支架的机械加工工艺规程及工艺装备设计书

0 支架的机械加工工艺规程及工艺装备 设计书 1 引言 工艺综合 课程设计是机械类专业的一门主干专业基础课，内容覆盖金属切削原理和刀具、机械加工方法及设备、互换性与测量技术、机械制造工艺学及工艺装备等，因而也是一门实践性和综合性很强的课程，必须通过实践性教学环节才能使 我们 对该课程的基础理论有更深刻的理解，也只有通过实践才能培养 我们 理论联系实际的能力和独立工作能力。因此， 工艺综合 课程设计应运而生，也成为机械类专业的一门重要实践课程。 通过这次课程设计，对自己 专业能力 进行了一次适应性训练，从中锻炼了自己分析问 题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们通过认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。另 外，在设计过程中，经过老师的悉心指导和同学们的热心帮助，我们小组三位成员 顺利完成了本次设计任务。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予批评指正。 2 课程设计的目的 机械制造技术基础是 机械工程累本科专业的学科基础课，实践性强，应用范围广，内容涉及 机械制造装备 的选择或 设计、 机械工艺规程的制订。 工艺综合 课程设计旨在继承 前期先修 基础课程的基础上，让 我们 完成一次机械零件的机械加工工艺规程和典型夹具设 计的锻炼，其目的如下。 （ 1） 在结束了机械制造基础等前期课程的学习后，通过本次设计使 我们 所学到的知识得到巩固和加深。培养 我们 全面综合地应用所学知识去分析和解决机械制造中的问题的能力。 （ 2） 通过设计提高 我们 的自学能力，使 我们 熟悉机械制造中的有关手册、图表和技术资料，特别是熟悉机械加工工艺规程设计和夹具设计方面的资料，并学会结合生产实际正确使用这些资料。 （ 3） 通过设计使 我们 树立正确的设计理念，懂得合理的设计应该是技术上先 1 进的，经济上合理的，并且在生产实践中是可行的。 （ 4） 通过编写设计说明书， 提高 我们 的技术文件整理、写作及组织编排能力，为 我们 将来撰写专业技术及科研论文打下基础。 3 支架 的 工艺 分析 架的结构 及 工艺性分析 支架是起支撑作用的构架，可以承受较大的力，也具有定位作用，使零件之间保证正确的位置。 支架 的材料为 铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，切削性能良好。 由支架零件图 （机械制造技术基础课程设计 1图 5可知 ，该支架结构形状对称布置。主要由底板、肋板和圆柱孔等部分构成。支架的主要加工表面有：支架底面、肋板孔与圆柱孔、肋板孔内端面及圆柱孔上 端面等。 支架零件加工表面的加工要求如下： 1. 支架底面与支架底板上端面距离 25注公差尺寸，表面粗糙度 m 。 2. 肋板孔孔径加工为 40 7H ，孔轴线与支架底面距离为 80 ，孔内壁表面粗糙度为 m 。 3. 肋板内端面之间距离为 75 8H ，内端面的表面粗糙度为 m 。 4. 圆柱孔的孔径为 60 8H ， 外径为 85，两圆柱孔之间距离为 170 ，孔轴线与肋板孔的孔轴线之间距离为 120 ，m 。 5. 圆柱孔上端面与支架底面的距离为 85未注公差尺寸， 其中上端面的 表面粗糙度为 m 。 架的技术要求分析 该支架零件的主要技术要求为： 1. 未注明圆角半径 2. 2 40 7H 孔的同轴度允许误差为 2 3. 2 40 7H 孔与 C 面的平行度允许误差为 4. 60 8H 孔与 C 面垂直度允许误差为 5. 60 8H 孔 与 2 40 7H 孔 的垂直度公差为 6. 零件加工表面相交所形成的棱边去毛刺。 7. 未注尺寸公差按 1804 c， 未注几何公差按 1184 l。 4 毛坯的选择 坯的制造形式 任务设计书 给定的是支架零件，该零件年产量为 50000 件，设其备品率 3%a ，机械加工废品率 0.5%b ，则该零件的年生产纲领为： 1 1 5 0 0 0 0 1 1 3 % 1 0 . 