数控技术专业数控编程毕业设计.docx

云南国防工业职业技术学院毕业论文（设计）云南国防工业职业技术学院毕业设计题目名称： 配合件中小批量生产编程 学生姓名： 某 某 某 学 号： 2010*04 系/专业： 机械电子工程学院/数控专业 指导教师： 2012 年12月 20 日摘 要数控技术是利用数字化的信息对机床运动及加工过程进行控制的一种方法。它是集传统的机械制造技术、计算机技术、现代控制技术、传感检测技术、网络通信技术和光电机技术等于一体的现代制造业的基础技术，具有高精度、高效率柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化和智能化起着举足轻重的作用。用数控技术实施加工控制的机床，或者说装备了数控系统的机床成为数控（CN）机床。数控系统包括：数控装置、可编程控制器、主轴驱动器及进给装置等部分。MasterCAM是一套以图形驱动的软件，应用广泛，操作方便，而且它能同时提供适合目前国际上通用的各种数控系统的后置处理程序文件，以便将刀具路劲文件（NCI）转换成相应的CNC控制器上所使用数控加工程序（NC）代码。如FANUC、MELADS、AGIE、HITACHI等数控系统。本论文主要介绍了MasterCAM一些绘制图形基本功能的使用，运用MasterCAM编制数控程序，还介绍了MasterCAM的一些功能和特点及应用。MasterCAM是款强大的CADCAM软件，是集设计与制造于一体。编制数控程序在数控仿真软件里面进行模拟加工，完善加工工艺，刀具路径，完成配合零件的数控加工工艺与编程设计。目 录第一章 概述41.1数控技术简介41.2 自动编程51.3 MasterCAM介绍51.4 MasterCAM的主要功能6第二章零件图.8第三章 加工要求及工艺分析123.1 加工要求.123.2 工艺分析.123.2.1 零件的加工方案123.2.2 切削参数的设定123.2.3 工序表制订15第四章 Mastercam编程操作164.1零件1的编程操作.16 4.1.1零件1的正面刀路编辑164.1.2零件1的反面刀路编辑224.2零件2的编程操作.244.2.1 零件2的正面CAD建模.244.2.2零件2的正面刀路编辑254.2.3零件2的反面的刀路编辑.32第五章 NC程序35致谢40参考文献.41第一章 概述1.1 数控技术简介1.1.1 数控技术是制造业的重要基础装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国家经济的水平和现代化程度，数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和间断工业的使能技术和最基本的装备。马克思曾经说过“各种经济时代的区别，不在于市场什么。而在于这样生产，用什么劳动资料生产”。制造技术和装备就是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。因此，专家们预言：机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术；是制造业实现自动化、柔性话、集成化生产的基础；是提高产品质量、提高劳动生产率必不可少的物资手段；是国防现代化的重要战略物资；是关系到国家战略地位和体现国家综合国力水平的重要基础性产业。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。根据国家经济发展和国家重点建设工程的具体需求，设计制造“高、精、尖”重大数控装备，打破国外封锁，掌握数控装备关键技术，创出中国数控机床品牌，提高市场占有率是全面提升我国基础制造装备的核心竞争力的关键所在。1.1.2 数控技术的发展趋势早期的数控系统采用穿孔纸带传送加工程序，由专用数控装置读入加工代码、进行识别、储存和计算，输出相应的指令脉冲以驱动伺服系统。70年代中期小型计算机出现由于其较低的价格，高超的数据处理和输入输出功能，使它迅速应用到数控机床的控制系统中，出现所谓计算机数控（CNC）和直接数控（DNC）系统。九十年代以来，计算机技术的发展日新月异，通用计算机从8位机，已发展到奔腾时代。其速度和功能已比当年的8位机快了几百倍。