造成涂料吐出量太少。喷枪距离被涂物较远（或时远时近）。涂料稀释程度不足，粘度太高。膜表面呈规则橘皮状波浪纹-处理方式调整使用之稀释剂，并选用较慢干的稀释剂。调节空气压力及涂料吐出量至标准比例。依照正常规定之喷涂距离及喷幅面积施工作业。涂料稀释至标

3、准之作业秒数范围内。喷涂不良现象原因分析及对策颜色色差（offcolor）-原因目视颜色或色差值：e、l、a、b值与标准色板不符标准色板之应用发生错误。（分发之标准色板已有不同程度之色差;或要求以其它对象取代发行之标准件）。出厂涂料色差判定失误。使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。喷涂操作手法之差异（湿喷或干喷）。喷涂膜厚未达或超过标准规格值。涂膜烘烤时问过长，超过工程作业标准书之规定。喷涂设备之设定参数已偏离标准工程之管理值。涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物之污染。颜色色差（offcolor）-处理方式目视颜色或色差值。e、l、a、b值

4、与标准色板不符双方对标准色板之制订及喷涂过程共同参与确认。启用静置涂料时，对沉淀部份之色料、银粉、珠光粉予以适当地搅拌均匀。喷枪空气压、涂料吐出量、涂料泵浦压、喷雾、喷幅大小等，各项施工手法之统一。依标准膜厚规格值进行啧涂作业。更换线上涂料时，应彻底清洗循环管路及循环桶。橘子皮（orangepeel）膜表面呈规则橘皮状波浪纹-原因稀释剂太快干或溶解力不够。喷枪空气压力太高，造成涂料吐出量太少。喷枪距离被涂物较远（或时远时近）。涂料稀释程度不足，粘度太高。膜表面呈规则橘皮状波浪纹-处理方式调整使用之稀释剂，并选用较慢干的稀释剂。调节空气压力及涂料吐出量至标准比例。依照正常规定之喷涂距离及喷幅面积

5、施工作业。涂料稀释至标准之作业秒数范围内。针孔（pinholing）涂膜表层有细小针孔状的细孔出现-原因稀释剂选用不当，蒸发速率太快。喷涂过厚过湿，且无足够之湿膜静置时间。漆料搅拌作业不均匀，造成溶剂或空气包覆于漆料中。啧涂环境湿气过重，于底漆表面造成水份残留。喷枪啧涂距离被涂物过近。涂膜表层有细小针孔状的细孔出现-处理方式使用较慢干、溶解力较强之稀释剂。施工操作手法之标准化。避免剧烈摇动漆料，或以空气搅拌漆料致产生过多气泡。适当控制施工现场环境之湿度。起雾（blushing）涂料干燥后表面呈白雾状而失去应有之光泽原因稀释剂干燥速率过快，使漆膜过度冷却。空气湿度太高。喷枪空气压力太大，造成潮湿

6、漆面之冷却效应。喷涂过程中对未干之漆面，进行强制干燥之air喷扫。涂料干燥后表面呈白雾状而失去应有之光泽处理方式喷涂环境空气湿度太高时，予以除湿或停止喷涂。条件允许下，可适量地添加防雾剂。降低喷枪空气压力大小。避免对刚施工之涂膜，进行多余之强制干燥施工。剥落（adhesionlosschipping）局部涂膜附着力降低，并造成漆膜受不当外力时剥落原因素材局部表面清洁处理不当。啧涂施工时，表面受它物污染导致附着不良。施工素材之原料组成成份更改。局部涂膜附着力降低，并造成漆膜受不当外力时剥落处理方式确实做好素材表面清洗及前处理之转化工程。喷涂作业前可先以ipa（异丙醇）或其它适当溶剂及去污纱布擦拭

7、洁净，避免涂膜成形于素材面之脏污部位。要求素材供货商主动并提早通知素材配方更改事项。浮皱（lifting）表面浮胀皱起，且与底层附着紧密度不良而浮皱原因当底层涂膜干燥未达适当程度时，即连续喷涂施工，致咬起下层涂膜而造成浮皱现象。涂料本身溶剂太强，而易引起下层涂膜之肿涨变形。表面浮胀皱起，且与底层附着紧密度不良而浮皱处理方式在漆膜连续喷涂施工时，需等底层涂膜干燥至适当程度后，才可再进行喷涂。溶剂选用改为溶解力较弱类型搭配使用，才不致于产生此现象。垂流（runsorsags）涂料未干前向下垂流，而形成表面不平整之涂膜原因涂料及稀释剂干燥速率过低。啧涂涂膜太厚，或厚度不均匀。稀释剂使用过量造成秒数偏

