现场管理培训

1、现场管理培训目录,一、现场管理定义 二、现场管理流程图 三、现场管理之员工管理 四、现场管理之设备管理 五、现场管理之品质管理 六、现场管理之作业管理 七、与现场有关的其它理念 八、国外食品加工厂视频,一、现场管理定义,指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素，包括人(工人和管理人员)、机(设备、工具、工位器具)、料(原材料)、法(加工、检测方法)、环(环境)、信(信息)等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，以达到优质、高效、低耗、均衡、安全生产的目的,什么是现场管理：,现场是面镜子，直接可以反映一个企业的经营管理水平，现场管理的好坏，直接与QCD的实现密切相关

2、。 现场是信息的源泉，改善的源地,二、现场管理流程图,员工,设备,物料,现场,品质控制,合格产品,作业管理,员工是现场作业的主体，物料是作业的对象，设备是工具，现场是场所，品质控制是保障生产出合格产品，成本控制是节约提高利润，安全控制是保障作业人身的安全，作业管理是保障生产效率，确保合格产品。,三.现场管理之员工管理,现场员工的培训,现场员工的出勤管理,现场员工的健康管理,现场员工的沟通,现场员工的激励,1.员工培训：,新员工的入职培训,员工的多技能培训,OJT培训,2.员工健康管理：,定期体检 心理辅导：发现员工心情不好时要及时沟通 工作压力舒缓：建设健身房，举行运动会等,3.现场员工的沟通

3、：,沟通不良容易产生的问题：,上下工序沟通不畅，易生产出不良品，造成浪费 员工不清楚要做什么，上级没有及时把要求传递给员工，员工凭自己的想法去做，造成品质及效率的下降,员工沟通方式：,利用会议沟通：早会，周例会，改善分析会等,面对面交流,利用管理看板：及时公布生产相关信息,4.现场员工的激励：,目标激励：根据生产现场的实际业务情况来制定目标，起到激励员工的目的，如设定产品、品质方面的指标等 奖励激励：物质奖励，如计件工资制，使多劳的员工多得。精神奖励。 典型激励：评选优秀员工，上荣誉榜，树立各方面的典型等。,四、现场管理之设备管理,现场设备的安全操作管理 现场设备的台账管理 现场设备的维护保养

4、,1.现场设备的安全操作管理：,制作现场设备操作规程：现场张贴 设备操作人员需培训上岗，持证上岗 设备安全操作警示：如禁止“直接用水冲设备”，“清洗前切断电源”，“禁止运行等 标识：设备名称标识，设备维修时挂检修标识，设备上张贴操作注意事项等,2.现场设备的台账管理：,建立一个清晰的设备台账，能够有效掌握企业设备的资产状况，反映各种类型设备的拥有量，设备分布及其变动情况的主要依据,设备台账信息一般包含：设备名称，型号，编号，数量使用场所，记录厂商资料，故障维修记录，设备操作说明书等,3.现场设备的维护保养：,现场设备的点检：开机前的点检，运行中的点检，明确点检部门人员、项目，点检方法，还需要编

5、制点检指导书，点检表 设备周期性的维护保养：注意事项：责任到人，保养分级，不同级别保养周期和参与的保养人员不一样。,四、现场管理之品质管理,1.不良的来源变异：,1）什么是变异 变异是宇宙现象，人类生活中任何过程都会有变异。变异大，可以看出来，变异小，无法目视判别。 假如从生产线随机取出数个产品，测量产品的某些特性，如果测量仪器足够精确的话，必将发现这些产品的测量值各不相同。 任何一个与产品有关的因素变动，产品结果也就随之变动，因素变动的大小，产品的结果也随之大小而变动。,2）、变异的来源 ,变异来源之一 机器 如：打毛机工作是否正常，封口机是否正常，制氮、充氮机是否正常，臭氧发生器是否正常，

6、喷淋清洗的喷头是否通畅，水压是否正常。 变异来源之二 材料 如：供应商更换材料，材质变动，规格变动，品质变动。 变异来源之三 方法 如：工艺执行不到位，作业流程的变更，作业方法的变更，工具、设备使用不当。,变异来源之四 人员 如：员工熟练程度，员工习惯性，员工有没有依照标准作业（未培训、培训效果差、明白但不执行），员工的体力与情绪（因不同的工作时间而不同）。 变异来源之五 环境因素 如：地面、墙壁、天花板的清洁与状态，照明设施状态和照明度，通风排气设施状态与效果（冷凝水、空气质量）、控温（湿）设施的状态与效果，供排水设施的状态与效果（温度、湿度），水质状况，工作场所清洁度，工作场所物品的摆放（