5 % 5 1 7 5 8N Q n a b 件 （ 4 其中 N 零件的年产量（件 /年）； Q 产品的年产量（台 /年）； n 每台产品中该零件的数量 （件 /台）； a 该零件的倍频率（备品百分率 %）； b 该零件的废品率 （废品百分率 %） 查 机械制造技术基础课程设计 1（ 表 2可知该产品为大 量 生产 。一般大批大量生产采用机器造型、模锻等高效率的毛坯制造方法，毛坯精度高，加工余量小采用高效率的专用机床、夹具、量具等工艺装备，工艺规程要求详细。结合支架零件特点，设计采用先进铸造方法、自动机床 与专用机床、高效专用夹具、刀具量具以提高生产率和加工质量，降低生产成本。 由于 该支架零件的结构形状较复杂 并是大批生产，查 机械制造技术基础课程设计 1（表 2们可 确定采用熔模铸造方式生产， 其加工余量小， 因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近， 可锻造出圆柱孔和肋板孔（减少加工余量和材料损耗）。毛坯材料 可 采用 坯尺寸的初步确定 铸件的 尺寸公差及加工余量有材料、铸造方法和生产类型决定。 3 查阅 支架的零件图，其所用材料为 批量生产时 采用熔模铸造方式生产 。根据 机械制造技术基础课 程设计 1表 5 5表 5知 ， 灰铸铁在熔模铸造下 粘结剂 使用水玻璃 ， 毛坯铸件的公差等级为 表 5知 ， 灰铸铁在熔模铸造 下机械加工余量等级为 E 级 。 具体尺寸通过对加工余量的计算后得到。 5 支架机械加工工艺路线的制定 支架的工艺特点是：外形较复杂，尺寸精度、形状精度、和位置精度及表面粗糙度要求较高。上诉工艺特点决定了支架在机械加工时存在一定的困难，因此在确定支架的工艺过程时应注意定位基准的选择，以减少定位误差；夹紧力方向和夹紧点的选择要尽量减少夹紧变形；对于主要 表面，应粗、精加工分阶段进行，以减少变形对加工精度的影响。 位基准的选择 基面选择是工艺规程中的重要工作之一。 在工艺规程设计中，正确选择定位基准，对零件技术要求、确定加工先后顺序有着至关重要的影响。定位基准有精基准和粗基准之分。在选择定位基准时一般都是现根据零件的加工要求选择精基准，然后再考虑 用哪一组表面做粗基准才能把在加工出来。 基准的选择 精基准的选择一般遵守以下原则： 1. 基准重合原则。应尽可能选择所加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合度引起的误差。 2. 统一基准原则。应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。 3. 自为基准原则。一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工。 4. 互为基准原则。当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以此采用两个加工表面互为基准的方法进行加工。 根据精基准的选择原则，选择精基面时，首先应考虑基准重合和基准统一的问题。本支架零件将经过粗加工的支架底面作为精基准，它既是设计基准又是定位基准， 基 4 准重合，它还是后续工序 如铣圆柱孔上端面、镗肋板孔等工序的基准 。 基准的选择 粗基准的选择一般遵守以下原则： 1. 保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度德尔原则 。 选择不加工的表面作为粗基准，尤其应选与加工表面有位置要求的不加工表面，这样可以保证加工面的位置精度； 2. 合理分配加工余量的原则。 选重要表面作为粗基准，这样可以保证重要表面的加工余量，加工精度较高； 3. 选加工余量较小的表面作为粗基准，这样可以保证加工表面都有足够的加工余量； 4. 便于装夹的原则。 选平整、光洁、无飞边、浇冒口等缺陷的表面作为粗 基准，这样可以使定位可靠、加紧方便； 5. 在同一尺寸方向上粗基准一般不得重复使用的原则。 粗基准只 选用一次，应避免重复使用，这样可以避免较大定位误差。 因此选用圆柱孔上端面作为粗基准。 