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(一 )介 一 總合的效率化 ) 的企業體質為目標 . 二 現物所構筑的生產系統中 ,以企業整體生命 周期為對象 ,追求 (零故障 ),(零不良 ),(零災害 ),防止 所有損失於未然 . 三 而後跨越開發 ,營業 ,管理 ,採購等 部門 . 四 五 達成一切零損失 . 豐田生產方式 =徹底排除浪費 =全員生產保養 後保養 , 1950s 防保養 , 1960s 產保養 , 1970s 良保養 ,養預防 , 員生產保養 , 1980s 知保養 , 1980s 面生產經營系統 , 1990s 豐田的生產方式與 養確實 縮短準備時間 突發邦聯損失 暖機損失 準備損失 停機損失 速度損失 不良整修損失 豐田生產方式 =徹底排除浪費 多制程 明確流程 無不良品 (產 零庫存 自動化運用防止停機的技巧 批次小準備時間少 豐田生產方式 建立方法 (看板 )運用手段 生產平準化 (多樣化 ) 標準作業 1)作業順序 3)標準化 目視管理 可利用率真 (盡量保持設備於可用狀態 ) 從作業改善至設備改善 設備效率化 六大損失的排除 二大支柱 一 二 三 四 五 六 七 八 衛生與環境管理 . 六大指標與 5投入生產 人 (設備 (材料 (方法 (產量 作業效率 設備稼動率P 故障,小停止,變換工程品質 不良率性良品率 報怨件數Q 仕損費率成本 勞動生產性 設備生產性 單位材料成本 預算與實績比C 人件數 庫存率 , 保養費用 利益率交期 庫存天數 生產達成率 前置時間D 納入遵守率安全 勞動災害件數S 進行狀況 改善效果金額M 出勤率方法 人力管理 設備管理 物料管理 產出/投入=生產力金錢 障的分類及損失結構 損失 故障 ,停止損失 小停損失 換工程調整損失 速度低下損失 性能低下損失 成品不良損失 保養費用損失 人員過剩損失 災害發生損失 結果 P Q C D S M 故 障 分析 般故障 (5 10分以上 ) 突 發 型 小停止 5分以下 小 停 止 分 析 精度劣化 磨耗 ,動搖 腐蝕 ,變形 溫度及異音 動作不良 污穢 ,塵埃 原料附著 漏氣 ,漏油 , 滴水 劣 化 型 P: Q: D: M: Q 分 析 M T B F 分 析 * 正常生產時作出不良品之時間 .* 選別 , 修理不良品而致設備停止有效稼動之時間 .* 生產開始時 , 自故障小停止至回復運轉時 , 條件之設定 , 試加工 , 試衝等製作不良品之時間 .* 實際產生附加價值的時間 .* 生產良品所花的時間 荷時間設備損失結構停機時間換工程 , 調整自工程疏失停止故障不良修整暖機產率參考定義* 影響設備運轉之時間 = 人的休息時間 .* 生產計書規定的休息時間 .* 朝會 ( 每日 10 分 ), 發表會 , 參加講習會 , 教訓訓練 ,* 外注品或他工程部品延遲納入引起之等料 健康檢查 , 預防注射 , 盤點 , 試作 , 原動力設施之停止等引起設備之停止時間 .* 計劃的預防保全 , 改良保養時間 .*1700 活動 ,動日 , 每日下班之清掃 10 分鐘 .* 模具 ,治工具之交換 ,調整 ,試加工之時間 .* 自責項目中 ( 其他 ) 所包含之時間 .