北京市宣武区看守所业务楼工程混凝土方案.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除一、编制依据 1、混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-20022、建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-20013、混凝土质量控制标准 GB50146-924、混凝土强度检验评定标准 GBJ107-875、混凝土泵送施工技术规程 JGJ/T10-956、预防混凝土工程碱集料反应技术管理规定试行 京建科（1999）230号7、商品混凝土质量管理规程 DBJ01-6-908、北京市宣武区看守所工程施工组织设计9、北京市宣武区看守所工程施工图二、工程概况 北京市宣武区看守所工程位于大兴区孙村乡，其业务楼建筑面积32762.3平方米。混凝土总量22800多立方米。主体结构为框架结构，地上10层，地下1层。各部位混凝土设计强度等级如下:基础垫层C15基础底板、基础梁、水池C35（抗渗等级为S8）地下室墙、柱主楼外墙C35S8 柱 C50配楼外墙C40S8 柱 C45一层底至四层底墙、柱C50四层底至八层底墙、柱C40八层底至顶层墙、柱。 C35各层梁、板C35其他构件C30三、混凝土的施工技术要求1、水泥、 炎热季节优先选用水化热较低的矿渣32.5水泥，以防止混凝土早期温度高而产生裂缝，延缓水化热峰值期。基础底板、梁、柱优先选用低碱矿渣42.5水泥，但要采取措施防止温度裂缝。为保证清水混凝土色泽一致，地上主体结构混凝土所用的水泥应采用同品种同厂家的水泥。水泥的选用应从北京市建委公布的备案名册中选用。2、砂石 砂子采用中粗砂，细度模数2.43.1，通过0.315筛孔的砂不少于15%，含泥量不大于3%，砂率4246%。石子采用粒径525mm，针片状颗粒含量小于10%，含泥量小于1%。基础用砂石要有低碱活性检验报告。3、混凝土碱含量的控制：执行预防混凝土工程碱集料反应技术管理规定（试行）（京TY599）相关规定。混凝土中总含碱量不得超过3kg/m3，本工程预防碱集料反应的施工部位为基础底板、基础梁。 a.水泥优先选用矿渣32.5的低碱水泥，碱含当量小于0.06%。b.砂石采用B种低碱性集料c.掺加的复合泵送剂用量小于水泥用量的5%。防水剂参加量满足抗渗等级S8的要求。4、混凝土的初凝时间：底板混凝土1012小时；人防墙体及梁柱不小于5小时；主体梁柱不小于5小时。5、预拌混凝土从出机到施工现场的时间不超过90分钟，混凝土达到工地的坍落度梁柱不小于160180mm。顶板不小于140160mm.6、混凝土供应速度：基础底板每小时60立方米；人防墙体、梁、柱每小时30立方米；基础结构、主体四层一下结构采用两台臂长37米的汽车泵按流水段浇筑砼。7、四层以上结构混凝土采用现场搅拌，用泵管150mm的地泵输送至浇筑部位，设HBT80地泵一台，操作面配HG10A手动布料杆布料。7.1混凝土泵管布置1）配管设计考虑混凝土的输送压力和收缩短管的长度。做到尽量少用弯管和软管，以便于装拆维修，排除故障和清洗。2）为了保证泵管的稳定，本工程采用结构内布管的形式，即泵管从首层进入建筑物，沿预留洞口向上伸展。到浇筑平面时接水平管与布料机连接。7.2业务楼泵管的固定 泵管不得直接支撑在钢筋、模板上。水平架设的泵管每隔1.5m左右用支架或台垫固定，以便于排除堵管、装拆和清洗管道；垂直架设的泵管采用钢管支架并与结构固定顶紧。泵管各部位固定要求如下：1）泵管与地泵接口部位：该处受到的冲击力最大，采用埋入地下的混凝土墩固定。2）泵管进入楼层部位：采用钢管夹住柱子并通过木楔固定泵管。3）首层水平管变成立管处：通过钢管支架借助上下楼板固定泵管。4）立管与楼板相交处：垂直架设的泵管通过木楔与楼板顶紧。四、混凝土浇筑:1、施工准备1）流水段的划分： 基础底板混凝土施工按四个流水段划分分四次浇筑混凝土。其它施工段的划分详见流水段划分图附图2 图3。2）机具和人员：施工前，一切施工用的机具、人员准备充分。机具有：尖锹、平锹、混凝土吊斗、插入式振捣棒、木抹子、铝合金刮杠、塔吊。所有机具均应在浇筑前进行检查，同时配备专职技工，随时检修。