使得在通用微机上以软件方式可以实现各种数控功能，数控技术发生了深刻变化。PC机上的丰富软件资源、友好的人机界面，是其他数控系统所无法比拟的。基于微机的开放式数控系统已成为世界数控技术的发展潮流，以PC机为平台的数控技术的应用范围迅速扩大。随着科学技术的不断发展，数控技术的发展越来越快，数控机床朝着高新能、高精度、高速度、高柔性化和模块化方向发展。但最重要的发展趋势就是采用“PC+运动控制器”的开放式数控系统，它不仅具有信息处理能力强、开放程度高、运动轨迹控制精确、通用性好等特点，而且还从很大程度上提高了现有加工制造的精度、柔性和应付市场需求的能力。美国将其称为新一代的工业控制器，日本称其将带来第三次工业革命。1.1.3 中国数控的出路纵观目前我国的数控市场，我国数控产品在性能、外观、可靠性方面与国外产品有一定差距，特别是国外企业有雄厚的资金，加上外国企业为占领中国市场，对我国能够生产的数控系统压价销售，而对我国未能生产的数控系统，不仅高价而且附加许多限制。在国外数控企业采用技术封锁和低价倾销的双重策略下，中国数控产业经历里坎坷的历程，我国曾花巨资引进西门子和FANUC的技术，并希望在此基础上吸收消化，开发我国自己的数控技术。如北京密云所引进了FANUC的数控系统，可是，FANUC卖给我们的都是即将过时的落后技术。我国引进后，尚未来得及吸收消化和批量生产，FANUC即宣布停止生产该系统的生产，并将性能价格比更好、质量更高、体积更小的数控系统推向中国市场。这种总是跟在别人后面走的做法，必然受人约制，永远落在后面。中国数控出路何在？随着计算机技术日新月异的发展，基于微机的开放式数控是数控技术发展的必然趋势。在传统数控技术方面,我国处于相对落后的状态，开放式数控为我国数控产业的发展提供良好的契机，加强和重点扶持开放性数控技术的研究和应用，我国的数控产业才有发展壮大可能，才有可能在未来的市场竞争中立于不败之地。福州大学机械工程及自动化学院坚持以加速用信息化带动工业化，促进制造业结构调整和优化升级，建设四川高水平的先进准备为宗旨，围绕制造业企业信息化、制造数字化、控制智能化和装备现代化的发展趋势及需求，大力加强开放式数控技术的研发和开发力争为我省适应经济全球化与信息化的挑战提供先进制造技术和装备。1.2 自动编程自动编程是指在计算机及相应的软件系统的支持下，自动生成数控加工程序的过程。它充分发挥了计算机快速运算和数控机床储存的功能。其特点是采用简单、习惯的语言对加工对象的几何形状、加工工艺、切削参数及辅助信息等内容按规则进行描述，再由计算机自动地进行数值计算、刀具中心运动轨迹计算、后置处理，产生出零件加工程序单，并且对加工过程进行模拟。对于形状复杂，具有非圆曲线轮廓、三维曲线等零件编写加工程序，采用自动编程方法效率高，可靠性高。在编程过程中，程序编制人可及时检查程序是否正确，需要时可及时修改。由于使用计算机代替编程人员完成了繁琐的数值计算工作，并省去了书写程序单等工作量，因而可提高编程效率几十倍乃至上百倍，解决了手工编程无法解决的许多复杂零件的编程难题。现在我国通常使用pro engineer、UG、MasterCAM等。1.3 MasterCAM介绍MasterCAM软件是美国CNC Software，INC所研制开发的CAD/CAM系统，是最经济有效的全方位的软件系统。包括美国在内的各工业大国皆一致采用本系统，作为设计、加工制造的标准。MasterCAM为全球PC级CAM，全球销售量第一名，是工业界及学校广泛采用的CAD/CAM系统，以美国和加拿大教育单位来说，共计有2500多所高中、专科大学院校使用此来作为机械制造及NC程序制作，在中国大陆及台湾，其业界及教育单位亦有领先地位。它有一下特点：1、MasterCAM除了可产生NC程序外，本身也具有CAD功能（2D、3D/图形设计、尺寸标注、动态旋转、图形阴影处理等功能）可直接在系统上制图并转换成NC加工程序，也可将用其他绘图软件绘好的图形，经由一些标准的或特定的转换文件如DXF文件（Drawing Exchange File）、CADL文件（CADkey Advanced Design Language）及IGES文件（Initial Graphic Exchange Specification）等转换到MasterCAM中，再生成数控加工程序。