富士康IE手法与提案改善.ppt

1、IE手法與提案改善,IE服務團:殷衛民,講義大綱,主要的改善觀念 IE初解 常用IE手法簡介 提案改善的步驟及做法 案例介紹,總裁訓勉,面對微利時代的衝擊， 賺一塊不如省一塊 賺錢要看別人的臉色， 省錢要看自己的角色,主要的改善觀念,省則賺的思想,售價=成本+利潤,成本主義,售價主義,利潤=售價-成本,成本=售價-利潤,利潤主義,主要的改善觀念,主要的改善觀念,改善和管理 過程和結果 遵循PDCA/SDCA循環 把質量放在第一位 用數據說話 下一流程就是顧客,主要的改善觀念,改善和管理,管理1.維持保持現有技朮管理及作業上的標准。 2.改進改進現有標准為目標。 2.1.改善持續不斷的努力產生的

2、小步伐的改進。 2.2.創新借助大筆資源投資于新技朮和設備產生的戲劇性變化的改進。,主要的改善觀念,遵循PDCA/SDCA循環,在“改善的過程”中,第一個步驟就是要建立：計畫( Plan )執行( Do )核查( Check )處置( Action ) PDCA的迴圈，以PDCA迴圈作為“改善”持續運作的工具，以達成“維持標準”和“改進標準”的目標。PDCA不斷地在旋轉迴圈，一旦達成改善的目標，改善後的現狀，便隨即成為下一個改善的目標。,主要的改善觀念,主要的改善活動, 全面質量控制/ 全面品質管制( TQC/TQM ) 。 及時生產方式(豐田生產體系) (JIT) 。 全員生產保全(TPM)

3、 。 方針展開。 提案建議制度。 小集團活動。,主要的改善觀念,及時生產方式(JIT),由大野耐一領導,首先由豐田汽車公司發展出來的。 目的：要消除各種沒有附加價值的動作，同時達成一個去蕪存菁的生產體系，以便更具彈性地去適應顧客訂單的需求變化。 觀念奠基： 產距時間( Take Time,生產一個產品的目標時間) 週期時間(Cycle Time ) 一個流( One-Piece-Flow) 後拉式生產(Pull Production) 自動化( Automation ) U型細胞式生產線及縮短換模時間。,主要的改善觀念,7種浪費,動作浪費,不良修正浪費,制造過多浪費,加工過剩浪費,搬運浪費,在

4、庫量過多浪費,等待浪費,TOYOTA Production System,消除Muda,主要的改善觀念,改善活動的終極目標,Productivity Quality Cost Delivery Safety Morale,制造更多的產品 制造更受歡迎的品質 更低廉的成本 更短的周期 安全的工作環境 高昂的士氣,主要的改善觀念,提報表格,提案改善表格,提案改善提報表,主要的改善觀念,Foxconn-IE,成本積效掌控,價值工程開創,資源分配及有效運用,作業程式分析及規範製作,標准工時測定,產能規劃,生產現場管理,模擬仿真,製造流程改善,生產運作系統建構,工業成本分析,工程經濟決策,產品/模具/檢

5、具/治具/自動化等設計改善,人因工傷防治,工作條件等改善,廠房設施規劃,產能人力及設備評估,專案管理,生產計劃與控制,崗位分析,績效評估,費用管控規劃,資源優化整合分配與再運用,IE初解,IE的基本意識,成本和效率意識 問題和改革意識 工作簡化和標準化意識 全局和整體化意識 以人為中心的意識,IE初解,IE常用技朮,(1)方法研究 (2)作業測定 (3)工廠布置(包括厂房布置,车间布置和办公室布置,厂房的布置要考虑物流系统,国家的法规,环保消防,气候环境,能源的供应,市场分析,公司的发展前景,车间布置要考虑产品的工艺流程,设备的产能,人员的配备,物料的存储和运输.办公室布置考虑其环境和工作性质