8、低，形成刚施工附上之涂膜流动性过大。喷枪空气压力不足或与被涂物间之喷涂距离过近。涂料未干前向下垂流，而形成表面不平整之涂膜处理方式调整稀释剂之挥发速度。避免因特殊因素或喷涂手控制不良，造成局部喷涂涂膜太厚。以标准之施工手法及规定进行规律一致之喷涂作业。砂纸痕（sand-scratchswelling）砂磨部位之研磨痕迹，于涂膜内呈膨涨粗糙化原因研磨工程之材料，未按先粗后细之顺序逐次换用。重涂施工时，选用稀释剂之挥发速度过于缓慢。砂磨部位之研磨痕迹，于涂膜内呈膨涨粗糙化处理方式粗磨工程完毕后，必须以细砂纸均匀修饰被研磨部位。重涂施工时，改选用适当挥发速度之稀释剂。油点（craters）油点（cr

9、aters）原因涂膜局部呈现小火山孔开口状凹洞被涂装件之表面未完全清洁以前或前处理工程结果不良时，即径行施以喷涂作业（例如防锈油脂类、压延油脂类、硅质脱膜剂、蜡质、指纹、脏粒、异物、不规则或不完整前处理皮膜等仍残留于素材表面）。来自外界环境之污染（如压缩空气管线含水或含油、喷房内之正负压控制不当、空气出风口污染、部品输送带润滑油污染、部品吊挂架之污染、喷漆房内凝结水汽、烤炉内污染、烤炉内热流方向之控制不良等）。油点（craters）处理方式涂膜局部呈现小火山孔开口状凹洞确认被涂对象之清洁程度，及前处理工程满足规格之要求（若油脂残留素材时间过久，或含特殊重油脂、硅类物质等，必须加强表面处理清洁工

10、程之程度）。避免待啧涂对象于施工之准备、运输、及传送过程中，受到环境及人为之再次污染。定时、适切、全面性清洁施工设备和整理作业环境。部份油点问题可藉抗油点剂之添加予以克服解决。粒点被涂物表面可见到银粒产生原因啧涂太干，银粉易站立。n涂料本身配方不当或溶解错误。n被涂物表面可见到银粒产生处理方式n溶剂快、慢搭配要得宜。检讨涂料本身配方，银粉浸泡是否完全。nn检讨涂料本身配方，防尘剂选择是否恰当。硬度不足涂膜表面以硬度计测试硬度不足原因硬化比不足。烘烤时间不足。烘烤温度不足。配方树脂本身硬度不足。涂膜表面以硬度计测试硬度不足处理方式硬化比调配符合。烘烤之时间及温度符合作业条件。改变配方树脂之硬度。

11、磨痕浮现涂膜烘烤后研磨，加温照射后，磨痕浮现原因涂料本身硬度不够。涂膜烘烤温度与时间不足。涂膜烘烤后研磨，加温照射后，磨痕浮现处理方式加促干剂，使涂膜硬化时间加速。涂膜烘烤温度与时间符合作业条件。第二篇：胶印的印刷色差产生原因分析胶印的印刷色差产生原因分析纸箱网xx-02-1916：53：01作者：纸箱网文字大小：大中小当前包装印刷品绝大多数还是采取胶印的印刷方式。因为经过胶印的包装印刷的产品，图案层次好，质感强烈，色彩丰富。在现代胶印机的设备条件下，多色一次成型效率高。因此颇受客户的青睐。然而胶印的印刷品也有致命的弱点。相对其它印刷方式容易产生色差。它对胶印的操作工技术要求较高，特别是水墨平

12、衡方面的控制等等，尤其强调规范化的数据操作。色差已成为胶印中最常见、最头痛的质量问题。不少的胶印包装印刷品都是由于存在色差的毛病而遭到客户的投诉及报废，给印刷厂在名誉上及经济上带来不小的损失。作为一个包装印刷者，必须对胶印印刷中色差的毛病引起重视，认真分析色差产生的原因。通过采取有效的办法加以克服。下面根据本人多年来的工作经验，对胶印色差产生原因进行分析、探讨，以便找出解决的办法。在印刷过程中导致印刷品的色差因素很多，具体可以从以下的几方面进行分析探讨。一、承印物的材料：1.纸张对颜色的影响a.纸张的白度：白度不同的纸张对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。尤其是对于明度在70以上的淡色墨，其影响