* 突發故障引起之停止時間 臨時停機 * 運轉時間 加工數 * 設備基準加工速度與實際加速度之差 加工數 *( 實際 準 備損失結構分析圖 設備清掃 發生源防止 對策 鎖定 防止鬆動 對策 加油 保持加油處 所的乾凈 改善加油 方式 設定清掃 , 加油基準 設定設計能力及負 載的界值 研究超負載運轉弱 點對策 設備操作方法的標 準化 設定與改善零組件 , 零件的使用條件 設定與改善施工 基準 安裝 ,配管 ,配線 運轉振動部位的 防振 ,防水 環境條件的整備 ,塵 埃 ,溫度 ,振動 ,衝擊 共通組件的五感檢 點及劣化部位的摘 出 設備固有項目的五 感檢點及劣化部位 的檢出 日常檢點基準的設 定 故障處所 析及壽命推定 更換 ,界限值的設定 設定檢點 ,檢查 ,更 換基準 檢討異常征兆的掌 握方法 檢討劣化預知的征 兆及測定方法 分解 ,裝配 , 測定 ,更換 方法的基 準化 使用零件 的共通化 工具器具 的改善專 用化 從結構方 面改善容 易修理的 設備設定 預備品的 保管基準 為延長壽 命 ,提升強 度的對策 結構 ,構造 材質 ,形狀 呎寸精密 度 組合精密 度 組合強度 耐磨耗性 耐腐蝕性 容量 動作應力 的減輕對 策 緩衝超過 應力的設 計 操作失誤 的原因分 析 操作盤的 設計改善 連結設置 附加 採用“愚巧 法”的對策 目視管理 的實施 操作 ,調整 方法的基 準化 修理失誤的 原因 容易導致失 誤的零件形 狀及組合方 法之改善 預備品的保 管方法 道具工具的 改善 故障排除的 程序化 ,容易 化對策 (目視管理 ) 人為事 劣化復原 運轉技能 維護技能 基本條件的 整備 使用條件的遵守 劣化的發 現及預知 維修方法 的設定 弱點對策 操作失誤的 防止 修理事務的 防止 故障對策結構圖 運轉 操作 檢點 ,加油 更換 調整 發現異常征兆 檢點 ,檢查 ,測定 ,診斷 ,修理 整備 ,故障排除 ,故障解析 零故障的實施三大方向 操作誤失的防止 日常點檢的實施 設備清掃的實施 修理整備技術提升 預防保養的實施 改良保養的實施 潤滑管理 巡回點檢的實施 保養計書的確立 故障解析的實施 預備品的管理 運轉技術提升 保養技術提升 人的技術提升 設備的改善 營運的系統化 保養組織的效率化 零 故 障 設備名稱 設備名稱 設備名稱 設備名稱 設備名稱設備名稱 設備名稱 設備名稱 設備名稱 設備名稱重要度 評點 評分 評分 評分 評分 評分系數( )( ) x x x x x 3213 每月 15 件以上 ( 每件 10 分以上 )1 每月 14 件以下 ( 每件 10 分以上 )321313 25上2 24下13 元以下48 小時 / 周以上2547 小時 / 周24 小時 / 周以上品質的回復需要短時間故障與產品品質無關15 萬元以上低於 15 以下品質的回復需要長時間經常發生故障之設備沒有經常性故障之設備無法取得預備品備品更換困難生產中故障後備品更換之難易程度購入價值開機使用時間故障修護費用區分審核制表者項目 但生產力低減生產中故障後生產上品質上保養費用上使用頻度上在公司內該設評分等數設備成本上工程必要性備占有數量150 萬元以上150萬元20萬元低于 20 萬元點設備判定表 資料整理整頓的基本做法 目的 效率的提升 目標 30秒取得資料 基本條件 不要的資料廢棄 定位 實施內容 不要的資料廢棄 每月定期整理一次 資料 ,檔案的格式統一化 資料夾分類 ,歸位 建立運用規則 (二 )動常用手法概要 動常用手法概要 最低保養成本模式分析 析 防呆裝置 工業保安評價 設備生命周期成本 失效模式及效應分析 目視管理 一 乃是一种針對設備關連的物理性分析手法 ,尤其 適用於設備效率化慢性損失之個別改善 . 二 在於訂定完整的計書保養行事歷 ,是預防 保養中極重要的資料 ,也是達到零故障的基本分析法 . 三 主要是期望藉由最經濟的成本分 析方法 ,找出保養的最低成本 ,以避免在定期保養階段 ,造 成過度保養的浪費 . 簡 介 (一 ) 五 為彌補舊式 達成全面品質提升的手法之一 . 六 一般以 命周期成本 )之分析作為決策參考 . 七 可採用 效模式及效應分析 ) 四 品質構成要因分析 ),是將構成品質關係 之各項要因一一列舉出 ,並將其做充分保養 ,以免造成品質 上的問題 . 