2、MasterCAM是一套以图形驱动的软件，应用广泛，操作方便，而且它能同时提供适合目前国际上通用的各种数控系统的后置处理程序文件，以便将刀具路径文件（NCI）转换成相应的CNC控制器上所使用的数控加工程序（NC）代码。如FANUC、MELADS、AGIE、HITACHI等数控系统。3、MasterCAM能预先依据使用者定义的刀具、进给量、转速等，模拟刀具路径和计算加工时间，也可以从NC加工程序（NC）代码转换成刀具路径图。4、MasterCAM系统设有刀具库及材料库，能根据被加工工件材料及刀具规划尺寸自动确定进给率、转速等加工参数。5、提供RS-232C接口通讯功能及DNC功能。1.4 MasterCAM的主要功能1.4.1 三维设计系统完整的曲线功能：可设计、编辑复杂的二维、三维空间曲线。还能生成方程曲线。尺寸标注、注释等也很方便。强大的曲面功能：采用NURBS、PARAMETRICS等数学模型，有十多种生成曲面方法。还具有曲面修剪、曲面间等（变）半径倒圆角、导角、曲面偏置、延伸的编辑功能。崭新的实体功能：以PARASOLID为核心，倒圆角、抽壳、布尔运算、延伸、修剪等功能都很强。可靠的数据交换功能，可转换的格式包括：IGES SAT（ACIS SOLIDS）、DXF、CADL、VDA、STL、DWG、ASCII。并可读取Parasolid、 HPGL、 CATIA 、PRO/E、STEP等格式的数据文件。1.4.2 铣床2D加工系统完整三维设计系统。外形铣削：外形可以是空间的任意曲线。型腔加工：加工方式多达8种以上。提供清角及残料加工功能。可斜线及螺旋式入刀、退刀。容许斜壁机不同高度、斜度的岛屿，可面铣岛屿。实体加工：在实体上自动确定加工外形参数。钻孔、镗孔、螺纹加工。可定义刀具库、材料库等。对刀具路径作图形编辑，可对NC、NCI作修改、平移、旋转、放大、缩小等编辑。可做身体切削模拟，支持4轴加工。可用各种CNC控制器，DNC传输。1.4.3 铣床2.5D加工系统完整三维绘图系统。 完整的铣床2D加工系统。刀具路径可投影至斜面、圆锥面、球面及圆筒面。 单一曲面的粗、精加工。直面曲面、扫描曲面、旋转面加工方法。 具有程序过滤（Filter）功能。1.4.4 铣床3D加工系统完整三维设计系统。 完整的铣床2D、2.5D加工系统。多重曲面的粗加工及精加工。 等高线加工。环绕等距加工。 平行时加工。放射状加工。 插拉刀方式加工。投影加工。 沿面加工。1.4.5 车铣复合系统 完整三维设计系统。 精车、粗车、螺纹加工。径向切槽加工。 钻孔、镗孔。C轴加工。 可产生切削循环指令。可自定义刀具库及材料库。 自动计算刀具补正、过切侦测。1.4.6 线切割、激光加工系统完整三维绘图系统。 24轴上下异性加工。自动、半自动图形对应能力。 自动清角功能。无屑加工。 支持各种CNC控制器。第二章零件图2.1 零件1：2.2 零件2：第三章 加工要求及工艺分析3.1 加工要求： 加工材料为铝，毛坯尺寸120X80X30，以中小批量生产要求编程，零件1与零件2的配合按照H8/f7精度要求，未注公差按IT13。3.2 工艺分析： 零件以中小批量生产要求编程，零件必须满足互换性要求。数控铣床（加工中心）能够达到精度为0.02mm，因此，用加工中心加工能够满足精度要求。零件1与零件2配合为间隙配合，根据公差与配合的优先系列，采用基孔制H8f7配合，将其换算为相应的公差尺寸。零件用虎钳装夹。 零件1与零件2的正反面均需加工，零件图形不算太复杂，多采用二维线框加工建模采用名义尺寸，公差要求通过工艺来保证综合考虑零件1与零件2对刀要求，加工采用刀具如下表：序号刀具号刀具类型规格材质101麻花钻9.5高速钢202立铣刀10303球刀6R3404键槽铣刀63.2.1 零件的加工方案：加工工序的划分可分为4种方法：1. 按零件装夹定位方式划分工序：由于每个零件的结构形状、用途不同，各表面精度要求也有所不同，因此加工时定位方式会有差异。一般加工外形时以内孔定位，加工内孔时以外形定位，因而可以根据定位方式的不同划分工序。2. 按先粗后精的原则划分工序： 为了提高生产效率并保证零件的加工质量，在切削加工中，应先安排粗加工工序，在较短的时间内去除零件的大部分余量，然后安排半精加工和精加工。3. 