2、底板混凝土施工：采用C35自防水混凝土，抗渗等级为S8，底板厚度南北配楼为600mm，主楼611轴/CF轴为1200mm。底板厚度基本属于大体积混凝土，为便于基础底板混凝土的施工。 垂直施工缝除留在流水段划分处外，后浇带处也作为垂直施工缝处理，外墙水平施工缝留在基础梁上表面中心处。2.1原材料：采用水化热较低的矿渣硅酸盐水泥，出场贮存7天以上；采用大粒径粗骨料、中粗砂；混凝土内掺加粉煤灰、FS防裂剂、膨胀剂，减少水泥用量，降低混凝土的水化热，提高混凝土的抗渗能力。2.2混凝土的浇筑方法：为满足混凝土的防水要求，基础底板与1000mm高基础梁一起浇筑。为了在浇筑过程中不出现冷缝，采用斜面分层法，“一个坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到顶”的浇筑方法。600mm厚底板分层进行浇筑，每层浇筑厚度300mm，1000mm厚底板每层浇筑厚度350mm，混凝土浇筑厚度采用水准仪进行定点测平，用标高控制桩拉小白线控制。如图所示：2.3振捣方式 在泵送管出口处配置根振捣棒，先分别在斜面上、下两端同时振捣摊平，后再全面振捣，并严格控制振捣时间，移动间距不得大于370mm，既要保证振捣密实，又要避免过振造成漏浆跑浆。由于泵送混凝土坍落度大，混凝土斜坡摊铺较长，故混凝土振捣由坡脚和坡顶同时向坡中振捣，振捣棒必须插入下层内50100mm，使层间结合良好。振捣时振捣棒做到“快插慢拔”，快插是为了防止将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象，慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成空洞。控制好混凝土的振捣时间，以混凝土水平面不再显著下沉、不再出现气泡、表面流出灰浆为准。浇筑时按两侧砖模和钢筋上的标高线拉白线控制标高，用刮杠找平后用木抹子抹平，在混凝土初凝前进行第二遍抹平。2.4泌水处理 浇筑过程中混凝土的泌水要及时处理，预先在垫层边留积水坑及时排除，避免因粗骨料下沉而使混凝土表面水泥砂浆过厚，造成混凝土强度不均匀而产生收缩裂缝。如下图所示：3、框架柱混凝土施工：3.1施工缝处的水泥浮浆及松动的石子清理干净，并用水湿润，但不得有积水。为保证混凝土的质量，不出现烂根现象，在浇筑混凝土前，应预先浇注35cm厚的与柱混凝土成分相同的水泥砂浆，为保证混凝土顺利有序的进行，一部分人专负责浇注砂浆，砂浆进场后，先置于灰槽中，随打混凝土随用小灰桶分布均匀，使砂浆全部落到根部。3.2混凝土分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在45cm左右，浇筑混凝土应连续进行，间隔时间不得超过混凝土初凝时间。现场使用的50mm振捣棒有效长度为37cm，振捣长度为1.2537=46.25cm，所以墙体混凝土分层的厚度为450mm，布料管沿柱体均匀浇筑。确保分层准确，随时检查每次浇筑厚度，检查办法：预先准备一根尺杆57（mm）木方制作，在尺杆上每450mm刷红白相间的油漆做标志，随时用手电照射检查，确保每次浇筑厚度不超过450mm。3.3按柱子立筋上所弹的500mm线，挂小白线控制浇筑高度。3.4混凝土振捣时，振捣器插入下层混凝土内深度不得小于50mm，振捣棒的移动间距不得大于370mm。振捣以表面呈现浮浆和不再沉落为度。既要保证振捣密实，又要避免过振造成漏浆跑浆。4、剪力墙混凝土施工：4.1墙体浇筑混凝土前，应在新浇混凝土与下层混凝土接槎处均匀浇筑约3至5cm厚与墙体混凝土配比相同的无石子水泥砂浆。4.2混凝土分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在45cm左右，浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不得超过混凝土初凝时间。4.3浇筑预留洞口处混凝土时，先浇筑洞口底部，再浇筑洞口两侧墙体，两侧应对称下料，同时振捣，振捣棒距洞边30cm以上。于洞口模板的下端留两个排气孔，并派专人随时观察洞口下混凝土的浇筑情况，是否有不密实处，用木锤在洞口模板的中下部仔细、均匀的敲打模板，并时用附着式振捣器贴模振捣。