簡 介 (二 ) 人 ,材料 ,方法之關連性 析表例 設備名 : 保養區分 : 故障區分 :編號 : 突發故障 : 紅 (T) 電氣類 : 預防保養 : 綠 (Y) 機械類 : 藍 (K)頻度 ( 件 )部位故障件數( 小時 )故障時數故障區分1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1223保養日期處理內容實施人員析表例保養區分修理時間故障現象故障原因重復分析 問題點的把握 重點的決定 各精 條度 件點 的檢 各品 條質 件與 間 條 關之 連關 及運 改 善 計 劃 的 實 施 標 準 化 的 實 施 效 果 評 估 管理指標 ,目標 不 良 現 象 的 把 握 品 質 特 性 值 的 決 定 各 种 與 品 質 有 關 的 要 因 M O Q 之 關 連 作 成 Q: O:I:(1) (3)客 本工程 工程 影 檢 前三作 名稱 響 出 項乘名 度 度 積* 打孔磨損螺絲 * 打孔破損 * 動作不安定 作業時自的 * 撞擊不足 * 位置變化 我檢點嵌合 * 打孔方向不對軸插入時之確認3 1 6嵌合撞擊過大作業時自我檢點3 2 12工程 製作方法實例燈熄掉3 3 3 272* 打孔時 , 上午 10 時2燈熄掉1) 螺絲曲嵌合2) 嵌合位置不準3) 基板變形n=5 日一回 ,制圖 ( 處理 , 對策 )* 微開關之設置* 改變打孔形狀下午 3 時 , 確認嵌合狀態n=5 檢核表* 嵌合強度之管理(9) 輸出方法基數定位螺絲基板與螺絲結合工具(12) 備注認可 蓋章 作成度(11) 處理 , 對策 ,管理方法*( 管理方法 )發姓名流程圖 (4) (8) 不良的影響 (10) 評價(7) 不良原因產品的影響品質管理 課工廠新馬錶 小組事業部設備系統的影響工程 ) 工程的機能 (6) 不良現象生將防止工程異常發生之方法以 及使異常不發生之管理方堅加以記入工程異常及具影響的重要度以下列三項目加以評價 , 各附上評分點 , 再以此三者之乘積加以表示 :1) 異常發生次數 ( 發生度 )2) 異常影響的程度 ( 影響度 )3) 發現異常的容易性 ( 檢出度 ) 評價方法 ( 省略 )工程發生異常而製造不良品時何處可檢出不良 , 檢出方法為何 ? 請加以記入 ?記入工程異常所列舉的項目對產品以及系統的影響 , 此時工程設計者須與產品設計者好好洽商 , 其洽商結果加以記入之 都應加以檢討後再記入之 ?將工程目的之機能記入 , 此外有必要在工程設計時就應事先將使用何種製造方式加以明確化將工程所使用之設備冶具類加以記入將工程名稱加以記入將工程流程以工程圖示記號加以記入將投入工程之審作 , 材料名稱加以記入(三 )入步驟 入步驟 營層的決定導入 :1)分析企業面臨的環境 2)3)導入宣誓大會 僚人員的設置 :5 1)實施 2)內部師資的建立 本方針與目標的設定 :決定 立 推展進度之掌握及相關企書案之擬訂 開 會 : 各部門推行計劃之報告 率化的個別改善 : 問題點的徹底解析及改善 立自主養護體制 : 實施自主保養活動 立保養部門的計劃保養體制 : 1)設備生命周期成本 (深入 分析 2)自主保養各項基準的訂定 3)自主保養與計劃保養的現任明確化 升操作 ,保養技術之訓練 : 操作 , 保養技術之教育訓練 備初期管理體制的建立 : 保養預防 (計之體制建立 準挑戰的規劃 入步驟 營層的決定導入 :1)分析企業面臨的環境 2) 3)導入宣誓大會 財務構面 行銷構面 同業競爭構面 研究發展構面 製造構面 配銷構面 行政構面 管理階層構面 員工構面 *本益比 *利潤對銷售收入的比率 *銷售收入對凈交資產的比率 *直接成本和間接費用 *財務商譽 (投資人 ,政府 ,往來銀行 ) 財務構面 *市場相對占有率 *價格競爭力 *產品行銷範圍 *產品品質 (顧客抱怨件數 ) *對顧客及市場的了解程度 *對客戶的服務的品質 行銷構面 *年度企業排名 *形象地位 *價格地位 *科技地位 *在業界及顧客中的商譽 同業競爭構面 *產品開發的能力 *創新的能力 研究發展構面 *生產力 *設備總合效率 *設備及廠房現代化的程度 *品質 *交期 *規劃及排程的效能 製造構面 *配銷管道的好壞及數量的多寡 *配銷的成本 *與經銷廠商的關係 *經銷廠商的關係 *服務客戶的水準 配銷構面 *使用科技設備處理事務的程度 *資訊傳達的能力 *行政成本 行政構面 *管理階層的素質 *管理階層的士氣 *管理階層的流動率 *可培育為管理人員的人才數目 管理階層構面 *勞資關係 *流動率 *士氣 *專業知識及技術水準 *目前能力可適應未來趨勢的人才數目 *未來培育的難易度 員工構面 競爭構面 社會趨勢構面 經濟趨勢構面 政治趨勢構面 *未來整個市場的成長空間 *同業的競爭策略對本公司 影響程度 *新競爭對手對公司的影響 競爭構面 *支出習慣 *生活型態 *消費意識 *人口 *投入本產業之人口變化 社會趨勢構面 *融資利率 *國民生產毛額 *失業率 *一般薪資水準 *貿易收支 *通貨膨脹率 經濟趨勢構面 政治趨勢構面 *員工雇用政策 *稅捐 *產業保護對象及貿易額限制 *環境保護政策 *品質標準的限定 *進口材料的比例限制 *外匯管制及關稅 *公共的支出 市場對 Q,C, 市場報怨 價格的競爭激烈 縮短交期並嚴格遵守交期 整體經營環境分析 多年來處於接受訂單生產的 情況 ,對於自己開發的能力缺乏 自信 企業狀況分析 開發及設備之技術能力差 人工成本提高 工場環境欠佳 (濕油 ,漏水情況多 ) 問題解決仍處於事後對策的水準 問題點 確保顧客 的信賴度日益提升 確保人及 設備達到零缺失的水準 降低庫存 提升設備總合效率 多能工之培育 建立安全舒適工作場所 庫存金額 降低 30% 設備總合效率 86%以上 生產性 提升 50% 休業災害 0件 重點項目 重點目標 1993 1 4 7 10 1994 1 4 7 10 1995 1 4 7 10 19961 附加價值生產能 比 升 2 勞動生產性 比 升 3 庫存金額 比 少 30 倍7 突發故障件數 比 少 90 倍 每月降低 30 件 每月降低2 0 件 每月降低 10 件8 工程內不良率 比 少 90 倍 1% 業災害 0 件 6 件 續教育 安全小集團組成 交通安全導提升 15%提升 10%減少 3%(750 件 )提升 升 少 15%提升 20%提升 20%導入目的及目標 : 革新企業經營體質 , 爭取 1995 年之 . 992 平均目標重點項目入步驟 僚人員的設置 :5 1 職場 5S 推 職場推行計劃表中 , 有全 已找出到現場問題 , 且有進體制 員參加的計劃及每位成 問題對策計劃 , 並已有員的任務分擔 . 30% 對策完成 備單體 周邊附屬機器已清掃 定期的清掃 , 點檢計劃 ,並已根據內容實施每部機器或 需要有計劃問題點及意見現場單位 5S 活動評價表機器上無異物 , 油污 , 又其管線 , 接頭都無異狀對象四基準診斷項目第三基準診斷項目評價 評價第四基準診斷項目 問題點及 意見1 地面 自己及審查員發現 地磚剝落時 , 能在一周之污穢發生源已有 內補修 , 回復原狀80% 以上對策完成 有完期清掃計劃且 下班後規定的場所已常時維持清潔 . 上鎖 .( 有管理規則或條文 )* 業務 各成員業務已明確 各成員對自身所轄8 章程 化 , 且已建立職務說 業務範圍已明確了解 * 共同文 1. 一眼就可看出已抽16 件夾 有借出規劃 , 並已按 出的文件夾規則運用 . 2. 已明確標示使用者17 圖表 有借出規則 , 並已按 已明確抽出的圖表與規則運用 . 使用者 .