按刀具集中法划分工序： 在一次装夹中，尽可能把一把刀具加工完成所有加工的部位，然后再换刀加工其他部位。这种划分工序的方法可以减少换刀次数、缩短辅助时间、减少不必要的定位误差。4. 按加工部位划分工序： 一般说来，应先加工平面、定位面，在加工孔；先加工简单的形状，再加工复杂的形状；先加工精度较低的部位，再加工精度较高的部位。 上述原则在制订具体的零件加工方案上有时既统一又相互矛盾，这时候就需要理论与实践相互结合，具体问题具体分析。工艺的基本原则是：在保证达到零件精度要求和加工工艺性要求的基础上，尽量减少工序，降低换刀次数，提高劳动生产率和机床使用率。 3.2.2 切削参数的设定: 切削参数包括主轴转速、进给速度、背吃刀量等，受机床刚性、夹具、工件材料和刀具材料的影响。1. 主轴转速的确定：主轴转速n（r/min）与铣削速度Vc（m/min）及铣刀直径d（mm）的关系为n=1000Vcd，而铣削速度Vc与工件和铣刀的材料有关。本加工工件材料为铝合金，铣刀材料为高速钢，查表3-1可知，Vc=180300m/min,由此计算，当粗加工用4刃10立铣刀时得主轴转速n=57329554r/min,实际上一般机床不可能达到。工程实际中取n=20002500r/min。表3-1 铣刀的铣削速度Vc （单位：mm/z）工件材料铣刀材料碳素钢高速钢超高速钢合金钢碳化钛碳化钨铝合金75150180300-240460-300600镁合金-180270-150600钼合金-45100-120190黄铜（软）12252025-4575-100180黄铜10202040-3050-60130灰铸铁（硬）-101510201828-4560冷硬铸铁-10151218-3060可锻铸铁1015203025403545-75110钢（低碳）101418282030-4570-钢（中碳）101515251828-4060-钢（高碳）-10151220-3045-合金钢-3580-合金钢（硬）-3060-高速钢-1225-4570- 注：摘自王兴荣主编加工中心培训教程，机械工业出版社2. 进给速度的确定： 进给速度F（mm/min）与铣刀每齿进给量Vf（mm/z）、铣刀齿数z、主轴转速n（r/min）之间的关系式：F=V1zn。查表3-2可知，当工件材料为铝合金、铣刀材料为高速钢时，铣刀每齿进给量Vf=4001500mm/min，实际粗铣时取F=800mm/min。表3-2 铣刀每齿进给量Vf推荐值 （单位：mm/z）工件材料工件材料硬度HBW硬质合金高速钢端铣刀立铣刀端铣刀立铣刀低碳钢1502000.20.350.070.120.150.30.030.18中、高碳钢2203000.120.250.070.10.10.20.030.15灰铸铁1802200.20.40.10.160.150.30.050.15可锻铸铁2402800.10.30.060.090.10.20.020.08合金钢2202800.10.30.050.080.120.20.030.08工具钢36HRC0.120.250.040.080.070.120.030.08镁、铝合金951000.150.380.080.140.20.30.050.15注：摘自王兴荣主编加工中心培训教程，机械工业出版社3. 背吃刀量的确定 背吃刀量ap的选择如图3-1所示：当侧吃刀量aed/2（d为铣刀直径）时，取ap=(1/31/2)d；当侧吃刀量d/2aed时，取ap=(1/41/3)d；当侧吃刀量ae=d（即满刀切削）时，取ap=(1/51/4)d；当机床刚性较好，且刀具的直径较大时，ap可取更大。 按照理论，工件材料为铝合金，铣刀材料为高速钢，采用4刃10立铣刀进行轮廓加工时，背吃刀量ap=25mm，实际用Mastercam编程加工时，Z轴最大背吃刀量在0.61mm之间。图3-1 背吃刀量ap示意图 数控铣床进行钻孔加工的工艺参数见表3-3。