定工艺路线 工方法的选择和加工阶段的划分 根据 各种加工方法的经济精度和表面粗糙度 、已确定的生产纲领、零件的结构形状和尺寸大小等因素来选择各表面的加工方法。 1. 支架底面的表面粗糙度要求较高为 m ，所以确定 最终加工方法为精铣。 加工路线为 粗铣 半精铣 精铣 。 2. 肋板内表面与圆柱孔上端面的表面粗糙度要求较高 为 m ，所以确定 最终加工方法为精铣。 加工路线为 粗铣 半精铣 。 3. 肋板上的孔与圆柱孔的表面粗糙度为 m ， 40 孔的公差等级要求 7 级，60 孔的公差等级要求 8 级，表面粗糙度和位置精度都要求较高，所以确定最终加工方法为精 铰 。 40 7H 加工路线为 粗镗 扩孔 粗铰 精 铰 。 60 8H 加工路线为 粗镗 精 铰。 4. 支架地板上的两个装配孔为 2 6 7H ，精度要求较高，最终加工方法为精铰。 5 加工路线为钻孔扩孔 精铰 。 5. 沉头孔表面粗糙度为 m ，位置精度和表面粗糙度要求较低，故采用 钻孔、 锪孔就能达到图纸上的设计要求。 表 1 支架零件加工方法的选择 加工面 尺寸精度和几何精度要求 表面质量要求 加工方法选择 支架底面 圆柱孔上端面与支架底面的距离为 85底 面为精基准 、 m粗铣半精铣精铣 圆柱孔上端面 圆柱孔上端面与支架底面的距离为 85上端面为粗基准。 m粗铣半精铣 肋板内表面 两 肋 板 之 间 距 离 为 +075 8H m 粗铣半精铣 肋板上的孔 直径 + 0 504 0 7H， 孔轴线 与支 架 地 面 之 间 的 距 离 为80 m 粗镗扩孔粗铰精铰 圆柱孔 直径 + 0 606 0 8H， 孔轴线与肋板孔的孔轴线之间距离为120 m 粗镗精铰 装配孔 直径为 2 6 7H ， 两孔之间距离为 170 钻孔扩孔精铰。 沉头孔 直径为 5 15 ， 孔深 15m 钻孔 锪孔 辅助工序 孔口及锐边 去毛刺 6 图 1 零件 三维图 图 2 零件主视图 7 图 3 零件左视图 图 4 零件 俯 视图 艺路线的拟定 在工艺路线的拟定过程中要遵循机械加工工序 顺序的安排原则。即： 于形状复杂、尺寸较大的毛坯或尺寸偏差较大的毛坯，应先安排划线工序，为精基准提供找正基准。 2. 基准先行 。 按照“先基面后其它”的顺序，先加工精基准面，再以加工出的精基准面为定位基准，安排其它表面的加工。 8 3. 先粗后精 。 按先粗后精的顺序，对精度要求高的各主要表面进行粗加工、半精加工和精加工。 4. 先主后次 。 先考虑主要表面加工，再考虑次要表面加工。次要表面的加 工，通常从加工方便 与经济角度出发进行安排。 次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位加工主要表面。 5. 先面后孔 。 当零件有较大的平面可以作定位基准时，先将其加工出来，再以面定位孔加工，这样可以保证定位准确、稳定。 6. 关键工序 。 对易出现废品的工序，精加工或光整加工可适当提前。在一般情况下，主要表面的精加工和光整加工应放在最后阶段进行。 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理保证。在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能机床 配以专用夹具，并尽量使工序分散来提高生产效率。除此之外，还应该考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。 工艺路线方案如下 表 2 零件的加工工艺路线 工序号 加 工 内 容 说 明 010 铸造毛坯并时效处理 020 粗铣支架底面 留半精铣余量 030 半精铣支架底面 留精铣余量 040 精铣支架底面 支架底面达到图样要求 050 粗铣圆柱孔上端面 留半精铣余量 060 半精铣圆柱孔上端面 圆柱孔上端面达到图样要求，保证尺寸 85 的工序尺寸 070 粗铣肋板内端面 留半精铣余量 080 半精铣 肋板内端面 肋板内端面达到图样要求，保证尺寸 75 8H 的工序尺寸 090 粗镗圆柱孔 60 8H 留 精铰 余量 100 精铰 圆柱孔 60 8H 圆柱孔达到图样要求 110 粗镗肋板孔 40 7H 留 扩孔 余量 9 120 扩孔肋板孔 40 7H 留粗铰余量 粗铰肋板孔 40 7H 留精铰余量 精铰肋板孔 40 7H 肋板孔达到图样要求 130 钻 58 孔 达到图样要求 140 钻 孔深 15鍃孔余量 鍃 15 孔 达到图样要求 150 钻 装配孔 留下精铰余量 精铰 67H 装 配孔 达到图样要求 160 去毛刺 去掉棱边毛刺至图样要求 170 检验 180 入库 工余量和工序尺寸的拟定 为保证零件质量，一般至少要从毛坯上切除一层材料。