13、特别明显。这是因为白度不同等于在油墨中加进不同程度的黑或灰，所以在印刷中尽管墨量、色相都没有变化，但实际色彩的效果是随着纸张的白度不同而造成色差。所以我们平时在印刷时，必须注意印刷纸张的白度，对纸张的白度进行测试。在开切纸张时，必须使用同一批号日期的纸张。因为克重、规格、尺寸虽然相同，但生产的批号日期不同，纸张的白度就会有一定的差异，最后导致印品的颜色色差。所以我们必须使用相同白度的纸张作为同一产品的印刷纸。b.纸张吸收性：同一种色相的油墨，在相同的条件下，印刷到吸收性不同的纸张上会有不同的印刷光泽及色相。因为纸张的结构是由植物纤维组成形成凹凸和孔隙，需要在纸面上涂布不同厚度的涂料，从而在纸面

14、获得良好的均匀性和平滑度。那么涂料的性质、厚度、均匀性都决定了纸张对油墨的吸收能力。纸张对油墨的吸收差异就会引起印刷磨层的颜色差异，所以我们平时必须根据客户对产品的要求选用好非涂料纸与涂料纸的区别，以及纸张表面的吸收性状态，严格控制好墨量。对于包装胶印中的特种纸张，例如铝箔纸（俗称金、银卡纸）等等，还必须作纸张达因的测试，以检测该纸对油墨的吸收附着能力。c.纸张的光泽度与平滑度：印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。胶印彩色印刷是当光线入射照到纸张表面时，光的反射到人眼的视网膜，通过感色细胞接受的光合作用而看到颜色的。如果纸张的光泽度和平滑度较高，我们观察到的颜色基本上是透过墨层反射出的颜

15、色，主色光饱和度高。如果纸张的表面粗糙、光泽度低，就会产生漫反射，就会降低主色光的饱和度，使我们人眼观察印刷品的颜色感觉变淡。相同的墨量用密度计测量密度值。平滑度光泽度高的纸张，密度值高。平滑度光泽度低的纸张，密度值低。2.纸张表面处理对颜色的影响包装印刷品除印刷外，还有许多的印后加工工艺。其中有相当一部分是对纸张进行表面处理。包括复膜（光膜、亚膜）、上光、压光、过油、印光等等。印刷品经过这些表面处理后，会有不同程度的色相变化。这些变化其中有的是物理变化，有的是化学变化。物理变化主要是体现在产品表面增加了镜面反射，这对色密度有一定的影响。例如复光膜、上uv光油、压光等等，色密度就会增加。复亚膜

16、、上亚光油后印品的色密度降低。化学变化主要是来自复膜胶、上光油、uv油等等。这些材料中含有多种的溶剂，它们都会使印刷墨层的颜色发生化学反应而造成颜色的变化。因此作为包装胶印的印刷品，在印刷时如果有印后加工的工艺，必须将印后加工的物理变化及化学变化因素考虑进去，从而确定印刷时墨层的密度值及lxaxbx。二、印刷工艺操作1.干退密度值的影响胶印产品刚印刷后，油墨尚处于湿的状态，这时所测的密度值与印刷品干燥后所测的密度值有所不同。湿时密度值高，干时密度值低，这就是干退密度值现象。这是因为刚印出来的墨层有一定的流平性。表现为表面的镜面反射为主，看上去色彩鲜艳，光泽好。当墨层干燥后，表面有漫反射现象，自

17、然光泽就比刚印刷出来时显得暗淡无光。在平时印刷时为了保证批产品尽可能的减少色差，我们采取用同一湿密度的测试法来进行控制。即第一次印品是湿状态下经客户签字同xxx意马上测得湿密度值及lab值。以后印该产品时（湿状态），就按第一次测得的密度值及lxaxbx值进行颜色的控制。当然如果用带有偏振镜装置的密度计，它能够消除墨层表面因镜面反射而产生的光.它所测得的湿密度与干密度相对比较接近，也可以对色差减少的控制有所帮助。2.润湿液大小的影响胶印是利用油水相斥的原理进行印刷的。这个水指的是润湿液。它的大小直接会影响油墨层的颜色。水大墨层色淡，水小墨层就会色深。水越大油墨的乳化越是严重。乳化的油墨无光泽，色

