大浪费.ppt

1、消除“七大浪费”,李合超 2013年8月3日,精益管理训练系列课程,动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等,七大浪费、三无工程等,动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等,整理、清扫、整顿、清洁、素养等,引言,消除“七大浪费”,内容介绍：,1.何谓浪费,2.浪费的种类,3.“七大浪费”之详介,4.消除浪费的做法,成本管理看板,浪费,何谓浪费： 不产生任何附加价值的 动作、方法、行为和计划,用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。,1.何谓浪费,现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不

2、产生附加价值的活动应坚决予以消除,浪费的种类,1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费,七大浪费,2.浪费的种类,七大浪费,1.制造过多的浪费,3.“七大浪费”之详介,我们把“制造过多的浪费”定位为七种浪费中性质最恶劣的浪费。原因是，如果允许了这种浪费，那么剩下的六种浪费就会同时发生。相反，如果发现了这种浪费，并开始改善的话，以前隐匿着的看不见的其他六种浪费，都会显现出来。,过多的生产过剩,过快的生产过剩,所谓过多的生产过剩，就是说，如果今天的发货计划为100个，本应按计划生产100个，但是或因人手富余，或因原料剩余

3、，生产了120个，超过了必要的数量。也就是说，多生产了20个不需要的产品。很多人认为，手上空着，继续生产更能产生利润。但是，生产是好的，如果卖不出去，就那么剩着，这部分就会完全变成损失了。另外，就算是迟早都能卖出去的产品，到卖出去那天之前，还要搬到仓库里，进行保管和管理，这样一来，就会产生很多本来完全不必要的工作。,过快的生产过剩，是指本来一个人今天下午4点前完成就可以的工作，由两个人干，在中午之前就完成了。可能有人会想，反正也是要生产的，早点做完没什么关系。但是，因为是在发货之前的时间里，生产出来的产品不可能就放在原地，需要暂时搬运到其他地方去，所以就会产生诸如此类的各种多余的工作。生产应该

4、按照规定的时间进行。如果偏离时间的情况发生，那么就会存在“生产过剩”的浪费。,1.制造过多的浪费,七大浪费,七大浪费,1.制造过多的浪费,无法保证可卖出的产品做了太多,表现形式：,物流阻塞 库存、在制品增加 产品积压造成不良发生 资金回转率低 材料、零件过早取得 影响计划弹性及生产系统的适应能力,是浪费的源头,3.“七大浪费”之详介,适时的生产,J IT生产方式,1.制造过多的浪费,七大浪费,制造过多是一种浪费的原因：,只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并 无其它好处 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作 空间变大 会产生搬运、堆积的

5、浪费 使先进先出的工作产生困难 会造成库存空间的浪费,？,原因：,人员过剩 设备稼动过剩 生产浪费大 业务订单预测有误 生产计划与统计错误,对策：,顾客为中心的弹性生产系统 单件流动一个流生产线 看板管理的贯彻 快速换线换模 少人化的作业方式 均衡化生产,注意：,生产速度快并不代表效率高 设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员,1.制造过多的浪费,七大浪费,2.等待的浪费,“等待的浪费”等待，就是手上有空闲，没有事情做的状态。我认为这种等待的浪费是七种浪费中性质最好的一种。但是，让等待的浪费显现出来是很困难的。所

6、以，在断定等待是一种浪费的基础上，仔细寻找就可以了。,周 期 发 生 的 等 待,监 视,这种等待经常会出现在传送带作业中。如果传送带循环时间为60秒，而工作时间只有50秒，那么每次都会发生10秒钟的等待。员工可能不喜欢这样，于是就忍不住提前伸手拿位于上游的零件，提前开始工作，这样一来就提前了10秒钟，成了生产过剩的浪费。如果坚持等到距离最近的零件运送过来，等候10秒钟，那么等待现象就会显现出来，就可以实施改善。,常常在机械进行组装生产时，需要用到手的工作非常少。实际上，只有当设备出现问题的时候才需要动手，而其他时间就是对设备的监视。但是，现实不应该是这样的情况，应该是一种人和设备二者同时产生