表3-3 用高速钢钻孔切削用量工件材料牌号或硬度切削用量钻头直径/mm1661212222250铸铁160200HBWVc(m/min)1624f/(mm/r)0.070.120.120.20.20.40.40.8200241HBWVc(m/min)1018f/(mm/r)0.050.10.10.180.180.250.250.4300400HBWVc(m/min)512f/(mm/r)0.030.080.080.150.150.20.20.3钢35钢、45钢Vc(m/min)825f/(mm/r)0.050.10.10.20.20.30.30.4515Cr、20CrVc(m/min)1230f/(mm/r)0.050.10.10.20.20.30.30.45合金钢Vc(m/min)818f/(mm/r)0.030.080.080.150.150.250.250.35铝纯铝Vc(m/min)2050f/(mm/r)0.030.20.060.50.150.8铝合金（长切削）Vc(m/min)2050f/(mm/r)0.050.250.10.60.21.0铝合金（短切削）Vc(m/min)2050f/(mm/r)0.030.10.050.150.080.36铜黄铜、青铜Vc(m/min)6090f/(mm/r)0.060.150.150.30.30.75硬青铜Vc(m/min)2545f/(mm/r)0.050.150.120.250.250.5注：摘自韩鸿鸾、张秀玲主编数控加工技师手册，机械工业出版社。 按照表3-3，用9.5的高速钢麻花钻铝合金材料的工件时，可以计算得主轴转速n=6361592r/min,实际中取值为5001300r/min，进给速度F=38318mm/min，实际中取值为50200mm/min。4. 基于少切削、快进给的切削三要素组合背吃刀量、主轴转速和进给速度是切削的三大要素。在利用Mastercam自动编程加工时，当前企业的实际做法是基于少切削、快进给的切削三要素组合，即背吃刀量小、进给速度快。 3.2.3 工序表制订结合本次加工制订如下工序表：零件1正面：工序加工部位刀具主轴转速(r/min)进给速度(mm/min)粗铣1、钻3X10孔T0112001002、铣上表面T0225008003、铣矩形118X78圆角R5外形T0225008004、铣右边落台T0225008005、铣左边弧形槽T0225008006、铣倒角曲面半精铣7、铣左边弧形槽T0225004008、铣右落台T0225004009、铣45圆T02250080010、铣16孔T022500600精铣11、精铣铣矩形118x78圆角R5外形T02250040012、精修左弧形槽内边界T02250040013、精修右落台左边界、45圆T02250040014、精修29圆T02250040015、精修16通孔T02250040016、倒角曲面精加工T03300040017、精修3x10孔T042500400零件1反面：工序加工部位刀具主轴转速(r/min)进给速度(mm/min)11、粗铣上表面T0225008002、精铣上表面T02250040023、粗铣矩形118x78圆角R5外形T0225008004、精修矩形118x78圆角R5外形T02250040035、粗铣48圆T0225008006、精修48圆T022500400零件2正面：工序加工部位刀具主轴转速(r/min)进给速度(mm/min)粗铣1、钻3x10孔T0112001002、铣各落台、圆角曲面、45圆T0225008003、铣矩形118x78圆角R5外形T022500800半精铣4、铣圆角曲面T0225006005、铣16通孔T022500800精铣6、精修右圆凸台表面T0225004007、精修左圆弧凸台表面T0225004008、精修矩形118x78圆角R5外形T0225004009、精修左端落台T02250040010、精修70圆台外形及周边落台表面T02250040011、精修圆弧R60外形及周边落台表面T02250040012、精修45槽T02250040013、粗铣45和29构成的槽45壁T03250080014、粗铣45和29构成的槽29壁T03250080015、精修29外形T03250040016、精修45外形T03250040017、精修16通孔T03250040018、精修3x10通孔T03250040019、精修圆角R5曲面T043000400零件2反面：工序加工部位刀具主轴转速(r/min)进给速度(mm/min)1粗铣上表面T022500800精铣上表面T0225004002粗铣矩形118x78圆角R5外形T022500800精铣矩形118x78圆角R5外形T0225004003挖槽T022500800精修槽轮廓T0225004004铣落台T022500800精修落台轮廓T022500400第四章 Mastercam编程操作本设计零件1采用SolidWorks2010造型（存为*.xt文件），零件2采用Mastercam造型。