毛坯上留下的在后面工序中去除的材料层称为加工余量。 加工余量有 总余量 和工序余量之分 。总余量是指某一表面毛坯尺寸与零件设计尺寸之差，即毛坯余量。总余量等于各工序余量之和。而工序余量指的是每道工序切除的金属层厚度，即相邻两道工序尺寸之差。在确定工序间加工余量时，应遵循以下原则： 1. 为缩短加工时间、降低制造成本、应采用最小的加 工余量。 2. 加工余量应保证得到图样上规定的精度和表面粗糙度。 3. 考虑零件热处理时引起的变形。 4. 考虑采用的加工方法、设备以及加工过程中零件可能产生的变形。 5. 要考虑被加工零件尺寸，尺寸越大，加工余量越大。 6. 选择加工余量时，还要考虑工序尺寸公差的选择。 7. 本道工序余量应大于上道工序留下的表面缺陷层厚度。 8. 本道工序的余量必须大于上道工序的尺寸公差和几何公差。 查机械制造技术基础课程设计 1（表 5，取 ，根据毛坯的基本尺 10 寸可得毛坯的公差 ，其余尺寸公差 查机械加工工 艺 师 手册 2和机械制造技术基础课程设计 1可得。 表 3 各工序尺寸及公差的计算结果 加工表面 工序名称 工序余量 工序基本尺寸 经济精度公差 表面粗糙度 工序尺寸及公差 支架底面 毛坯 粗铣 半精铣 精铣 T7 圆柱孔上端面 毛坯 粗铣 6 86 半精铣 5 85 肋板内表面 毛坯 粗铣 精铣 T8 柱孔60 8H毛坯 粗镗 精铰 T8 60 肋板孔40 7H毛坯 38 粗镗 孔 铰 T8 铰 T7 11 沉头孔 钻孔 钻孔 孔 配孔67H 钻孔 精铰 T7 削用量的确定 工序 020 粗铣支架底面 1. 选择加工设备与工艺装备 机床选择原则： （ 1）机床尺寸规格与工件的形状尺寸应相适应。 （ 2）机床精度等级与本工序加工要求应 相适应。 （ 3）机床电动机功率与本工序加工所需功率应相适应。 （ 4）机床自动化程度和生产效率与生产类型应相适应。 本工序以及随后两道工序是加工出支架底面，以达到要求的尺寸精度及表面粗糙度。 根据 机械制造技术基础课程设计 1（表 5选择 式铣床。工作台面尺寸宽 320长 1320工作台面最大行程纵向 700 横向 255垂向 370主电动机功率 总功率 工作精度平面度 平行度 垂直度 100 / 表面粗糙度 m ， 能达到所需加工要求 。 根据 机械制造技术基础课 程设计 1（表 2，选用镶齿套式面铣刀 ，刀片材料选用硬质合金钢，型号选用 质合金刀具分为三类，其中 适合加工铸铁） ；根据机械制造工艺设计简明手册 3（表 选铣刀的规格尺寸为250d ， 20z 。 夹具选用专用夹具。 2. 确定切削用量 12 (1) 确定背吃刀量 粗铣时，为提高切削效率， 根据工件的加工余量来确定背吃刀量，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量 。因为粗铣的余量为 一次走刀完成，所以选择背吃刀量 。 (2) 确定进给量 根据切削用量简明手册 4（表 3表 3，选择每齿进给量 0 /zf m m z。 (3) 初选 切削速度 根据切削用量简明手册 4（ 表 3，选择切削速度 79 / m 。 3. 确定 铣刀的磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册 4（表 3取粗铣时 镶齿套 式面铣刀 由表 3得刀具的耐用度 240 。 4. 确认机床主轴转速 0 0 1 0 0 0 8 9 1 0 1 / m i 1 4 2 5 0s （ 5 按照 床说明书选取实有的机床主轴转速 9 5 / m 3 1 5 / m i m m 故实际的切削速度为 3 . 