4.4出料口与模板的间距控制在50150mm，不能直接冲击模板。塔吊料斗浇注时，混凝土不得直接灌入模板，先放置在灰槽中，再用铁锹均匀分布。4.5振捣棒插入下层混凝土内深度不得小于50mm，振捣棒的移动间距不得大于370 mm。振捣以表面呈现浮浆和不再沉落为度。既要保证振捣密实，又要避免过振造成漏浆跑浆。4.6按墙体立筋上所弹的500mm线，挂小白线控制浇筑高度。4.7混凝土浇筑完毕后，将上口、施工缝处的钢筋加以清理并及时将落地灰清扫干净。并及时用棉纱清除墙下渗出的污水。5、楼板混凝土浇筑5.1楼板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，不允许用振捣棒铺摊混凝土。5.2楼板标高应根据引测到柱子主筋上标高控制线，用线拉成控制网，严格控制顶板标高。用铁插尺检查混凝土厚度。5.3由于泵送混凝土表面水泥浆较厚，在浇筑2h6h后，先用长刮尺按标高刮平，用机械抹平机抹平，使其表面密实，这样能较好地控制混凝土表面龟裂，减少混凝土表面水分的散发，促进养护。有预埋件及插筋处用木抹子找平。6、框架梁混凝土浇筑本工程业务楼六层有截面尺寸为15002200mm，10002200mm预应力梁各两根。属于大体积混凝土，施工方法参照底板混凝土施工。6.1梁、板应同时浇筑，由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，当达到板底位置时再与板混凝土一起浇筑。6.2浇筑梁混凝土时，应分层浇筑、分层振捣，分层厚度控制在400 mm。7、楼梯混凝土浇筑楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实下面平台板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。8、梁柱板不同强度混凝土交界处，为保证核心区砼强度同下柱，预先绑好钢板网（双层）进行封堵。浇筑时先用塔吊吊灰斗浇筑核心区混凝土，再及时用布料杆浇筑梁的混凝土。如下图所示。五、 施工缝的留置和处理:1、施工缝的留设位置 由于本工程流水段主要是以后浇带及变形缝划分的，结构分楼层按流水段施工，各部位施工缝留设如下：1.1业务楼地下室墙体的第一道水平施工缝留设在基础梁上，其余水平施工缝按层留设。1.2业务楼剪力墙：水平施工缝留置高度层高-板厚混凝土软弱层厚度5mm，并留成平缝，以便在下次混凝土浇筑前剔除其表面的软弱层，使施工缝不外露，混凝土整体观感好。1.3楼梯施工缝：楼梯的施工缝宜留设在楼梯梁的一半和休息平台的三分之一到二分之一处，全留出不浇混凝土。楼面浇筑混凝土时，楼梯梁在剪力墙的支座处须塞聚苯板块留置梁窝。2、施工缝处理：2.1业务楼基础梁上的水平施工缝浇筑混凝土前，施工缝中用水泥钉钉BW橡胶止水条，钉距300mm，止水条搭接200mm，然后将其余部位浮浆及表面的混凝土软弱层剔除并露出坚实石子；竖向施工缝应剔除松动的石子加设钢板止水带。2.2业务楼地下室外墙水平施工缝处在其中部设钢板止水带，防水卷材施工前在施工缝外侧涂刷聚氨酯防水涂料（300mm宽）。施工缝处混凝土二次浇筑前，应剔除混凝土表面的砂浆软弱层并露出坚实石子，用气泵将杂物吹净，较难清理的部位用吸尘器将杂物吸出。浇筑混凝土前先铺一层3050mm厚的与墙体混凝土同强度等级的减石子水泥砂浆。2.3墙、柱顶部水平施工缝处理：墙体模板拆除后，弹出顶板底线，在墨线上方5mm处用云石机切割一道5mm深的水平施工缝，将直缝以上的混凝土软弱层剔掉露出坚硬石子，用压力水清理干净。2.4墙、柱底部施工缝的处理：剔除混凝土软弱层，沿墙外尺寸向内5mm用砂轮机切齐。保证混凝土接缝处的质量，并用压力水充分冲洗和湿润，但不得积水。2.5楼梯施工缝处理：上跑楼梯支模时，将楼梯梁、休息平台、楼梯梁支座处的施工缝表面应剔凿清理干净露出坚硬石子。3、施工缝处混凝土浇筑要求：3.1混凝土的强度应达到1.2Mpa后方可浇筑新混凝土。3.2对已硬化的混凝土施工逢的表面，应剔除混凝土软弱层，并用气泵吹干净，在墙柱的新老界面处先浇筑3cm至5cm厚与混凝土同配比的水泥砂浆。4、后浇带的混凝土浇筑4.1设计要求南北配楼的后浇带留置到正负零，主楼留置到结构封顶且混凝土需在结构封顶后浇筑完成。