4.1 零件1的编程操作: 4.1.1零件1的正面刀路编辑：操作步骤如下：打开Mastercam mill将事先用SolidWorks造型好的文件导入并移动，将对刀原点设定到零件下表面对称中心。零件实体验证毛坯尺寸设为120x80x30。点击图层，按照工序表设置图层。1、 用1图层（下同），选择刀具路径-钻孔-实体-串连-点3个10通孔-执行，弹出对话框从刀库中选择10钻头，在钻头图标上单击鼠标右键，弹出“定义刀具”对话框，将其直径改为9.5，其余默认退出。其他设定如下：2、 以原点为对称中心绘制130x90矩形，选择刀具路径-面铣-串连-执行，弹出对话框设定如下：3、 选择外形铣削-实体-串连-点选实体中的118x78边界-执行，弹出对话框，设定如下：4、 绘制如下图形，选择挖槽加工，做右边落台，依次点选图形，执行后，参数设定如下：5、选择挖槽加工，点选上一步绘制的弧形槽，执行后，参数设定如下：6、选择绘图-曲面-由实体产生-点击实体倒角曲面-执行，刀具路径-曲面加工-粗加工-窗选-选择绘制好的曲面-执行-等高外形加工-弹出对话框，刀具参数与2相同（下同），其余默认。7、半精铣左边弧形槽，重复5把。XY预留量改为0.28、半精铣右落台，重复4把XY预留量改为0.29、铣45圆，外形铣削-实体-点选实体-执行，参数设定如下：10、铣16通孔，外形铣削-实体-点选实体-执行，参数设定如下：11、精铣118x78矩形外形，步骤与3同，其余设定如下：12、精修左弧形槽壁，选择绘制的弧形槽，外形铣削，参数如下：13、精修右落台左边界、45圆，选择右边绘制的两个图形，挖槽加工，参数设定如下：14、精修29圆，选择实体，铣削轮廓，参数设定如下：15、精修16通孔，选择实体，铣削轮廓，参数设定把深度改为0，其余与14相同。16、倒角曲面精加工，选择依照实体绘制的曲面，选择流线加工，参数按工序表，其余默认。17、精修3x10孔，选择实体，铣削轮廓，参数设定如下：以上步骤，每做一步都要进行实体验证，再根据实际操作进行参数修改，最后实体验证完成后，确认无误，保存文件，选择操作管理菜单中的执行后处理，保存NC程序。4.1.2 零件1的反面刀路编辑： 操作步骤如下：打开软件，选择俯视图，绘制背面需加工部分图形。1、 选择绘制矩形轮廓，面铣，参数按工序表（下同），其余如下：2、 精铣上表面，步骤同1，把Z方向预留量改为0。3、 选择绘制的矩形框，外形铣削，参数设定如下：4、 精铣矩形轮廓，步骤与3相同，把XY方向预留量改为0。5、 选择绘制的48圆，挖槽加工，参数设定如下：6、 选择绘制的48圆，外形铣削，参数设定如下：以上步骤每一步都要进行实体验证，再根据实际操作进行参数修改，最后实体验证完成后，确认无误，保存文件，选择操作管理菜单中的执行后处理，保存NC程序。4.2 零件2的编程操作:4.2.1 零件2的正面CAD建模：操作步骤如下：1、 以Z-28为作图深度，会出118x78矩形，在“选项”里勾选“角落倒圆角：开”，设定半径：5.0，以原点为抓点方式。2、 设定新的作图深度Z-10，分别以160、140、120、29、16为直径作圆，圆心点：X34Y0。3、 以极坐标方式绘出角度为160和120、长度为100的直线，以该直线与圆弧140的交点为圆心作3个10圆。4、 设定新的作图深度Z0，以X34Y0作为圆心点，作圆70、45.5、 以“平移”方式复制118x78矩形到Z-10深度和Z0深度，修剪多余线段，完成以后图形如下图左。6、 将刚才二维图形默认放在第一层，设定名称“line”，新建层：2，设定名称“solid”，颜色为“9”（蓝色），将图层2设为当前层。7、 单击“实体”、“挤出”，选择118x78矩形，方向为上，距离：18；单击“实体”、“挤出”，选择由160和120圆生成的半月形图形，方向为上，距离：5，点选“增加凸缘”；选择70的圆与直线生成的图形，方向为下，距离：10；点选“增加凸缘”。