* 改善 每一單位至少 8 件 每一單位至少 10 件18 事例 ( 每增加一件加 2 分 )全部皆實施完善 : 任一不完善者 : 加權點數 : 得分合計達 40 點以上 四 , 五基準實施完* * 成點數合計 :事務單位 5S 活動評價表合計 計 價象 第五基準診斷項目入步驟 1)實施 2)內部師資的建立 保全體系概念圖 自主保養 日常點檢 預防保養 專門保養 定期點檢 計劃保養 設備診斷 預知保養 改良保養 事後保養 保養 保養預防 教 育 訓 練 小集團活動 各部門協力支援 入步驟 本方針與目標的設定 :決定 基本方針與年度策略展開釋例 企業理念與方針 長期經營目標 長期經營策略 本年度目標 升 15% 少 15% 8% 人 2件 現狀問題點 年度計劃1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12公司專門委員會成立公司參與 動體制的建立點日程5 零故障的職場建立品質保養 品質改善活動業務效率化生產性向上實現飛躍式 ,( 生產性的提升 )教育訓練實現培育一流之人材及提升其意識自主保養導入準 定事務部門與推進單位協力體制的建立活動重點方針及指標確立生產部門 5S 銀 , 金準推進自主保養銅水準 :第一步驟 第三步驟第三步驟第一 , 二步驟品質不良 戰活動品質不良原因再發防止活動品質改善 P/J 進行設備總合效率提升活動狀 握個別改善重點課題決定業務效率提升活動現狀 握階層別 念教育強化生產部門監督者基本職能教育 , 組班長入步驟 立 推展進度之掌握及 相關企劃案之擬訂 入步驟 開 1. 活動目標低 E/G 整修工時 15%993年11月11日活動主題 4. 職責分派姓名李小明楊小英陳小華張大明陳大立吳中爭浦小毛3. 活動步驟集團活動計劃表現況把握為何 E/G 修整工時高內容法活動計劃目標設定要因分析現況掌握現況掌握目標設定要因分析對策 , 確認資料分析 , 整理至 8 月 30 日 與全員討論 , 找出可行對策方法至 9 月 10 日 作出成果比較資料至 7 月 5 日 與全員討論並設定本次目標至 8 月 15 日 與全員討論並整理出要因至 7 月 5 日 現狀描述完整至 7 月 5 日 現狀描述完整至何种水準法 至 6 月 20 日 全員至少能運用要因分析 ( 人 )所屬 組立一課娃娃圖李小明小組名稱集轉活動計劃表入步驟 會 : 各部門推行計劃之報告 率化的個別改善 : 問題點的徹底解析及改善 入步驟 四 . 根據各改善主題 ,編定改善小組 一 . 選定示範單位及示範設備 ,重點設備 , 難點設備 ,瓶頸工程 . 二 . 各項狀況調查 (記錄 ,推移圖 ,柏拉圖 ) 三 . 改善主題的選定 五 . 各主改善計劃之制定 六 . 改善的實施 七 . 效果的確認 八 . 每三個月召開一次成果發表會 九 . 改善後之標準化及橫向展開 工作重點 P Q C D S 原因追究現狀問題點問題描述 :第二次改善 :問題描述 :設備編號 :記錄日期 :82 年 8 月 10 日設備編號 :設備編號 :第一次改善 :記錄日期 :82 年 11 月 26 日問題描述 :記錄日期 :82 年 10 月 9 日變速箱配置在 穴內 , 每日點檢時 , 須將覆蓋在上面花紋鐵板移開 , 鐵板重量重且體積大 , 移動費時費力 , 點檢不易 20m/m*250m/m 之開口 , 並以透明壓克力板固定在上面 , 並在油窗前方放一 450之反射鏡 狀況調查 1每日點檢作業者只須由透明窗往下看反射鏡,檢視窗口小且壓克力厚度薄 , 容易被踏破 , 造成人員的危險 , 且洞穴內光線不足狀況調查 1將原開口開大成500m/m*500m/克力厚度由5m/窗口為活動式,窗口加大,光線充足,點檢正確,壓克力重,拿起不易,且油窗及反射鏡,污髒擦拭不易,將壓克力切成二塊,並加裝把手,以利拿起,再將毛刷之握柄加長,檢視窗拿起方便,油窗及反射鏡在地正上即可清理人員不須進入洞內,問題點記錄及對策及對策狀況揭示表 率化個別改善九步驟 