1 4 9 5 2 5 0 7 4 . 6 / m i 0 0 1 0 0 0cc （ 5 实际每齿 进给量 为 315 0 . 1 6 6 /2 0 9 5m m （ 5 5. 校验机床功率 切削功率为 5 0 . 9 0 . 7 4 05 0 . 9 0 . 7 42 . 8 1 02 . 8 1 0 1 1 . 5 0 . 1 6 6 2 0 2 . 5 2 0 9 5 4 . 1m p p f eP k a a a z （ 5 由机床说明书知， 床主电动机功率 取机床效率 ，则 / 4 . 1 / 0 . 7 5 5 . 4 8k W P （ 5 故机床功率够用。 13 工序 030 半精铣铣支架底面 1. 选择刀具 根据 机械制造技术基础课程设计 1（表 2，选用镶齿套式面铣刀 ，刀片材料选用硬质合金钢，型号选用 据机械制造工艺设计简明手册 3（ 选铣刀的规格尺寸为 250d ， 20z 。 夹具选用专用夹具。 2. 确定切削用量 (1) 确定背吃刀量 半精铣时的背吃刀量一般为 2 取背吃刀量等于加工余量，一次走刀完成，所以 背吃刀量 为 。 (2) 确定进给量 根据切削用量简明手册 4（表 3，选择每齿进给量 0 zf m m z(表3精铣进给量的要求 )。 (3) 初选 切削速度 根据切削用量简明手册 4（ 表 3，选择切削速度 49 / m 。 3. 确定 铣刀的磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册 4（表 3取粗铣时 镶齿套式面铣刀 由表 3得刀具的耐用度 240 。 4. 确认机床主轴转速 0 0 1 0 0 0 4 9 6 3 / m i 1 4 2 5 0s （ 5 按照 床 说 明 书 选 取 实 有 的 机 床 主 轴 转 速 为6 0 / m , 7 5 0 / m i 故实际的切削速度为 3 . 1 4 6 0 2 5 0 4 7 . 1 / m i 0 0 1 0 0 0cc （ 5 实际每齿 进给量 为 750 0 . 6 2 5 /2 0 6 0m m （ 5 14 5. 校验机床功率 切削功率为 5 0 . 9 0 . 7 4 05 0 . 9 0 . 7 42 . 8 1 02 . 8 1 0 1 1 . 0 0 . 6 2 5 2 0 2 . 5 2 0 6 0 4 . 8m p p f eP k a a a z （ 5 由机床说明书知， 床主电动机功率 取机床效率 ，则 / 4 . 8 / 0 . 7 5 6 . 4k W P （ 5 故机床功率够用。 工序 050 粗铣 圆柱孔上端面 1. 选择刀具 根据 机械制造技术基础课程设计 1（表 2，选用镶齿套式面铣刀 ，刀片材料选用硬质合金钢，型号选用 据机械制造工艺设计简明手册 3（ 选铣刀的规格尺寸为 100d ， 10z 。 夹具选用专用夹具。 2. 确定切削用量 (1) 确定背吃刀量 粗铣时，为提高切削效率， 根据工件的加工余量来确定背吃刀量，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量 。因为粗铣的余量为 一次走刀完成，所以选择背吃刀量 。 (2) 确定进给量 根据切削用量简明手册 4（表 3表 3，选择每齿进给量 0 /zf m m z。 (3) 初选 切削速度 根据切削用量简明手册 4（ 表 3，选择切削速度 98 / m 。 3. 确定 铣刀的磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册 4（表 3取粗铣时 镶齿套式面铣刀 由表 3得刀具的耐用度 180 。 4. 确认机床主轴转速5 1 0 0 0 1 0 0 0 9 8 2 5 0 / m i 1 4 1 2 5s （ 5 按照 床 说 明 书 选 取 实 有 的 机 床 主 轴 转 速 为2 3 5 / m , 4 7 1 / m i 故实际的切削速度为 3 . 1 4 2 3 5 1 2 5 9 2 . 2 / m i 0 0 1 0 0 0cc （ 5 实际每齿 进给量 为 471 0 . 