4.2后浇带浇筑混凝土前应将模板内侧清扫干净，保持清洁。4.3后浇带混凝土强度等级应比两边混凝土强度等级提高一级（C40、C45）的微膨胀混凝土进行浇筑。4.4后浇带混凝土的养护：后浇带混凝土在结构封顶后开始浇筑，浇筑完毕十二小时内，底板及梁板混凝土表面应用塑料薄膜封盖严密并覆盖岩棉被浇水保温养护，墙体后浇带浇筑完成后及时覆盖塑料薄膜岩棉被封堵，保证混凝土处于湿润状态时间不少于14天。底板后浇带的作法如下：六、混凝土泵送施工一）部署：1汽车泵、地泵a、汽车泵选用37m臂长，型号为：BRF36.09 ，基础底板采用两台泵车同时作业。 b、采用汽车泵浇筑时，泵车的位置及罐车路线根据施工段不同，泵车位置见附图1所示。C.砼地泵选用HBT80A，管径150mm；地泵置于基坑北配楼的西侧，水平泵管采用双路双支的配管方法，一路由北配楼的15轴进入首层结构中竖向管固定于15/C轴的框架柱边的风洞处。一路顺西防护拦由南配楼的12轴间进入，竖向泵管固定于G 轴北侧洞口处。每段施工时，配置BL12型布料杆，布料杆的布料半径为12m，回转半径360。2、地泵布料杆的平面布置。 根据流水段的划分，布料杆的半径为12m，每段施工时，布料杆的位置可覆盖整个结构面。2.1水平泵管：水平泵管加固采用483.5钢管在每根接头处搭设“井”字型支撑。用胶皮垫在与管道接触处，将管关紧，每个“井”字支撑用钢管连接在一起，形成一个整体。水平泵管在出泵的平直段部分，固定于混凝土墩上：用“”型450mm 扁钢将泵管固定在混凝土墩上，泵管与扁钢之间垫胶皮，用螺栓拧紧。混凝土墩高度为1m的四菱台。详见附图52.2弯头管：弯头管两侧接头处设“井”字支撑，在两个“井”字支撑上设两道剪刀进行加固，如附图5示：2.3竖向泵管： 竖向泵管采用管道井内脚手架进行支撑，四周用钢管和顶托与楼梯梁顶紧，如附图5示：（二）泵送能力验算： 在泵管出屋面后，处于最不利位置，按此时泵管敷设计算：1.输送管距离验算：（1）.输送管的水平换算长度：序号名称数量转变水平距离1垂直高度45 m225m2锥型管1根4m3弯管4个48m4软管1根20m5 水平管189m189m6合计486m（2）.混凝土泵的最大水平输送距离： LmaxPmaxPh（a）.Pmax，混凝土最大出口压力：9106 Pa、（b）.混凝土在水平输送管内流动每米产生的压力损失（Pa/m）。.粘着系数K1(Pa),速度系数K2(Pa/m/s):.R-泵管半径，为0.0625m；t2/t1：混凝土泵分配阀与活塞推压混凝土时间之比，一般取0.3；(d). V2混凝土在泵管内的流速，取0.83m/S；(e).2：径向压力与轴向压力之比，对普通混凝土取0.90;(f). S1：混凝土塌落度，取0.18m； PH=1149Pa/m Lmax=782.6m（3）.结论: 486mLmax 783m 输送管的配管整体水平长度小于计算所得的最大水平泵送距离。2.泵送压力验算：（1）地泵压力损失计算管件名称数量换算量换算后压力损(MPa）水平管 189m0.1/20m0.95垂直管45m0.1/5m0.9弯管40.1/只0.4橡皮管1根0.2/根0.2截止筏1个08/个08总体压力损失P3.25（2）附属泵的换算压力损失名称换算量换算压力损失MPa数量换算后压力损失MPaY形管只0051005泵内耗台28128合计285（3）结论混凝土泵总的压力损失为6.1 Mpa,小于正常工作的出口压力9.9 Mpa 3.连续作业验算:（1）混凝土泵的实际平均输出量: 1：配管条件系数,取0.85 :作业效率，取0.6;Q max：每台混凝土泵的最大输出量（m3/h）；Q=60x0.85x0.6=30.6 m3/h（2）混凝土连续作业,所需罐车数: N1Q160V1(60L1ST1) V1,罐车容量8m3 S,罐车速度50Km/h L1,往返距离取35Km T1,停歇时间取45min N130.6608(60355045)5.5(辆)故:地泵连续作业,至少需6辆混凝土罐车。（三）、施工方法：1、地泵的操作要求：1.1砼泵操作人员必须经专门培训，持证上岗。泵送时，砼的支腿完全伸出，并插好安全销。砼泵与管道连通后，按使用说明规定，全面检查合格后，方可开机试运转。