18、就淡。乳化油墨的印品不仅色差严重，而且还会产生粘脏、不干、印迹不牢等等质量问题。所以在印刷，操作中必须严格的控制印版版面的润湿液大小，做好水墨平衡的工作。3.印刷车速的影响印刷中的车速快慢会影响印品的颜色深淡。这是因为车速的快慢会影响水墨的平衡状态。快车印版的水份及慢车印版上的水份量变化不一样。快车印版水份挥发小，慢车印版水份挥发大。由于水份的大小变化导致水墨失衡，必然就会引起油墨的颜色变化。所以平时在印刷时必须注意恒定车速，绝对不能一会开快车.一会开慢车，这样印出来的印品一定会产生色差。同时还必须根据机器的情况，调整到一个最稳定车速。例如进口胶印机有的说明书写明最高速16000张小时，国产机

19、有的说明书写明最高速8000张小时，这些车速都不是稳定车速。一般讲进口机的稳定车速是10000-1xx张小时，国产机5000-6000张每小时，以上这样的车速较能控制水墨平衡，减少色差。4.印刷压力的影响印刷压力是油墨转移的条件之一，由于印版表面、橡皮布等不可能是绝对平整，纸张表面也是不可避免存在细微的凹凸状或厚薄不均情况。如果印刷压力不足或不均时，墨层就容易出现浓淡不均现象，所以在工艺上要求做到“三平”，即要求印版表面、橡皮布和承印物及包衬表面都达到比较平的条件，才能以较薄的墨层通过均衡的印刷压力作用使印刷品上获得较均匀的墨色。当印刷压力不足或不均匀时，包衬体与印版面存有接触不良现象时，则需

20、通过加大输墨量来满足版面着墨视觉效果。但是这样不仅会增大油墨的耗用量，又容易产生印刷的色差和印品粘脏现象，所以做好“三平”（墨辊平，水辊平，滚筒平）采用均匀而又恒定的印刷压力，才能防止由于压力不适当而造成的色差。三、印版不良的影晌印版是图文复制质量基础之一。印刷过程中.只有印版的还原性好，不变形，不磨损才能较好地保证版面的传墨稳定。如果印版上的网点或线条出现损失、扩大或糊版等等情况，必然会使印刷品的墨色出现偏差。所以在平时工作中，首先要保证晒版的质量，通过晒版中的测控条来检验晒版的质量。在印刷中要注意控制好印刷的压力，墨辊，水辊的压力及水墨的平衡，这样有利于防止色差的产生。四、墨辊不良的影响胶

21、印印刷工艺，印品能否获得均匀的墨色，胶辊的质量有着很重要的作用。一般胶辊有传墨辊，匀墨辊和着墨辊三种，它们对墨色浓淡有很大影响。墨辊的弹性，粘性，圆心度，硬度和表面光洁度如何，很大程度上决定了印品墨色质量。若出现着墨辊的弹性差，粘性不足，辊体偏心.胶体过硬及胶体老化等情况时，印刷过程中就容易造成着墨不均匀或不稳定，使备印张印刷墨色不一致。所以印刷时要保证胶辊的质量，才能确保每一印刷周期涂布于印版上的油墨基本一致。所以平时的工作中我们要对胶辊进行清洗，使滞留在胶辊上的纸尘、杂质得以清除，保证油墨的均匀传递。同时我们也应该调整好墨辊之间及墨辊和印版之间接触压力，否则也会造成传墨不均匀，产生严重的色

22、差。五、光源特性的影响胶印的印品在观察颜色时必定要有光源，没有光就看不到色，但是如果光源的特性不一样，那么颜色的差异就会很大。一般我们要求是在自然光的条件下（也就是标准光源）进行观色。如果用普通的电灯泡作为光源观色，那么颜色就会显得发黄，难以准确地鉴别颜色，最后印品会产生严重地偏色。另外光的强弱和照射的角度也会对颜色鉴别产生影响。在同一光源下，被照射的样张上反映光的强弱，主要是由样张与光源的距离决定。近者强，远者弱。所以我们平时在工作中不管是白天还是晚上都要注意二点：一是采用标准光源（波长400-700左右），二是注意光源强弱和照射的角度相等。对于颜色要求高的产品，印张的墨色样要放在标准样上面