8、 单击“实体”、“挤出”，选择45圆，方向为下，距离：10，点选“切割主体”。9、 单击“实体”、“挤出”，选择29圆，方向为上，距离：5，点选“增加凸缘”；选择16圆、3x10的圆，方向为下，点选“切割主体”、“全部贯穿”、“两边同时延伸”。10、 选择70圆周边，倒圆角R5。11、 新建层：3，设定名称：“surface”,颜色为“8”（灰色），将图层3设为当前层。在“绘图”菜单里，单击“曲面”、“由实体产生”，选择刚才所建的实体，产生曲面，并关闭图层2.最终建模效果如下图右。4.2.2 零件2的正面刀路编辑： 操作步骤如下： 该零件的编程原点设置在零件上表面对称中心，实体切削验证毛坯设为120x80x30。1、 与零件1正面刀路编辑相同。参数设置如下：2、 按工序表选择所需加工图素，挖槽加工，选择刀具（按工序表，下同），参数设定如下：3、 选择外形铣削，选择118x78矩形外形，参数设定如下：4、 铣倒圆角R5曲面，参数设定如下：5、 铣16通孔，选择图形，外形铣削，参数设定如下：6、 精修右圆凸台表面，选择面铣，参数设定如下：7、 精修左圆弧凸台表面，选择面铣，参数设定如下：8、 精修矩形118x78圆角R5外形，选择外形铣削，参数设定如下：9、 精修左端落台，参数设定如下：10、 精修70圆台外形及周边落台表面，选择所需图形，外形铣削，参数设定如下：11、 精修圆弧R60外形及周边落台表面，选择所需图形，参数设定如下:12、 精修45槽，选择图形，挖槽加工，参数设定如下：13、 粗铣45和29构成的槽45壁，选择所需图形，参数设定如下：14、 粗铣45和29构成的槽29壁，步骤与13相同，把所有预留量改为0。15、 精修29外形，选择图形，外形铣削，参数设定如下：16、 精修45外形, 选择图形，外形铣削，参数设定如下：17、 精修16通孔,选择图形，外形铣削，参数设定如下：18、 精修3x10通孔,选择图形，外形铣削，参数设定如下：19、 精修圆角R5曲面,选择绘制的曲面，选“曲面精加工-曲面流线”参数设定如下：以上步骤，每做一步都要进行实体验证，再根据实际操作进行参数修改，最后实体验证完成后，确认无误，保存文件，选择操作管理菜单中的执行后处理，保存NC程序。4.2.3 零件2的反面的刀路编辑： 操作步骤如下： 打开软件，绘制如下所需加工图形，实体验证毛坯按4.2.2设定。1、 粗铣上表面，选择118x78矩形轮廓，面铣，参数设定按工序表（下同）其余如下：2、 精铣上表面，与1步骤，把Z方向预留量改为0。3、 粗铣矩形118x78倒圆角R5外形，选择外形铣削，参数设定如下：4、 精铣矩形118x78倒圆角R5外形，步骤与3相同，把预留量改为0。5、 挖椭形槽，选择椭形槽轮廓，挖槽加工，参数设定如下：6、 精修椭形槽轮廓，选择椭形槽轮廓，外形铣削，参数设定如下：7、 铣落台，选择落台轮廓，挖槽加工，参数设定如下：8、 精修落台轮廓，选择落台轮廓，外形铣削，参数设定如下：以上步骤每一步都要进行实体验证，再根据实际操作进行参数修改，最后实体验证完成后，确认无误，保存文件，选择操作管理菜单中的执行后处理，保存NC程序。第五章 NC程序零件1部分程序：正面：%O0000(PROGRAM NAME - 零件1ZM)(DATE=DD-MM-YY - 12-12-12 TIME=HH:MM - 16:34)N100G21N102G0G17G40G49G80G90( 10. DRILL TOOL - 1 DIA. OFF. - 1 LEN. - 1 DIA. - 9.5)N104T1M6N106G0G90G54X-31.778Y23.941A0.S1206M3N108G43H1Z35.N110G99G83Z-7.854R35.Q2.F144.7N112X-36.Y0.P1.N114X-31.778Y-23.941N116G80N118M5N120G91G28Z0.N122G28X0.Y0.A0.N124M01( 10. FLAT ENDMILL TOOL - 2 DIA. OFF. - 2 LEN. - 2 DIA. - 