立自主養護體制 : 實施自主保養活動 入步驟 保養工作的分類與職責劃分 操作 保養 職責區分手法分類目標恢復正常防止劣化 量測劣化實施活動正常運轉日常保養定期保養預知保養改良保養(信賴性)事後保養改良保養(保養性)正確操作調整制程清掃 , 找出潛在缺陷並改善加油鎖緊螺絲使用條件 , 劣化的日常點檢小整備定期點檢定期檢查定期整備不定期整備傾向檢查狀況的早期發現與確實的聯絡突發修理增加強度減輕負荷提高精度開發狀況監視維持活動步驟 名稱 活動內容設備方面的目標( 現場診斷的要點 )人員方面的目標( 圈活動的診斷要點 )管理者 , 幕的指導 , 協助 ) 重點1 初期 除去設備附近的垃 排除因環境所造成的不利因素 根據人手與設備的接觸 , 產 教導垃圾 , 灰塵與設備劣化 ,清掃 圾 , 灰塵 ( 拿走不要 , 防止強制劣化 . 生對設備的愛惜心與好奇心 . 保養性的關係 . 排除灰塵 , 污穢物提高點檢 , 修 由於圈的活動 , 而學習圈長 教導清掃重點部位與加油 ,理的品質以求縮短時間 . 的教導 . 鎖緊鬆動螺栓 , 螺帽的重要性找出潛在的缺陷並處理 . ( 使用螺栓 , 螺帽 , 加油手冊 ).教導 ( 清掃即點檢 ) 的意義2 問題點 消耗垃圾 , 污穢物 消除垃圾 , 污穢物的發生 , 附著 , 從身邊的改善中學習設備 有效利用改善的理念 , 給予具改善 的發生源 , 防止飛 提高設備的固有信賴性 . 的改善技術 . 具體化的提示 改善加油不易 由清掃 , 加油的改善 , 提高 培養由圈活動提出改善案 . 馬上處理 , 申請工令 以縮短清 保養性 體會改善的樂趣 . 使用對準線條 , 記號 , 加油視掃 , 加油的時間 . 窗 , 可以一目了然 訂清掃 , 制訂在短時間內 維持設備保養的 3 要素 : 即清掃 , 自己制訂基準 , 遵守基準 , 並給油基準 可以完成清掃 , 加 加油 , 鎖緊鬆動的螺栓 , 螺帽 . 了解遵守基準的重要性 鎖緊鬆動螺栓 , 每個人都知道自己的任務 必須標示日常 , 定期所需時間 )4 總檢點 根據點檢手冊實 由點檢教育的實施 , 以學習設 制訂總點檢手冊 , 事故例 , 對施點檢技能教育 , 備功能 , 判定基準和點檢技能 . 圈長實施教育訓練 實地學習簡單的不良對策方法 . 制訂點檢預定表 由圈長的教育學習領導統御 , 從 發現不良之處 , 迅速請求改善 使點檢容易實行 . 教導中知道自己的責任 . 實地教導簡單的不良對策方法 .整理總點檢資料 , 了解資料的重 使點檢容易實行 教導如何收集資料及解析 .參與圈長的保養計劃報備 自主保養圈活動的推行方法 )基本條件的整備徹底實施點檢及維持5 自主點檢 制訂自主點檢項目 由總點檢使用設備的劣化恢復 . 根據點檢手冊 , 自行制訂日常定 對於點檢的重點位置點檢周表 ( 合乎清掃基準 , 由以目視管理 ,謀求清掃 ,點檢加 期點檢項目表 ,這是自主管理的 期資料的看法 ,給予提示 點檢基 油的效率化 . 開始 . 給予點檢檢查項目表 , 表格制準 , 並提高效率 ), 提 重新認定設備的角色 ,人員的任 了解時系列性資料記錄的重要性 . 作 ,填寫方法之提示 務及明確判斷如何才是異常 . 學習何謂正確操作 ? 何謂異常 ? 對操作標準 ,故障排除 ,手冊的使設備的操作性良好 . 異常應如何處理 ? 制訂 , 以教育方式給予技術上的支援 理 , 實行現場各種管理 改善設備及其他配置 . 由各種管理項目的標準化 , 以擴 支援圈或部門對基準化之請求 目的標準化 , 作業 在制品 ,不良品 ,模具 ,夾具 ,工具 , 大自主管理的範圍 . 教導使用 C 之分析方法 ,改效率化和品質 . 量具 , 搬運工具 , 通路之管理基準 從基準化與資料的掌握 , 了解基 善方法 , 及用目視管理方法 .確保安全 . 化 ,及現場用目視管理 . 