1 6 7 /1 2 2 3 5m m （ 5 5. 校验机床功率 切削功率为 5 0 . 9 0 . 7 4 05 0 . 9 0 . 7 42 . 8 1 02 . 8 1 0 1 1 . 5 0 . 1 6 7 8 5 1 2 2 3 5 2 . 6m p p f eP k a a a z （ 5 由机床说明书知， 床主电动机功率 取机床效率 ，则 / 2 . 6 / 0 . 7 5 3 . 5k W P （ 5 故机床功率够用。 工序 110 粗镗肋板孔 1. 选择 加工机床与刀具 根据 机械制造技术基础课程设计 1（表 5选择 式镗床 。工作台面尺寸 1 0 0 0 9 0 0m m m m ， 主轴最大行程 500电动机功率 根据 机械制造技术基础课程设计 1（表 5，选用 机夹单刃镗刀，刀 杆 材料选为高速钢， 刀片 材料 选用 层硬质合金 （ 适用于大部分钢和铸铁材料的镗削加工 ）， 选杆部直径 7 2 5d g m m ，总长 1 6 2 0 0L k m m ，最小镗孔直径32D 。 夹具选用专用夹具。 2. 确定切削用量 (1) 确定背吃刀量 粗镗 时，为提高切削效率， 根据工件的加工余量来确定背吃刀量，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。因为粗镗 的余量为 次走刀完成， 16 所以选择背吃刀量 。 (2) 确定进给量 根据切削用量简明手册 4（表 1，选择 进给量 f mm r 。 (3) 初选 切削速度 根据 机械制造技术基础课程设计 1（ 表 5，选择切削速度 v m s 。 3. 确定 镗刀的磨钝标准及耐用度 查 机械制造技术基础课程设计 1（表 3粗镗时 单刃镗刀 刀具的耐用度50 。 4. 确认机床主轴转速 0 0 1 0 0 0 0 . 5 0 6 0 2 3 9 / m i 1 4 4 0s （ 5 按照 式镗床 说 明书选取实有的机床主轴转速为 2 5 0 / m 故实际的切削速度为 3 . 1 4 2 5 0 4 0 0 . 5 2 /1 0 0 0 6 0 1 0 0 0cc m m s （ 5 5. 校验机床功率 切削功率为 5 0 . 9 0 . 7 4 05 0 . 9 0 . 7 42 . 8 1 02 . 8 1 0 1 1 . 5 0 . 1 6 6 2 0 2 . 5 2 0 9 5 4 . 1m p p f eP k a a a z （ 5 由机床说明书知， 床主电动机功率 取机床效率 ，则 / 4 . 1 / 0 . 7 5 5 . 4 8k W P （ 5 故机床功率够用。 工序 130 钻 8 孔 1. 选择加工机床与刀具 根据 机械制造技术基础课程设计 1（表 5选择 式钻床 。工作台面尺寸 5 5 0 4 0 0m m m m ，主电动机功率 功率 根据 机械制造技术基础课程设计 1（表 2，选用 高速钢麻花钻；再 根据机械制造技术基础课程设计 1（表 5，选用高速钢直柄麻花钻 。 17 夹具选用专用夹具。 2. 确定切削用量 (1) 确定背吃刀量 背吃刀量 一般指工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离。 钻孔时的背吃刀量为 / 2 4pa d m m。 (2) 确定进给量 根据 机械制造技术基础课程设计 1（ 表 5，选择 进给量 f mm r 。 (3) 初选 切削速度 根据 机械制造技术基础课程设计 1（ 表 5，选择切削速度 v m s 。 3. 确定 钻头的磨钝标准及耐用 度 根据切削用量简明手册 4（表 2高速直柄麻花钻的磨顿标准为 具的耐用度为 35 。 4. 确认机床主轴转速 0 0 1 0 0 0 0 . 3 5 6 0 8 3 6 / m i 1 4 8s （ 5 按照 式钻床 说明书选取实有的机床主轴转速为 8 0 0 / m 故实际的切削速度 为 3 . 1 4 8 0 0 8 0 . 3 3 /1 0 0 0 6 0 1 0 0 0cc m s （ 5 5. 校验机床功率 根据切削用量简明手册 4（表 2得 轴向力 1 . 0 0 . 84 2 0 8 0 . 