7、附加价值的状态。机器在努力地为我们工作，人不应该一直在那里等待机器发生问题，人也应该做一些能够产生附加价值的工作。也就是说，机器设备发生问题的时候，应该通过闪灯或者警报，让负责人知道发生了什么，人就不需要一直对设备进行监视，可以安心做自己的工作。,七大浪费,2.等待的浪费,双手均未抓到及摸到东西的时间,表现形式：,自动机器操作中，人员的“闲视”等待 作业充实度不够的等待 设备故障、材料不良的等待 生产安排不当的人员等待 上下工序间未衍接好造成的工序间的等待,材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业,2.等待的浪费,原因：,注意：,对策：,生产线布置不当，物流混乱 设备配置、保养不当

8、 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数过多 品质不良,采用均衡化生产 制品别配置一个流生产 防误措施（防错装置） 自动化及设备保养加强 实施目视管理 加强进料控制,自动化不要闲置人员 供需及时化 作管理点数削减,七大浪费,3.搬运的浪费,“搬运的浪费”搬运为什么是种浪费呢？！要是不搬运，不就不能生产了吗？！这么想的人有很多吧。但是，无论搬运多少次，既不会提高品质，也不会降低成本，更不会产生任何附加价值，只不过改变了物品的位置而已。,在工厂中的搬运，因为物品之间存在一定距离，但导致距离远近的原因却各有不同。工序之间是分离的，或者生产过剩所以要将产品暂时放在别处保管等

9、等。也就是说，工厂中的距离，是自己造成的，可以把距离消除，即使现在不能马上消除，因为工厂是一个经常发生变化的地方，只要意识到这是一种浪费，这个问题总有一天会得到改善的。,大的搬运浪费,小的搬运浪费,大的搬运，说的是诸如把大量的零件放在货盘上，用叉车搬运这类的搬运。 小的搬运，是诸如组装作业中每次伸手取零件这类的搬运。无论是哪种搬运，如果计算总的搬运距离的话，那将会是一个巨大的搬运量。,七大浪费,3.搬运的浪费,不必要的移动及把东西暂放在一旁,表现形式：,搬运距离很远的地方，小批量的运输 主副线中的搬运 出入库次数多的搬运 破损、刮痕的发生,不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流

10、程和灵活度差等,如果认为由人来进行搬运是一种浪费，那么可以采取将搬运的工作交给机器设备的方法，这样就做到了改善了。应该有人会这么想吧。但是，这绝对不是解决搬运浪费的根本办法。如果仅仅是将人进行的搬运，换成用传送带来做，搬运依然是存在的。只要存在搬运，就没有真正解决问题。因此，还是应该消灭搬运本身。,七大浪费,3.搬运的浪费,3.搬运的浪费,原因：,对策：,注意：,生产线配置不当 未均衡化生产 坐姿作业 设立了固定的半成品放置区 生产计划安排不当,U型设备配置 一个流生产方式 站立作业 避免重新堆积、重新包装,工作预置的废除 生产线直接化 观念上不能有半成品放置区 人性考虑并非坐姿才可以,3.搬

11、运的浪费,整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与摆放产品占了50%的作业时间，并且这些动作并不产生价值。,案例,弯曲完的产品要先放到工作桌上，再搬运到冲压工作桌上，这一过程是不是浪费呢？,七大浪费,4.加工上的浪费,“加工本身的浪费”作为加工本身的浪费，可以分为两大类。,第一类，就是作业本身很必要也很困难，但客户却完全没有给予很好的评价。 比如，去除毛边这项作业。为了完成产品，毛边是必须去除的，但是实际上，客户并不会因为有了这道工序，就愿意付出相应更高的价格。例如，有两个公司生产相同的产品并进行销售。一个公司按照一直以来的办法，进行去除毛边的作业，另一个公司探索出不出毛边的办法，

12、生产的时候无需进行去除毛边的作业。那么，如果产出的产品完全相同，第一个公司因为消耗了去除毛边的成本，所以就能要求顾客接受更高的价格吗？仔细想一想，就会发现这样的工序其实有好多。认为这种产品一直以来就是这么生产的，如果存在这样的固有观念，就不能发现这种浪费。按照上边的定义，有必要对工序进行重新检查。,第二类，存在于工作方法和工序组合中。作业的编排或者机器设备的布局，全部都是这种浪费的对象。虽然一直以来运用的都是这种生产方法，但也不能因为固有观念而使大脑变得僵化。比如，最近在许多组装生产现场采用的单元生产，在哪些方面要优于基于传送带的生产呢？对于这种问题，要经常思考，并且马上进行尝试，如此一来，就