準提升之重要性 .改善制程與減少 具備管理 , 監督者原有的任務 資料記錄的標準化 .備品及材料 , 在制品 ,成品 , 模具 , 夾具 , 工具的管理基準7 自主管理 推展公司的方針目標 分析各種資料及改善 , 以提高設 提升目標意識 , 並加強包括保養 支援設備改善技術 善活動定常化 . 確實 備的信賴 ,保養性和操作性 . 成本在內的成本觀念 . 修理技能的教育訓練 .( 個別對策 ) 施行 析記錄 , 根據資料 , 找出設備的弱點 , 並作 由修理技能的教育訓練 , 學會簡 參與設備改善檢討 , 與圈共同並加以解析 , 來作設備 重點改善 , 以求延長設備壽命及 單的修理能力 . 推展設備改善 點檢周期 . 學習資料的記錄 , 解析和改善技 改善內容的標準化 自主保養推展的步驟( 自主保養圈活動的推行方法 )周邊設備問題點的改善以上* 垃圾 , 灰塵 , 油污 , 廢料 , 工件 , 工具的狀態是否良好 ( 治具部分 , 夾頭部分, 機臺 , 床臺面 , 配管配線部分等 .* 鬆動 , 顫抖 , 振動 , 磨損 , 發熱的狀態是否良好 ( 螺拴 , 螺帽 , 治具部分 , 回轉 , 滑動部分 , 溜槽等 .)* 有沒有邊掃邊要點檢查的重點* 各處清掃區分 , 分擔是否有完成診斷分析 :20 點只實施看得見的地方只有保養和監督者級在做清掃點檢在徹底著手做困難處對策任務分擔明確並確實實施中看不到的地方也實施幾乎都有操作者在實施實施到 動 滑動等特定處只有一部份簡單的操作者在做設備人幾乎未實施全員都不關心總 ( 評點 ) 分 : ( 水準點 ) 點評點總分 10 點 30 點 40 點 50 點5. 清掃困難處發生源的對策課長1. 機械本體的清掃自主 以上自主保養診斷表申請日期 課長第一步驟 : 初期清掃 ( 設備 )診斷 自主45 點以上4 點不好稍為不好合格合格水準點年 月 日上司診斷項目 診斷的要點1 點課 , 小組名希望診斷日期2 點普通 很好5 點指摘事例3 點稍為好項目 =15檢個所 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 311 操作開關 V V V V V 力計 3 面計 V V V V V 邊 V V V V V 設備名稱 33壓機 點檢者 林小英頻度1 天 /1 次上下限間目視乾凈 目視方法注記清掃部位操作開關壓力計油面計周邊基準靈活3日常點檢表 主管確認 立保養部門的計劃保養體制 : 1)設備生命周期成本 (深入 分析 2)自主保養各項基準的訂定 3)自主保養與計劃保養的現任明確化 入步驟 升操作 ,保養技術之訓練 : 操作 , 保養技術之教育訓練 入步驟 備初期管理體制的建立 : 保養預防 (計 之體制建立 入步驟 向未來更高水準挑戰的規劃 入步驟 查核要點 設備的初期管理 間接部門 衛生環境管理 項目 審查重點 評價 評點1) 公司方針和 針的關係是否明確 ?2) 各部門是否已展開 方針和目標 ( 指標 )? 全員是否充分徹底地進行 ?3)方針和目標之達成狀況 , 其內容是否任何人都看得懂 ?4)方針和目標是否能抓住 P,Q,C,D,S,M 的方向實行 ?5)進組織和重複 小集團的組織型態是否結合 ?6) 是否設有 進委員會及專門委員會等組織 ?( 容易推行的組織體制 )7) 部 , 課內 議在進度管理上是否活用 ?8) 專門委員會的機能有無發揮 ?( 活動內容和委員會的整合 )9) 第一線的小集團活動是 否活潑化 ?10) 是否設有設備保養的專門擔當者 , 並能發揮其機能 ?1) 對生產部門損失的用詞和定義及其目標 , 方針是否具體明確 ?2) 生產部門現狀的損失是否把握住 ?3) 部門別模範設備的個別改善是否有橫向推展 ?4) 個別改善的專案小組 是否由管理者領導幕僚人員 , 專門人員是否參與 ? 