砼泵启动后，先泵送适量水，以湿润砼的料斗，活塞及输送管，确认无异物后，泵送与砼同试配比的减石子砂浆，置于灰槽内。泵送过程中，不得把拆下输送管内的砼及泵车内余下砼用于结构上。当泵压力不稳时，或泵送困难时，立即查明原因，不得强行泵送，用木槌敲击输送管、弯管、锥型管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。当输送管被堵塞时，采取以下措施排除：（a）重复进行反泵和正泵，逐步吸出砼至料斗中，重新泵送。（b）用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，将砼击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞。（c）当上述两种方法无效时，在砼卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排除砼堵塞物后，方可安管。重新泵送前，应先排除管内的空气后，方可拧紧接头。1.2、当砼泵送出现非堵塞性中断时，应采取以下措施：1.2.1将油泵操纵机构手柄置于中速档，砼泵送量为30m3/h（理论输送量）1.2.2供料中断时，料斗内的料不可泵送完，至少要保留半斗以上。1.2.3泵送中断的时间不得超过砼从搅拌至浇注完的初凝时间。停泵时，应每隔一定时间泵送两个行程，当料斗存料不多时，可反泵运行两个行程，再正泵两个行程。1.2.4在修理泵车过程中，用塔吊运砼进行浇筑。1.2.5炎热季节施工，用湿罩布、草袋遮盖泵管，避免阳光照射。1.2.6清洗：浇筑完毕后进行清洗，将污水排入沉淀池，沉淀后排入排水管2、混凝土的浇筑1）每个施工段的浇筑顺序由远而近浇筑。2）布料口离模板内侧面大于50mm，垂直高度不得大于2m。浇筑顶板不得在同一处布料，应在2-3m范围内水平移动布料，且垂直模板布料。3）框架柱、剪力墙分层厚度为450mm，振捣棒移动间距400mm，振捣时间1530min后复振，振捣时间以砼表面不在下沉，不出气泡为准。4）泵送砼时，料斗中的砼平面应维持在搅拌轴中心线以上，但不得超过300mm的高度，供料跟不上时放慢泵送速度。（5） 料斗栅格上不应堆满砼，这时砼难以流出料斗，料斗内存料情况又不宜观察，容易造成吸空，因此要及时清楚栅格上的超径骨料或其他杂物，还要控制好供料流量，使料顺利进入料斗。布料杆使用过程中的注意事项：（1）吊装前将加长梁与布料机身固定好。（2）吊装前时用四根钢丝绳将布料杆吊稳，配重箱内放入500800kg配重，以免吊装倾斜，应缓慢吊起，使设备稳稳吊入现场。（3）安装使用时，将支架横梁及加长梁支好，配重箱加配重（工作时重为1500kg，不工作时重为600kg）。（4）操作时，操作人员可直接推动臂架或用绳子拉动臂架进行转动。（5）施工时，不可随意加大布料半径。七、混凝土养护： 1、普通混凝土：1）常温下覆盖浇水养护应在混凝土浇筑完毕后12小时内进行。浇水次数应根据能保证混凝土处于湿润状态来决定，对于竖向构件应及时浇水养护。2）炎热夏季施工时必须进行测温，并采取覆盖塑料布和保温被进行养护，防止混凝土由于直接暴晒而产生收缩裂缝，必要时增加保温被。3）混凝土养护时间不小于7，底板混凝土不少于14天，高强混凝土不少于28天。2、大体积混凝土：1）基础底板水平面：采用一层塑料布加保温被进行保温，以防内外温差过大及日照暴晒。2）基础底板侧立面：为防止混凝土表面散热过快，造成过大的内外温差，底板侧面采用永久性的240mm砖模，墙外灰土及时回填。3）具有抗渗要求的混凝土及大体积混凝土在常温下，混凝土浇筑完毕后，应在十二小时内立即浇水养护，养护时间不小于14；4）保温拆除要求：当内外温差低于25时方可拆除保温。（以测温记录为准）八、基础底板混凝土的测温及监控：1、测温点布置：为检测混凝土的内外温差,在混凝土底部,中部和表面三个高度,平面间距10米，分别设置测温孔。 2、现场试验人员对混凝土实施全日监控,混凝土在浇捣后12h开始测温，在混凝土温度上升阶段,间隔2h测温一次；在混凝土温度开始下降阶段时,间隔4h测温一次，混凝土后期呈下降阶段间隔6h测温一次。3、测温期间每天将测温记录交监理工程师审阅。