7、5S），SSOP的执行（卫生状况）情况。 变异来源之六 管理因素 如：紧急定单比较多，特殊品种多，产品更换频繁，加班时间过长，人员流动频繁，管理人员水平、素质。,3）、变异的归类 经常性问题 这类问题属于系统问题，如环境因素、管理因素。如很多工艺参数都有一个浮动范围，这种浮动是不可避免的，但在这个范围内产品品质的差异是可以接受的。 偶发性问题 如原材料整包不合格，包装机突发故障不抽空，新员工或个别员工偷工减料。此类型变异假如注意观察应该可以发现的，也是产品不稳定的来源，而且通过管理是可以控制的。,1）、稳定的人员 试想一个新员工，除了因工作熟练程度差而效率低外，还有对工作环境的陌生、对机器、工

8、艺的不了解，对材料的不了解，对作业方法的不熟练，对产品品质的要求也不认识，质量意识尚未确立等太多变因存在，如何能保证他们加工的产品的品质稳定？ 2）、良好的教育训练 企业内的每一位员工，对于工作能更有效率及更高品质地来完成，不断地进行教育和训练是必要的。,二、,2.防止不良品的要点：,3）、建立标准化 标准化，也可以说是种制度，或是说规定，或工作规则，更是工作方法，是保证某项或几项工作有秩序的重复进行的规定。 标准化地作用主要是把企业内的成员所积累的技术经验，通过文件的方式来加以储存，而不会因为人员的流动，整个技术就跟着流失；更因为有了标准化，每一项工作就是换了不同的人来操作，也不会因为不同的

9、人，而出现太大的差异。 建立工作标准，才是维持工作稳定，从而稳定品质的最彻底的工作。,4）、良好的执行力 我们看到很多公司，质量手册、程序文件、第三层文件和各种制度都非常完善，但这些文件仅仅是应付认证和检查，在实际生产活动中根本没有实施或实施不彻底。 或者企业的高层对管理说的头头是道，而基层的实际情况根本不是这样，高层的理念到不了基层，这样的企业，即使标准再完善，没有执行力也很难保证工作效果。,5)、消除环境脏乱现象 工作场所脏乱，代表的是效率低、品质不稳定及种种的浪费。 消除脏乱的良方就是推行“5S活动”。 脏乱虽然不是影响品质的绝对因素，但从实际的例子中，不得不相信它们之间有着重大的因果关

10、系。 6)、收集现场数据，分析变异来源 每天对生产线上产生的不良品进行统计，是收集品质信息的工作之一，作为判断过程是否处于受控的重要手段。,7)、稳定的原材料供应商 再好的技术，再好的机器设备，假如缺乏良好稳定的原料来配合，还是难以生产出良好又稳定的产品的。频频更换供应商，或一味追求压低采购价格的方式来降低成本，原料缺乏一致性，当然品质不会稳定。 8)、完善的设备设施保养制度 产品靠机器生产，机器有精度与寿命，机器就像人的身体一样，平常要注意保养，身体不保养健康就差，同样机器不注意保养，机器精度及寿命跟着就下降，甚至在生产中出现故障，产品品质就没有保障。,3.解决现场问题的工具：,1）运用5M

11、因素法（鱼骨图） 如分析产成率偏低原因，异物来源查找，简单的问题（原因很明确）直接运用5W查找最根本的原因,很多管理人员解决现场问题时会流于表象，没有去查找产生问题的根部原因,举例：餐厅投诉加工品分量不足,4.如何正确定义问题：,运用4W2H：,六、现场作业管理,现场作业前的准备 现场作业监督 现场生产进度控制 现场生产异常处理 当天报表的整理,1.现场作业前的准备：,了解当天的生产计划：做到心中有数,人员的安排：让熟悉的人做熟悉的工作,生产物料的准备：准备当天生产量的物料在现场，过多过少都不合适,2.现场作业监督：,关注员工的工作状态：是否存在怠工现象，员工之间闲谈，争吵等,车间6S，车间卫

12、生，设备卫生，人员卫生,食品原料是否正常,设备是否正常运转,监督员工严格按标准操作,3.现场生产进度控制：,在生产现场设置 生产管理看板，把预定目标和实际的生产数据，在第一时间同步反映出来，及时掌门具体的生产进度,4.现场生产异常处理：,计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、产品异常等,第一时间上报上级主管,异常处理：,必要时生产部门会同电工或品保部或研发部制定解决方案,隔离受影响的产品,生产部门执行并跟进制定的处理方案,5.当天报表的整理：,养成每天下班前把当天的报表整理好的习惯，,三现： 现物：不良品的实物 现状：不良品的形状 现场：发生不良的地方,三不放过原则 事故原因没有查清楚不放过； 责任人和周围人员没有受到教育不放过； 没有落实有效的整改措施不放过。 以上三不放过为安全事故处理原则，后被海尔引用为“解决问题原则”,七、与现场管理有关的理念,5M1E： 人（人员Man）