13、可消除加工本身的浪费了。,七大浪费,4.加工上的浪费,因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费,表现形式：,在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 冲床作业上重复的试模，不必要的动作 成型后去毛头，加工的浪费 钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费 最终工序的修正动作,原本不必要的工程或作业被当成必要,4.加工上的浪费,原因：,对策：,注意：,作业顺序检讨不足 作业内容与工艺检讨不足 模夹检具不良 标准化不彻底 材料未检讨,作业设计适正化 作业内容的修正 检具改善及自动化 标准作业的贯彻,了解同行的技术发展 公司各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善,4.加工上的浪费,产品的飞边太多，如果通过修整模

14、具能够使修边更容易，则可节省人力,案例,七大浪费,5.库存的浪费,库存是万恶的根源,“库存的浪费”如果没有库存，生产和销售就不能衔接到一起了。,我们假设有一位顾客，正在店门口考虑要买哪种产品。这位顾客考虑了半天，最终在一瞬间决定买贵公司的产品。但是，生产厂家就不能像顾客这样。为了应对顾客一瞬间的判断，必须事先将产品生产好，否则要是跟顾客说“请等一下，我们马上就生产出来”，那顾客早就跑了。虽说如此，如果在店里摆一大堆不知道能不能卖出去的商品，而且最后确实卖不出去的话，公司就会立刻陷入经营困难。这样一想，就会明白虽然库存是必要的，但维持尽量少的库存是十分重要的。,七大浪费,5.库存的浪费,库存是万

15、恶的根源,“库存的浪费”如果没有库存，生产和销售就不能衔接到一起了。,我认为，库存浪费大致有以下两个内涵：因为库存是一种金钱转化为货物的状态，所以为了在短时间内产生利润，有必要提高周转的速度；一旦有库存，在生产上必定就会出现松懈，于是浪费变得比较隐蔽，改善的速度会减慢。 对于库存，有必要了解其构成。当然，库存有多种多样的形式。采购物品时，购货批量的大小（批量大小）、表示什么时候订购的订购点、为了确保安全而持有的库存，即安全库存，还有从订购到货物送到所耗费的时间，也就是订货周期，都是必须考虑到的因素。搞清楚这些之后，就要思考进行什么样的改善来减少库存了。,七大浪费,5.库存的浪费,不良所造成的库

16、存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存,表现形式：,不良品存在库房内待修 设备能力不足所造成的安全库存 换线时间太长造成次品批量生产的浪费 采购过多的物料变库存,材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品,库存是万恶的根源,5.库存的浪费,七大浪费,过多的库存会造成的浪费:,产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作 使先进先出的作业困难 损失利息及管理费用 物品之价值会减低，变成呆滞品 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费 造成无形的浪费,5.库存的浪费,七大浪费,过多的库存会隐藏的问题点:,没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 设备能力及人员需求

17、的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料,“怕出问题”的心态,原因：,对策：,注意：,5.库存的浪费,视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产，重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚,库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库存 消化,库存是万恶之源 管理点数削减降低安全库存 消除生产风险降低安全库存,5.库存的浪费,减少库存的方法,如果需要的物品，工厂旁边的便利店里一直有售，就不需要安全库存了。反正订货周期基本为零，所以只要在用完前去买就好了。

18、,在实际中，这种发货周期的状态是不太可能实现的。我们在许多工厂中曾经看到，以前发生库存断货时，临时决定增加的安全库存，即使现在库存状况已好转，还仍然像以前那样存放在那里。计算机的参数需要进行频繁的维护，由于怠于维护，所以产生了不必要的库存。,并不是说只要把批量减小，就能自动削减库存。下面是一个实际发生过的例子。公司的生产现场帮我们保管了很多产品，在那里大家努力缩短了工序转换的时间，还把批量的大小削减为以前的一半。公司接受了生产现场提出的申请，决定让他们以大于之前一倍的频率缴纳产品。在没有考虑应该在什么样的时机进行订货的情况下就开始新的生产周期，其结果就形成如下页图所示的采购方式。令人惊讶的是，