九、 混凝土试块的留置：1、混凝土试件应在混凝土浇筑地点随机抽取，每100 m3混凝土（每一工作班和每一流水段），取样不得少于一次；当一次连续浇筑超过1000 m3时，同一配比的混凝土200 m3取样不得少于一次；每次取样至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据结构构件的拆模及施工临时荷载对混凝土强度的实际需要确定。抗渗混凝土每一工作台班留置1组抗渗试块，且单位工程不少于两组抗渗试块。2、结构实体检验用同条件养护试件的留置组数和部位,同混凝土见证试验部位，由施工现场监理与施工单位共同确定。详见见证试验计划。十、质量验收标准:混凝土工程严格按高于国家规范标准的长城杯质量要求施工，其具体要求如下：混凝土结构工程允许偏差（mm）项次项 目允许偏差值（mm）检查方法1轴线位置基 础10尺量柱、梁52标 高5水准仪、尺量3截面尺寸基 础5尺量柱、墙、梁24垂直度5经纬仪、吊线5表面平整度32m靠尺楔型、塞尺6角、线顺直3拉小白线十一、 预应力混凝土:1、 工程概况:（1）本工程三层井字梁和六层大梁采用后张有粘接预应力施工技术，预应力采用分段张拉施工方法。（2）有粘接预应力梁采用波纹管预留孔道，预应力筋束形采用“抛物线布置”，以合理分配预应力产生的等效荷载，预应力筋曲线及控制点矢高计算见设计图。（3）预应力混凝土强度等级见设计图纸，预应力钢筋全部采用1860Mpa级低松弛预应力钢绞线张拉控制应力为con=0.75fptk=0.751860Mpa=1395Mpa，张拉力为Ncon=conAp=1395Mpa139.98mm =195.3KN张拉时砼要达到设计要求张拉强度。（4）后张有粘结预应力锚具张拉端采用QM7型夹片锚具与其相配套的锚垫板和螺旋筋，固定端采用型挤压锚具（示意及参数见下图表）。波纹管直径为65mm。 QM张拉锚具结构示意图QM15-7型张拉锚具尺寸参数表锚具规格锚垫板（mm）波纹管（mm）锚板（mm）螺旋筋（mm）ABCD内D外EFGHIN（圈数）719019014060671355525012505.5有粘结预应力固定端锚具结构示意图QM-7P型锚具尺寸参数型号预应力筋根数AAB（min）CDOVM15-12P72003801202502、有粘结预应力梁施工方法（1）有粘结预应力梁施工流程（见下页图）（2）波纹管铺设与预应力筋铺设本工程施工时，将采取先安装波纹管，再穿预应力筋的施工工艺。1）铺设波纹管根据每根预应力梁的跨度，遵循“便于施工，减少波纹管接头”的原则编制波纹管料表并编号。依据料表进行下料，编号堆放。根据设计图纸，计算每根预应力梁的预应力筋矢高曲线图和预应力曲线高度控制点相对应波纹管定位筋的矢高位置图,定位筋间距应小于1500mm。根据定位筋的矢高位置图，将定位筋点焊在梁箍筋上，定位筋间距小于15以定出预应力筋束的预留管道位置。将波纹管安装就位，做好波纹管的连接接头与密封处理，连接接头的管道直径大一号尺寸，接头管长度为300mm（见附图）。 支梁底模绑扎梁普通钢筋焊接定位筋铺设波纹管穿预应力筋安装端部锚垫板预应力筋下料、组装制作安装排气孔、泌水孔检查验收铺板筋波纹管位置调整混凝土达设计强度的75%机具标定预绞 应线力预钢紧 安装锚具浇注混凝土张 拉校核伸长值静停，孔道检查机具准备切除多余外露钢绞线张拉端封锚合梁侧模、支顶板模板制作混凝土试块孔道灌浆2）预应力筋铺设预应力筋下料、组装A、预应力筋的下料长度为：两端张拉按曲线孔道长度加mm，曲线孔道长度可按下式计算：LT=1+8f2(3L2)L式中 LT孔道长度 L抛物线水平投影长度 f抛物线矢高 B、根据上述计算规则，编制预应力筋料表，进行下料，下料采用砂轮切割机切割，切口与钢绞线垂直。 C、下料切割后，根据料表上的编号贴上标签，表明其长度、编号及使用部位。需要制作挤压固定端的预应力筋应同时制作固定端，然后收盘分类堆放。 安装端部锚垫板A、根据预应力矢高曲线图确定锚垫板位置，锚垫板的水平中心线应与预应力筋在此点合力中心线相齐平，垂直位置应与梁竖向中轴线对称布置，以确保张拉时构件不产生偏心（见下图）。B、安装好锚垫板，接着再放置端部配套螺旋筋（或钢筋网片）。穿预应力筋 A、根据预应力筋的编号，将预应力筋穿入波纹管内，将穿入波纹管的钢绞线穿出垫板外。