10.)N126T2M6N128G0G90G54X-76.Y-44.998A0.S2500M3N130G43H2Z58.M8N132G1Z28.F400.N134X71.F800.N136G3Y-37.498R3.75N138G1X-71.N140G2Y-29.999R3.75N142G1X71.N144G3Y-22.499R3.75N146G1X-71.N148G2Y-14.999R3.75N150G1X71.N152G3Y-7.5R3.75N154G1X-71.N156G2Y0.R3.75N158G1X71.N160G3Y7.5R3.75N162G1X-71.N164G2Y14.999R3.75N166G1X71.N168G3Y22.499R3.75N170G1X-71.N172G2Y29.999R3.75N174G1X71.N176G3Y37.498R3.75N178G1X-71.N180G2Y44.998R3.75N182G1X76.N184Z58.F2000.N186G0X-20.Y-84.2Z56.N188G1Z27.F400.N190Y-64.2F800.N192G2X0.Y-44.2R20.N194G1X54.N196G3X64.2Y-34.R10.2N198G1Y34.N200G3X54.Y44.2R10.2N202G1X-54.N204G3X-64.2Y34.R10.2N206G1Y-34.N208G3X-54.Y-44.2R10.2N210G1X0.N212G2X20.Y-64.2R20.N214G1Y-84.2N216X-20.N218Z26.F400.N220Y-64.2F800.N222G2X0.Y-44.2R20.N224G1X54.N228G1Y34.N226G3X64.2Y-34.R10.2N230G3X54.Y44.2R10.2N232G1X-54.N234G3X-64.2Y34.R10.2N236G1Y-34.N238G3X-54.Y-44.2R10.2N240G1X0.N242G2X20.Y-64.2R20.N244G1Y-84.2N246X-20.N248Z25.F400.N250Y-64.2F800.N252G2X0.Y-44.2R20.N254G1X54.N256G3X64.2Y-34.R10.2N258G1Y34.N260G3X54.Y44.2R10.2N262G1X-54.N264G3X-64.2Y34.R10.2N266G1Y-34.N268G3X-54.Y-44.2R10.2N270G1X0.N272G2X20.Y-64.2R20.N274G1Y-84.2N276X-20.N278Z24.F400.N280Y-64.2F800.N282G2X0.Y-44.2R20.N284G1X54.N286G3X64.2Y-34.R10.2N288G1Y34.N290G3X54.Y44.2R10.2N292G1X-54.N294G3X-64.2Y34.R10.2N296G1Y-34.反面：%O0000(PROGRAM NAME - 零件1FM)(DATE=DD-MM-YY - 12-12-12 TIME=HH:MM - 16:35)N100G21N102G0G17G40G49G80G90( 10. FLAT ENDMILL TOOL - 2 DIA. OFF. - 2 LEN. - 2 DIA. - 10.)N104T2M6N106G0G90G54X-68.799Y-38.998A0.S2500M3N108G43H2Z58.M8N110G1Z28.2F400.N112X63.799F800.N114X65.N116G3Y-31.907R3.545N118G1X-65.N120G2Y-24.817R3.545N122G1X65.N124G3Y-17.726R3.545N126G1X-65.N128G2Y-10.636R3.545N130G1X65.N132G3Y-3.545R3.545N134G1X-65.N136G2Y3.545R3.545N138G1X65.N140G3Y10.636R3.545N142G1X-65.N144G2Y17.726R3.545N146G1X65.N148G3Y24.817R3.545N150G1X-65.N152G2Y31.907R3.545N154G1X65.N156G3Y38.998R3.545N158G1X-68.799N160Z5