6、) (4)物料搬運 (5)人機工程(座椅高度,手柄大小,表盘形体的设计,生产车间照明的评估,SOP的悬挂高度,仪器仪表,工作台上工治具和制品的摆放位置都应该通过研究后,建立标准,形成标准化作业) (6)成組技術 (7)系統分析,IE初解,IE常用技朮,(8)事故與可操作性分析(工业安全的预防) (9)項目管理 (10)成本分析(投入和产出的综合分析,以确定最佳的投资平衡点,投资回收期分析) (11)庫存控制(库存是浪费之源,是企业死亡的坟墓,为丰田公司的7种浪费之首,现代许多企业所提出的精益生产,都把庫存控制的能力作为企业的有效竞争力,) (12)模擬技術 (13)價值分析 (14)資源分配

7、(15)投資分析 (16)組織研究,IE初解,IE的角色,工作方法的設計和改善; 操作標準時間及物料標準用量的設定; 制程,夾具與工具的設計; 4.成本的計算與分析; 5.生產計畫與管制; 6.產能計畫與分析;,7. 物料管理; 8. 品質分析與管制; 9. 工廠佈置; 10.工業安全作業; 11.工作評價與獎工制度的設立; 12.事務流程的改善; 13.系統或制度的設計等等,更詳細地說，工業工程師在工廠裏做的事有：,IE初解,基礎IE手法體系,IE手法介紹,跳 頁,說明: 1.以上作業呈現出錯綜的物流路線, 而且空間利用率低. 2.線外作業佔用了很大空間,而且影 響5S及廠房的美觀.,組裝線

8、,組裝線,案例1film材切割室,線路圖,摘自:IE服務團 王小鋒,IE手法介紹,說明: 1.以上作業呈現出順暢的物流路線, 而且空間利用率增加. 2.把FILM貼膠帶之線外作業放入 FILM隔間內,節省空間.,組裝線,線路圖,摘自:IE服務團 王小鋒,IE手法介紹,实施效果分析,線路圖,摘自:IE服務團 王小鋒,IE手法介紹,摘自:IE服務團 王小鋒,FD,FV1,FV1,FV1,FV1,FD,FD,換保護膜,FV2,PKG1,OQC,Aging,Aging,Aging,OQC批退區,待工程,待Aging,Aging後待FD,待OQC,待PKG2,PKG1後裝箱區,PKG2,改善前物流動線示

9、意,案例2Module MO后段,摘自:IE服務團 張波,IE手法介紹,Aging,Aging,Aging,OQC批退區,待工程,待Aging,Aging後待FD,裝箱區,裝箱區,待OQC,待PKG2,PKG2後待入庫,改善後物流動線示意,摘自:IE服務團 張波,IE手法介紹,返回,摘自:WLBG 趙美平,空閑,工作,由分析可知 設備利用率僅3/7=43%,人機操作分析:,改善前,聯合操作分析,IE手法介紹,摘自:WLBG 趙美平,改善后 (兩人一機作業圖),改 善 前,改善后,安全防護罩,安全方面,聯合操作分析-,IE手法介紹,摘自:WLBG 趙美平,改善后(人機聯合操作分析),結果顯示設備

10、利用率提升至6/7=86%,空閑,工作,聯合操作分析,IE手法介紹,返回,Q37&Innolux案例,改善程序,一發現問題 二選定題目 三現狀分析 四研究對策,五擬出方案 六實施追蹤 七效果確認 八效果鞏固.,提案改善的步驟,一找出題目,1周報月報的統計資料KPI等 2利用查檢表逐條找問題 3客戶(下工程)反饋信息 45S檢查.,提案改善的步驟,二選定題目,1符合公司的方針目標 2抓大放小重視效益 3優先順位 4掌握時機.,提案改善的步驟,SMART,問題的描述:,1重要性緊急性 2是什么問題 3在那里發生何時發生發生的頻率 4危害及損失程度.,提案改善的步驟,三現場分析,1將問題細化深入 2搜集數據掌握要因 3以IE手法分析程序作業動作.,提案改善的步驟,四研究對策,1發揮創造力獲得構思 2集思廣義征詢意見 35W1HECRS檢討細節.,提案改善的步驟,五擬出方案,幾種解決方案:從中找出最佳改善方案 比較可行性 經濟性 難易程度 相關部門配合度 對目前效率/品質等方面的影響 該做些什麼? 如何做? 誰做? 何時做? 哪里做? 評量項目及評量指標,提案改善的步驟,計劃解決方案:,1流程表作業標准 2整體方案 3相關審核驗証