B、预应力筋穿出部分用塑料膜包裹以防止生锈，同时封闭锚垫板上的灌浆孔。3）制作安装排气孔(泌水孔)在预应力筋铺设完毕后制作泌水孔（兼做排气孔，该做法必也可作灌浆用），然后封闭泌水管的外露部分。泌水孔（排气孔）位置距柱边500-1000mm处。（做法如下图） 排气孔（泌水孔）做法及位置4）波纹管位置调整、绑扎穿筋完毕后，调整波纹管的位置，保证波纹管在纵向上基本为一条直线，波纹管曲线与预应力筋设计曲线相吻合。位置确定正确以后，采用在每个高度控制点焊接#字架的方法将波纹管位置固定好（见下图）。 波纹管固定位置做法5）支梁的侧模板，并固定两端头模板与埋入件。3、 预应力筋铺放原则及注意事项:（1）运到现场的预应力筋均应有标识，预应力筋的铺放要与施工图所示的梁、板号相对应。（2）为保证预应力筋的矢高位置，本工程原则上要求先铺预应力筋后铺水、电线管道等，但这样做会给安装电线管道带来一定难度，为减小难度，施工单位可参照预应力筋电线管道的有关图纸，对于不影响预应力筋矢高位置的水电管道可先于预应力筋铺放。（3）预应力筋铺放位置宜保持顺直，承压板面必须与张拉作用线垂直，结点组装件安装牢固。（4）在预应力筋的张拉端和锚固端各装上一个螺旋筋，要求螺旋筋要紧靠承压板和锚板。（5）无粘结筋外包塑料皮有无破损，若有破损要用胶带缠补好。（6）在整个预应力筋铺设过程中，预应力筋周围应避免使用电气焊，以防预应力筋通电造成强度降低。4、 混凝土的浇注及振捣:（1）预应力筋铺放完成后，应由施工单位、质量检查部门、监理会同设计单位进行隐检验收，确认合格后，方可浇注砼。（2）浇注砼时应认真振捣，保证砼的密实。尤其是承压板、锚板的周围的砼严禁漏振，不得出现蜂窝或孔洞。振捣时，应尽量避免踏压碰撞预应力筋、支撑架以及端部预埋部件。（3）当浇注砼初凝12天后，应及时拆除端模，将预埋件撤除清理承压板。5、 有粘结预应力筋张拉:当混凝土强度达到设计要求强度时，方可进行预应力张拉。（1）张拉方案1）本工程整体张拉特点为“顺向张拉”。2）张拉控制应力为con=1395Mpa，张拉力为195.3KN，为减少应力损失，本工程采用超张拉，即张拉控制应力为1.03con.3）预应力张拉安排根据主体结构施工分段进行，其所分段与主体结构施工分段相同，在每一段结构施工完毕且混凝土强度达到设计要求强度后，马上进行张拉。（2）张拉前准备张拉前的准备工作1）对全部张拉设备进行标定，根据标定数值，计算设计张拉力对应的压力表读数，油泵、千斤顶必须配套使用；2）张拉设备校验期限不宜超过半年，为确保张拉数值的准确，本工程张拉设备标定期为三个月。（3）张拉工艺1）安装锚具及限位板；2）用YCN-23、FYCD-230千斤顶进行逐根预紧，预紧油压4-6Mpa为宜；3）安装YCW250B、YCW650A型千斤顶开始张拉，当张拉至0.1con时，测量并记录预应力筋长度读数；4）继续给千斤顶供油至1.03con，测量并记录预应力筋长度读数；5）张拉中，伸长值校核应在张拉过程中同时校核，理论伸长值与实测值的误差不得超过规范允许范围（-6%，+6%），若实际伸长值超出允许范围，则应暂停张拉，在采取措施后，方可继续张拉。6）预应力筋张拉前严禁拆除梁下的支撑，待该梁预应力筋全部张拉并灌浆后方可拆除。（4）有粘结预应力筋的孔道压浆1）水泥浆调制应使用不低于425号的普通硅酸盐水泥，并不得使用有结块的水泥。2）水灰比宜为0.40.45，配好后不得再加水，不得掺入各种氯盐、硫化物、硝酸盐，但可掺膨胀剂，其掺量可由试验确定。3）压浆应在后期张拉完毕并静停12h后，宜在24h内进行，但最迟不得超过3d，以免预应力筋锈蚀或松弛。4）压浆宜从一端压入，一次压满，待另一端溢出浓浆后，封闭出浆口，并检查确认无漏浆时，封闭进浆口，然后撤除压力。 5）集中一处的孔道压浆应一次压完，以免孔道发生堵塞，如若堵塞，应立即用高压清水将孔道冲洗干净，再重新进行灌浆。6）输浆管压力不得小于0.50.6MPa。当输浆管长度大于30m时，应提高压力0.10.2MPa。7）水泥浆自调制至压入管道的间隔时间不得大于40min。压浆过程中应经常检查压浆管是否堵塞。