23、进行对比，这样由于观察角度差小，对颜色的鉴别相对较准。因此工艺实践告诉我们，光源的特性及观察角度的差异将直接影响颜色的准确辨别。六、油墨调配的影响包装胶印除了四色墨以外，有的还有专色墨。专色墨一般是要求印刷厂自己调配。那么我们必须记录好每次印刷品专色墨的配方比例，要有数据控制。记录好油墨的品名、用量。如果不做好这些工作，当第二次再印该专色时，就会产生色差。当然如果专色墨用量很大，也可以请油墨厂帮助定制。对于油墨厂出厂的油墨，我们也必须做好测定，否则由于油墨本身的质量问题会造成我们的色差和色偏。一般我们希望对进厂的油墨做好色彩度的三个指标检测，即色偏值、灰度值及色效率值的测试。如果达不到指标值的

24、要求，就不使用该油墨。七、设备不良影响“工欲善其事，必先利其器”。保持机器良好的使用性能，是提高印刷墨色质量的可靠保证。如果机器不稳定，例如压力不一致，输纸不稳定，印刷中频繁出现空张、多张情况。势必引起印刷的颜色色差。所以平时我们要做好对设备的维护保养，重视机器要害部位的润滑工作，防止磨损的加剧，使设备处于稳定状态。作为胶印工要做好“三好”“四会”，及设备的水平检测工作。总之色差的产生原因因素很多，我们必须结合实际工作中的情况，加以分析研究，找出应对之策，使包装胶印的产品尽可能地减少色差，保证色差在允许的规定范围以内，使包装胶印的产品质量得以提高，从而来满足客户对我们的要求。第三篇：常见水质现

25、象及原因分析常见水质现象及原因分析饮水质量问题，与百姓生活密切相关。现将泾阳城区目前常见的饮水用水问题归纳解释如下：1、自来水烧开后，有水垢，表面有漂浮物自来水中含有一些金属阳离子，如钙、镁等，以碳酸氢盐的形式溶解于冷水中，水烧开后，形成碳酸盐沉淀（俗称水垢），不能完全沉淀或附着的就漂浮在水面上，形成漂浮物。在国家饮用水标准中是用总硬度指标来表示水垢的多少，国家标准为450mg/l。我公司生产的自来水硬度低于国家标准。另外，以前局民烧水用居多为铝制或铁制用具，其表面粗糙，水垢容易吸附在用具内壁；现在，烧水时使用不锈钢用具的多了，其表面光滑，不易吸附，故有水垢少部分漂浮在水面上，大部分沉在水底（

26、水垢科采用沉淀法去除）。同时，现在我们家庭大都使用燃气或电磁炉加热，其烧水器具底部集中受热，升温特别快，致使底部周围的水反复烧煮，更易生产水垢。2、水突然发黄或变浑附近有施工、更换闸门或维修管道时，由于水流方向发生改变，可使自来水短时间内出现发黄或发浑等现象。解决的办法是打开水龙头，把有问题的水放一放，待水流稳定后就会恢复正常。3、刚从水管接出的水呈白色，一会儿就清了这是一种正常的物理现象，水质没有问题。发白的原因主要是供水管网中溶入了空气。经压力作用分解成微小气泡（凭肉眼观察不到），气泡的紧密排列就会感觉到流出的水呈乳白色，当在容器中静止数分钟后，随着气泡消失，水就会变清。4、水有异色、异臭

27、、异味用户使用的水不是自来水公司供给自来水而是用户自己打的自备井中的地下水，地下水被污染所致。用户使用过滤器，滤芯二次污染所致。有儿戏加压的建筑物，水箱长时间不清洗、消毒所致。第四篇：不良贷款形成原因分析丰登信用社不良贷款形成原因及清收措施受多种因素，我社不良贷款占比居高不下，尽管我社虽然采取了一系列的清收不良贷款措施，也取得了较明显的效果，但一些“玩疾”不良贷款仍然得不到解决，前清后增的现象时有发生，没有从根本上解决清收难的问题。通过分析，认为目前不良贷款形成的原因主要表现在以下几个方面。一、历史遗留问题而形成。二、农业经济效益较低，农民收入水平不高，清偿能力较低：有部分贷款是因为贷款金额完