4 1 1 6 1 4 . 3z F y d f k N （ 5 扭矩 2 . 0 0 . 80 . 2 0 6 8 0 . 4 1 6 . 3 3z M y d f k N m （ 5 切削功率为 6 . 3 3 0 . 3 5 0 . 0 0 93 0 3 0 8 0vP k （ 5 18 由机床说明书知， 床主电动机功率 取机床效率 ，则 / 0 . 0 0 9 / 0 . 7 5 0 . 0 1 2k W P （ 5 故机床功率够用。 间定额的确定 工序 050 粗铣圆柱孔上端面 1. 基本时间根据 机械制造技术基础课程设计 1（表 3 0 0 . 0 3 0 . 0 5 0 . 0 4 1 2 5 5C d m m ； 1 0 00 . 5 ( 1 3 ) 0 . 5 1 2 5 1 0 1 2 5 5 2 2 9 . 9l d C d C m m ； 2 3 5 4l m m4 7 1 / m i nM z v m m 故 得基本时间 2 5 7 8 4 0 . 6 5 m i l lT f （ 5 2. 辅助时间根据 机械制造技术基础课程设计 1（表 3行估算 0 . 5 0 . 1 0 1 . 0 0 . 0 5 0 . 0 3 0 . 0 3 0 . 0 6 0 . 6 2 . 3 7 m i 故还可得作业时间 6 5 2 . 3 7 3 . 0 2 m i nB a T （ 5 3. 布置工作地时间 2 % 7 % 5 % 3 . 0 2 0 . 1 5 1 m i （ 5 4. 休息和生理需要时间 19 2 % 4 % 3 % 3 . 0 2 0 . 0 9 1 m i （ 5 5. 工时计算 0 . 6 5 2 . 3 7 0 . 1 5 1 0 . 0 9 1 3 . 2 6 m i nc a b s T T T （ 5 工序 090工 圆柱孔 60 8H 1. 粗镗圆柱孔 (1) 基本时间根据 镗削铸件时主偏角 90r 。 还查得 f mm r ， ， 85l 由工序加工步骤可查得 2 5 0 / m 据 机械制造技术基础课程设计 1（表 5 1 t a n 2 3 1 . 7 t a n 9 0 2 . 5 4 . 2a m m （ 5 当刀具主偏角 90r 时有 2 2 3 2 . 5l m m故 得 基本时间 3+ 8 5 4 . 2 2 . 5 0 . 7 3 m i 5 2 5 0b l l l lT （ 5 (2) 辅助时间根据 机械制造技术基础课程设计 1（表 3行估算 2 . 2 7 1 0 . 0 4 3 . 3 3 m i 故还可得作业时间 0 . 7 2 3 . 3 3 4 . 0 6 m i nB a T （ 5 (3) 布置工作地时间 2 % 7 % 5 % 4 . 0 6 0 . 6 0 9 m i （ 5 (4) 休息和生理需要时间 2 % 4 % 3 % 4 . 0 6 0 . 1 2 2 m i （ 5 (5) 工时计算 20 1 0 . 7 3 4 . 0 6 0 . 6 0 9 0 . 1 2 2 5 . 5 2 1 m i nc a b s T T T （ 5 2. 精铰 圆柱孔 60 8H (1) 基本时间加工铸铁等脆性材料时铰刀 的 主偏角r一般取 3 5 ，在此取 5 根据 机械制造技术基础课程设计 1（表 3由 切削用量 简明 手册 4（表 可知背吃刀量 0 0 m m 。 可得1 0 . 5 7 + 2 = 2 . 5 7l m m，2 13l 据 机械制造技术基础课程设计 1（ 表 5选用硬质合金铰刀， f mm r ； v m s ， 故 有 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 6 0 1 2 7 3 . 9 / m i 1 4 6s （ 5 根据 式钻床 说明书选取实有的机床主轴转速为 1 2 5 0 / m i 得 基本时间 5 2 . 5 7 1 3 0 . 0 5 m i 5 1 2 5 0b l l lT （ 5 (2) 辅助时间根据 机械制造技术基础课程设计 1（表 3行估算 0 . 0 5 0 . 