19、库存反而比以前还增加了。,错误的做法 （库存增加了）,即使将批量的大小减半，库存也不会减少吗？,正确的做法 （库存减少了）,原有的库存变化,5.库存的浪费,减少库存的方法,七大浪费,6.动作的浪费,“动作浪费”指动作中不产生附加价值的部分。无论是人的动作还是机器设备的动作，没有意义的动作应该全部去除。 物品摆放遵循的“动作经济四原则”，就可以作为这类改善的切入口，是非常简单易懂的原则。,如何区分产生附加价值的动作和不产生附加价值的动作？,有一幅图画：是两张黑鸭在池里戏水的画面。左边水田里游弋的黑鸭，在能够产出著名的“黑鸭米”的水田中，为了能够产出好吃的大米，勤劳地捕捉着害虫。而右边的黑鸭，只不

20、过是在普通的水池中，吃着饲料而已。 黑鸭的动作可以说是完全相同的，但是，就结果来看，从前者那里可以得到美味的大米（附加价值），从后者那里就什么也得不到。丰田汽车公司原副总经理大野耐一，把前者这样能够产生附加价值的动作称为“工作”，将其与后者的“动作”分开，并进行过说明。 在头脑中大致了解了黑鸭的“工作”与“活动”之后，就请看一看生产现场吧。看上去大家都在忙碌地工作，但如果重新审视一下作业的进行方式，就会惊讶地发现，大部分都是“活动”，而真正“工作”的部分是非常少的。,七大浪费,6.动作的浪费,“动作浪费”指动作中不产生附加价值的部分。无论是人的动作还是机器设备的动作，没有意义的动作应该全部去除

21、。 物品摆放遵循的“动作经济四原则”，就可以作为这类改善的切入口，是非常简单易懂的原则。,如何区分产生附加价值的动作和不产生附加价值的动作？,在头脑中大致了解了黑鸭的“工作”与“活动”之后，就请看一看生产现场吧。看上去大家都在忙碌地工作，但如果重新审视一下作业的进行方式，就会惊讶地发现，大部分都是“活动”，而真正“工作”的部分是非常少的。,物品摆放遵循的动作经济四原则,第一条缩短距离,第二条同时使用双手,第三条减少动作次数,第四条轻松愉快,要把物品摆得近一些。也就是在第一步决定物品摆放位置时，要近一些，以缩短搬运距离。,两只手同时进行产生附加价值的工作方法。所谓双手同时作业，是两只手对称地同时

22、进行工作，没有换手动作的作业方法。,多余的动作其实是存在于非常广泛的范围内的。仔细观察作业时，把多余的动作全部找到，并去除掉，这就是所谓的减少动作次数。,前三条原则使用后，作业的动作就会变得很标准，但是不要满足于目前发现的成果，应该再加一把劲儿。我们需要让负责这项工作的人来实际运用一下我们之前全新改善过的作业方式，然后对其过程进行仔细观察，就是要站在实际进行作业的人的角度来考虑，看看有没有更轻松的作业方式。从这个角度来思考，进行最后的微调整。,七大浪费,6.动作的浪费,额外动作的浪费,表现形式：,工作时的换手作业 未倒角之产品造成不易装配的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 动作顺序不当造成动

23、作重复的浪费 寻找的浪费,不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作,6.动作的浪费,原因：,对策：,注意：,作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理,一个流生产方式的编成 生产线U型配置 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与动作训练,辅助动作的消除 运用四大经济原则 作业标准,七大浪费,7.做出不良的浪费,制造不良品所损失的浪费，越做损失越大,表现形式：,因作业不熟练所造成的不良 因不良而修整时所造成的浪费 因不良造成人员及工作增多的浪费 材料费增加,材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等,7.做出不良的浪费,原因：,对策：,注意：,标准作业欠缺 过分要求品

24、质 人员技能欠缺 品质控制点设定错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹检具造成的不良,自动化、标准作业 防误装置 在工程内做出品质保证 “三不政策” 一个流的生产方式 品保制度的确立及运行 定期的设备、模夹具保养 持续开展“5S活动”,能回收重做的不良 能修理的不良 误判的不良,“三无”工程,1.无化工程,目的：协助现场人员方便地确定问题,内容：,“三无”工程,2.无稳工程：,1.作业员工作的顺利性被中断了 2.零件、机器或生产流程的流畅性 被中断,无稳 即为无规律化,1.不接受不良的物料 2.作业标准化 3.用时间分析来平衡各工序的时间 4.用辅助人员做非标准化的工作 5.设备的预防保养及备品备件 6.线外作业,对