有無成果 ?5) 各改善主題是否都設有目標 , 且其對成果指標的貢獻程度 是否明確 ?6) 改善的成果是否以 P,Q,C,D,S,M 定量的表現出來 ?7) 改善活動是否很活潑地進行 ?( 從質與量兩方面來評估 )8) 改善活動中的必要手法 , 如 析等 , 是否有效地應用 ?9) 是否決定出重點的個別改善主題 ?10) 為落實改善結果 , 必要時是否標準化 ?運方針,目標2個別改善 秀 獎 審 查 表 項目 審查重點 評價 評點1) 自主保養的展開是否遵照七大步驟來實施 ? 而且管理者是否實際實施診斷 ?2) 職場 ,現場的活動狀況 ,目標 達成狀況 ,及今後課題是否均揭示在活動看板上 ?3) 為了養成察覺異常的能力 ,是否指出異常點 ,予以復原 ,並實施更多的小改善 ?4) 自己的設備能否自己維護 ,改善 ?5) 垃圾 ,污洉 ,原材料飛散 ,漏油等是否消除 ? 對其發生源的對策是否了解 ?6) 清潔 ,加油 ,鎖緊 ,點檢是否確實實施 ? 維持的工作是否落實 ? 困難部位是否擬訂對策 ?7) 吻合記號 ,加油標示等目視管理是否 徹底實施 ?8) 工具等的整理 ,整頓 ,清掃是否確實實施 ?9) 重點教育是否整理成教育用講義 ? 是否充分活用 ?10) 管理者是否將已作成之模範圍設備進行水平式展開 ?1) 自主保養和計劃保養的責任範圍及 共同協力的體制是否明確 ?2) 依據時間 的 定其保養 ) 及依據狀態 的 條件保養 ) 等保養方式是否合理選擇 ?3) 修護技術 ,點檢技術 ,潤滑管 理技術 ,故障解析技術等專門保養技術水 準是否充分 ?4) 設備的信賴性 ,保養性 ,時間移動率是否定量把握 ?5) 改良保養是否積極進行 ,並有效提升效果 ? 是否反應到 計上 ?6) 預備品 ,模具 ,治工具 ,量具 ,圖面等的管理是否良好 ?7) 設備的惡化狀態 ,故障 ,設備停止 ,保養工數等保養數據之取得和活用方法是否適切實際 ?8) 保養情報的管理是否已系統化 ?9) 設備診斷技術是否適切活用 ,並使其效果提升 ?10) 保養費用的預算編列和管理是否適切 ?備注 : 查重點 評價 評點1) 為了確定品質和設備的關係 ,是否適切 地實施設備的條件設定及維持管理 ,以防止設備產生不良品 ?2) 對於品質不良的發生原因是 否採取再發防止的措施 ?( 有關人 ,設備 )3) 因設備而發生的不良率是否 有降低 ?4) 品質特性和加工條件 ,設備精度等 ,其關聯性是否予以追究 ?5) 與品質有關的設備零組件 ,有無下工夫使用容易點檢 ?6) 各種分析手法是否以階層別有效應用 ?7) 是否有很多不良再發生的狀況 ?( 是否擬訂杜絕不良之對策 ?)8) 有無採取事前點檢的辦法 ,使其不會因設備故障而造成不良 ?9) 為降低困設備引起的不良率 ,是否進行必要的品質管理教育以及研究 ?10) 工程內制品的直行率是否已大幅提升 ?1) 是否實施制品 ,設備的初期管理 ,並提高成果 ?2) 制品 ,設備初期管理的進行方法是否 適切 ?( 含 自動機械的除錯程式 )3) 制品 ,設備初期管理的管理項目和基準是否明確 ?4) 制品 ,制程之開發和設備計劃的關係是否適切 ?5) 制品 ,設備的計劃 ,開發 ,設計等其是否充分考慮 ,安全性 ,信賴性 ,保全性 ,操作性 ,經濟性 ,而設計審查效果是否提高 ?6) 有關設備 ,模具 ,治工具等是否依照 計的構想進行 ,其方法是否系統化 ?7) 為了達成 計的效果 ,是否建立情報回饋體制 ?8) 進行設備計劃時 ,是否檢討其不確實要因 ?9) 設備投資案的經濟性比較法與風險分析是 否適切 ?( 有無實施 評價 ?)10) 設備預算的編列是否適切 ?備注 : 壽命周期成本 ) 壽命周期利益 )備初期管理項目 審查重點 評價 評點1) 管理者 ,幕僚 人員 ,作業者