0 3 0 . 1 5 0 . 0 8 0 . 5 0 . 8 1 m i 故还可得作 业时间 0 . 8 1 0 . 0 8 0 . 8 6 m i nB a T （ 5 (3) 布置工作地时间 2 % 7 % 5 % 0 . 8 6 0 . 0 4 3 m i （ 5 (4) 休息和生理需要时间 2 % 4 % 3 % 0 . 8 6 0 . 0 2 6 m i （ 5 (5) 工时计算 2 0 . 0 5 0 . 8 1 0 . 0 4 3 0 . 0 2 6 0 . 9 2 9 m i nc a b s T T T （ 5 21 故整个工序的 时间定额为 12= + 5 . 5 2 1 0 . 9 2 9 6 . 4 5 m i T （ 5 工序 150 加工 6 装配孔 1. 钻 装配孔 (1) 基本时间根据机械加工工艺师手册 2（表 顶尖角 90 118 ，一般选用 118 ，故主偏角 0 . 5 1 1 8 5 9r ；还查得 0 /f m m r ， v m s 故有 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 6 0 1 3 1 7 . 8 / m i 1 4 5 . 8s （ 5 根据 式钻床 说明书选取实有的机床主轴转速为 1 2 5 0 / m i 据 机械制造技术基础课程设计 1（表 5 1 / 2 c o t 1 2 2 . 9 c o t 5 9 1 . 5 3 . 2 4 m m ； 2 1 4 2l m m 故 得 基本时间 5 3 . 2 4 2 0 . 1 9 m i 1 3 1 2 5 0b l l lT （ 5 (2) 辅助时间根据 机械制造技术基础课程设计 1（表 3行估算 2 . 3 7 0 . 1 0 . 0 4 0 . 5 1 . 9 3 m i 故还可得作业时间 1 9 1 . 9 3 2 . 1 2 m i nB a T （ 5 (3) 布置工作地时间 2 % 7 % 5 % 2 . 1 2 0 . 1 0 6 m i （ 5 (4) 休息和生理需要时间 22 2 % 4 % 3 % 2 . 1 2 0 . 0 6 4 m i （ 5 (5) 工时计算 1 0 . 1 9 1 . 9 3 0 . 1 0 6 0 . 0 6 4 2 . 2 9 m i nc a b s T T T （ 5 2. 精铰 6 装配孔 (1) 基本时间加工铸铁等脆性材料时铰刀主偏角r一般取 3 5 ，在此取 5 根据 机械制造技术基础课程设计 1（表 3得1 2 15l 据机械加工工艺师手册 2（表 0 /f m m r ； v m s 故 有 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 6 0 1 2 7 3 . 9 / m i 1 4 6s （ 5 根据 式钻床 说明书选取实有的机床主轴转速为 1 2 5 0 / m i 故 得 基本时间 5 1 . 1 1 5 0 . 0 8 m i 4 1 2 5 0b l l lT （ 5 (2) 辅助时间根据 机械制造技术基础课程设计 1（表 3行估算 0 . 0 5 0 . 0 3 0 . 1 5 0 . 0 8 0 . 5 0 . 8 1 m i 故还可得作业时间 8 1 0 . 0 8 0 . 8 9 m i nB a T （ 5 (3) 布置工作地时间 2 % 7 % 5 % 0 . 8 9 0 . 0 4 5 m i （ 5 (4) 休息和生理需要时间 2 % 4 % 3 % 0 . 8 9 0 . 0 2 7 m i （ 5 (5) 工时计算 2 0 . 0 8 0 . 8 1 0 . 0 4 5 0 . 0 2 7 0 . 9 6 2 m i nc a b s T T T （ 5 23 故整个工序的工时为 12= + 2 . 2 9 0 . 9 6 2 3 . 2 5 2 m i T （ 5 6 夹具的设计 机床夹具（简称夹具）是在机械加工中使用的一种工艺装备，它的主要功能是实现对被加工工件的定位和夹紧。通过定位，使 各被加工工件在夹具中占有一个正确的加工位置；通过