28、全超过了借款的人偿债能力，导致贷款到期不能全部归还。在贷款调查阶段就应该考虑借款人的偿债能力，贷后更应该做好贷后检查，一旦发生风险，及时做好风险化解。三、没有真正按贷款用途所需的周转期合理确定贷款期限。农村客户资金周转意识较为薄弱，如果不能正确的确定贷款期限，当客户本来有钱的时候贷款未到期，于是将资金又投入到另外的用途中去，贷款到期客户又不能立即将所投资金收回，导致贷款逾期。四、贷款用途集中，工程款拖欠严重，导致工程类贷款不良较多：近几年，我社工程类贷款较多，由于工程款拖欠，资金不能及时收回导致贷款逾期。工程类贷款特别要注意所承包工程工程款结算渠道和结算期限等。五、当地信用环境导致。许多客户抱

29、着贷款到期办理转贷的思想，贷款到期前不能筹集资金还贷，导致贷款形成不良。从现在开始从根源上遏制客户的这种思想。为客户讲解还完再贷与转贷的利于弊，让客户从贷款发放开始就思想重视到期还款的重要性。不少贷户存在着观望、攀比的不良心理，原本很讲诚信的客户看到一些恶意逃债、赖账户一直“逍遥法外”，没有得到应有的惩罚，他们心理产生了“扭曲”而不愿主动归还贷款的思想。我曾在贷款核查中遇见这样的情况，有客户开玩笑说：“xx欠你们信用社的钱多少多少，你们也没把他们怎样，也没什么办法吧。”听到这些话，我心中阵阵酸楚，是我们的清收力度不够。还是我们的发放措施不正确，我们确实应该好好思考思考了。清收措施。多年来形成的

30、信用风气的影响，这种不良风气就像“瘟疫”一样在社会上“传播”，形成不少贷户恶意逃债、赖账。所以我们要在遏制这种风气的前提下进行“前追后堵”的催收措施。前堵。彻底追查以前形成的不良贷款，让那些恶意逃债、赖账户在社会上无处存身。1、集中清收。近年来，我们一线信贷人员尽管非常尽职，他们磨破嘴皮还是效果不佳。之所以效果不佳部分是因为清收阵势不够强大，我们可以采取集中人员清收的办法，利用宣传车，制造强大的清收声势，让那些赖账、逃债户在社会舆论的压力主动归还贷款。2、依法清收。依法清收仍然是我社最有效的清收措施，虽然近年来法院执行力度不够，导致已经逾期时间较长的贷款仍不能仅仅解决，但希望能通过我们的与法院

31、的沟通，加强执行力，对那些恶意逃债、赖账户“杀一儆百”。我们更要积极配合公安、司法机关搞好依法清收的工作。3、张榜清收。对于那些赖账户，我们在其居住地张榜的方式，揭露他们不守信用的丑陋，制造他们的心理压力，以促使他们归还贷款。逐步在社会上形成讲信用光荣，赖账可耻的风气。后睹。坚决堵塞新贷款形成不良的漏洞。严把贷款发放的“三关”，做好贷款三查制度，教育员工树立强烈的责任感和危机感，做到依法合规操作，从而堵塞漏洞。对于形成的不良坚决依法清收，绝不放过一笔新不良贷款。在社会上形成讲信用光荣，赖账就要受到法律的制裁、受到众人的鄙视的良好社会风气，这样我们才能彻底堵塞不良贷款的形成，从而杜绝不良贷款的再次发生。第五篇：不良事件原因分析及整改措施不良事件原因分析及整改措施1.坠床，跌倒：原因。坠床、跌倒均发生在老年病人上，护士对高龄患者未起到重视，未做到班班交接，未及时巡视，对高龄患者陪护指导不到位，患者及陪护均未掌握防跌倒措施。措施。护士要提高对高龄患者的重视，对高龄患者及其陪护加强防跌倒宣教，告知可能出现的严重后果，要求其家属24小时陪护，加强科室内的防跌倒措施，保持地面干燥，责任护士及中夜班护士要经常巡视病房，了解病人需要，给予适当的帮助。2.用药错误、医嘱查对不到位，：原因：查对不到，未进行三查七对，简化及违反操作流程，执行医嘱存在定势干扰，存在想当然思想，发药时未查对姓名，换瓶时