6、 施工机具:序设备名称型号数量备注1千斤顶YCW250B一台张拉有粘结预应力筋YCW650A一台张拉有粘结预应力筋FYCD-230一台有粘接预应力筋预紧YCN-23一台2挤压机BJL-60一台固定端制作3砂轮锯二台预应力筋下料4油泵YDB2-63一台与YCN-23千斤顶配套使用STDB0.6363一台与FYCD-230千斤顶配套使用ZB4-500一台与YCW250B、YCW650A千斤顶配套使用一台与挤压机配套使用5电焊机二台焊接承压板等6灰浆泵UB3一台灌浆时输送水泥浆十二、质量问题防治：（一）、为增加施工缝的连接性，防止出现烂根等现象，对墙体混凝土浇筑前预铺水泥砂浆采取以下措施：1、顶板、梁按流水段施工时，对已硬化的混凝土接茬处，应剔除水泥薄膜、松动的石子及软弱混凝土层，用水冲刷干净，不得积水。同时混凝土接茬处需刷与混凝土同配比的砂浆随刷随打。2、框架柱及墙体施工时，在每个施工段混凝土接茬处，需铺35cm砂浆，砂浆配比及初凝时间等与混凝土相同。砂浆先存放在砂浆槽中，随打混凝土 ，随用小灰桶分布均匀，使其落到根部。（二）、防止混凝土在浇筑过程中初凝出现冷缝，采取以下措施：1、根据混凝土的初凝时间，验算施工方法是否合理：（1）、根据混凝土的初凝时间来推断验算施工方法的合理性。（2）对每个流水段的施工，必须根据其混凝土的数量，分层浇筑的厚度，振捣棒的间距及振捣时间进行计算。（3）对混凝土进行时间统计分析，包括运输时间、等待时间、机动时间、浇筑时间及供应速度等；对每个流水段的混凝土浇筑时间必须满足混凝土的初凝时间要求。2 检查混凝土小票，对不符合要求的混凝土不予接收。每段混凝土浇筑时分区明确，浇筑及振捣顺序有专人指挥。劳动力准备充分，交接班和中午吃饭时间合理安排，防止浇筑停歇而出现施工缝。（三）、防止施工缝夹渣措施：1、施工缝留槎处支模时，增设一层钢板网，防止混凝土任意流淌，并且振捣密实。2、施工缝处混凝土抗压强度必须达到1.2Mpa，以同条件试块为准，并清除干净，充分润湿后刷一道水泥浆。（四）、防止混凝土麻面、蜂窝、孔洞措施：混凝土振捣密实，振捣时间适当，插点均匀排列，移动间距400mm，逐点移动，顺序进行，不得漏振，每一点的延续时间以表面呈现浮浆不冒气泡为宜。窗洞口部位混凝土浇筑要对称进行，有专人检查排气孔是否出浆，用木锤敲打模板并使用附着式振捣器振捣。（五）、墙体浇筑时防止两层间出现接缝：振捣器后端软管，用红白油漆标出分层厚度450mm，插入振捣时用手电筒照射，控制深入下层混凝土5cm。使用尺杆控制布料厚度，尺杆用红白油漆标出分层厚度450mm。十三、质量控制要点1、高强混凝土的质量控制本工程业务楼主楼一层至三层墙、柱混凝土设计强度为C50，地下室墙、柱混凝土设计强度为C50，属于高强混凝土，在施工过程中将采取如下措施以保证施工质量：1）浇筑时，混凝土自由倾落的高度不大于3米，并采用高频振捣器，且垂直点振，并加密振点。2）高强混凝土浇筑完毕后，必须立即覆盖养护或立即喷洒或涂刷养护剂，以保持混凝土表面湿润。养护日期不少于7天。3）为保证混凝土质量，防止混凝土开裂，严格控制入模温度。4）高强混凝土施工前必须编制质量控制和质量保证实施细则并明确专人监督实施。2、梁柱交界处混凝土浇筑质量控制本工程业务楼八层以下剪力墙、柱混凝土强度（C50、C40）高于梁、板混凝土强度（C35），在施工过程中采取如下措施保证混凝土质量。1）在梁柱不同强度混凝土交界处，预先绑好钢板网进行封堵。如图所示： 2）梁板强度不同时，先浇筑梁混凝土，梁柱不同强度时先浇筑柱核心区。在进行混凝土浇筑时，用塔吊配合地泵（汽车泵），塔吊浇筑柱核心区或梁强度高的混凝土，地泵浇筑梁、板混凝土，并且做到同步浇筑，以防止出现冷缝。3、预应力工程质量控制为加强业务楼三层井字梁和六层大梁预应力工程施工质量，在施工过程中将采取如下措施：1）严格审阅图纸，对结构关键部位进行验算，在配筋较密处画大样图，发现问题及时协商处理。2）对预应力筋成品保护好，预应力筋、锚具设备存放防潮、防雨，在整个施工过程中严禁用电气焊触及预应力筋和锚具。当发现预应力筋外皮有损坏时要用塑料胶带及时修补。3）预应力筋的铺放要与普通钢筋及水电管线相协调好，保证平滑、顺直，必须保证其曲线控制点的高度。一旦固定后，各工种施工时不得挪动、改变波纹管的曲线形状和位置。4）预应力梁混凝土必须浇筑振捣密实，特别是节点和锚头承压板处仔细振捣密实。5）施工前必须对组装和张拉设