APQP(标准)要点.ppt

1、APQP过程介绍,1-1,Definition,APQP是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤,Goal,APQP的目的是使所有参加该项目的人员和行为便于沟通，确保所有开发阶段按时，以可接受的成本和质量水准完成.,APQP Purpose,APQP的目的是建立: 对内外部供应商共同的要求 通用的过程表格 共同的状态报告格式 APQP各要素的职责和角色 更好理解APQP各要素,APQP Benefits,APQP帮助项目小组: 增加纪律 早期确定可能的更改 避免晚期更改 用可接受的价格，准时提供优质的产品，满足客户 使持续改进更方便,APQP 23个要素,1 选点决定

2、2 顾客输入要求 3 设计失效模式后果分析 4 设计评审 5 设计验证计划 6 分承包方 APQP 状态 7 设施、工具和量具 8 样件制造计划 9 样件制造 10 图纸和规范,11 小组可行性承诺 12 制造过程流程图 13 过程失效模式后果分析 14 测量系统评价 15 试生产控制计划 16 过程作业指导书 17 包装规范 18 产品试生产 19 生产控制计划 20 初始过程能力研究 21 生产确认试验 22 生产件批准,检查清单中的重要要素,设计FMEA 设计验证计划和报告 样件制造控制计划 制造过程流程图 过程FMEA 试生产控制计划 作业指导书 生产控制计划,8,1-2,Module

3、 Introduction,APQP 风险评审 和起动,APQP 系统流程,1-3-C,APQP 起动会议,第一步. 开始APQP过程 第二步. 培训参加人员 第三步. 定义角色和职责 第四步. 讨论和决定工作计划,风险评估的目的,目的是为了决定各个供应商在APQP状态报告的范围： 在每一个新项目开始的时候 PSW 完成的时间,计划和定义,成立小组,预算批准,初始材料清单,产品保证计划,项目追踪表,资源决定,问题日志,管理者支持,顾客输入要求 项目进度 设计目标 可靠和质量目标 可承受的成本目标 计划产量 关键联系人,产品质量进度计划,产品设计和开发,DFMEA,初始CC/SC清单,设计评审,

4、设计验证计划,设计验证,分供方APQP状态,设备、工 装和量具,样件制作控制 计划,制造系统 分析计划,MSA计划,小组可行 性承诺,样件制作,包装规范,图纸和规范,PFMEA,特殊产品/ 过程特性,初始过程 能力研究 计划,MSA,试生产 控制计划,过程与产品 特性联结,平面布置图,特性矩阵表,包装标准,产品/过 程质量 系统评 审,管理层评审,产品和过程验证,作业指导书,试生产,生产控 制计划,质量计划 批准和管 理层支持,生产件 批准 (PSW),在物料需 求日提交 PSW 零件,功能检 查报告,初始过程能力研究,生产验证,包装评估,信息反馈和纠正措施,经验学习,交货和服务,过程设计和开

5、发,SI,PT,PD,PI,TD,TC,PC,PR,SO,LR,JI,PS,客户满意,减少偏差,设计验证和批准报告,组成部分介绍,计划与定义,1-7,Process Flow过程流程,Feedback Assessment & Corrective Action 反馈、评估和纠正措施,Product & Process Validation 产品与过程确认,Process Design & Devel opment 过程设计和开发,Product Design & Development 产品设计和开发,Prototype Build 样件制造,Plan & Define 计划与定义,1-8,

6、计划和定义,输入： 顾客的呼声 市场研究 保修记录和质量信息 小组经验 业务计划/营销战略 产品/过程基准数据 产品/过程设想 产品可靠性研究 顾客输入,输出： 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 产品和过程特殊特性的初始清单 产品保证计划 管理者支持,顾客输入要求,顾客输入要求要素为了要让项目小组，在产品开发阶段适当的评估潜在的制造、过程和设计问题。 顾客输入要求是启动 APQP 过程的必要的设计准则和项目要求。,1-12,顾客输入要求期望（续）,系统部件设计和规范应该包括： 产品假设 性能表现 几何尺寸 重量 材料 可靠性和质量目标,1-14,小组可行性承诺,小组可行

7、性承诺要素确定了建议的设计是否能根据项目指南和规范进行制造 本要素的目的是验证所有： 活动可以生产符合规范的产品 在第一预生产单元建立（1PP）前解决可行性问题和必要的产品和过程更改.,1-19,可行性承诺期望,项目小组必须建立正式的可行性过程和文件。 在产品试生产前追踪可行性，并解决可行性涉及的重要问题。 解决了WERS 和 AIMS 设计的问题，可以在满足Cp/Cpk 和公差要求的情况下制造产品。 供方和分承包方式可行性过程的一部分。,1-20,组成部分介绍,产品设计和开发,1-22,产品设计和开发,Feedback Assessment & Corrective Action 反馈、评估

8、和纠正措施,Product & Process Validation 产品与过程确认,Process Design & Devel opment 过程设计和开发,Product Design & Development 产品设计和开发,Prototype Build 样件制造,Plan & Define 计划与定义,1-23,产品设计和开发输入： a.设计目标；b.可靠性和质量目标；c.初始材料清单；d.初始过程流程图； e.产品和过程特性的初始清单； f.产品保证计划； g.管理者支持。,由设计负责部门的输出： 设计失效模式及后果分析（DFMEA） 可制造性和装配设计 设计验证（验证产品设计

9、是否满足顾客要求） 设计评审 样件制造 工程图样 工程规范 材料规范 图样和规范的更改,由产品质量先期策划小组的输出： 新设备、工装和设施要求 产品和过程特殊特性 样件控制计划 量具/试验设备要求 小组可行性承诺和管理者支持,设计 FMEA,一组活动，用于: 识别潜在的: 产品开发阶段的早期产品失效模式 产品设计安全涉及的问题 重要/关键/特殊特性 为设计改进活动建立优先顺序 将产品设计变更中的思路文件化，作为未来产品设计的开发的输入 为小组提供了评审以前选择的产品和过程特性和作出必要补充、 改变和删减的机会 DFMEA是一种动态文件，随顾客需要和期望不断更新。,1-25,DFMEA 期望,完

10、成关注设计中进行的更改及其对整个系统的影响的 DFMEA 建立 DFMEA 或类似的分析输出的潜在特殊特性 清单 解决在要素 2，顾客输入要求中发现的质量问题和学到的经验 确保将 DFMEA 信息，包括特殊特性清单传递给 PFMEA 小组,1-26,设计评审,设计评审由工程部定期安排会议，是防止问题和误解的有效方法，同时监视进展并向管理者报告。设计评审的主要功能是跟踪设计验证进展，或通过使用计划和报告格式来跟踪设计验证进展。 设计评审包括： 设计/功能要求的考虑； 部件的工作循环； DFMEA 可制造性和装配设计的评审； 试验设计（DOE）和装配产生的变差结果 试验失效 设计验证进展,样件制造

11、控制计划,样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述，样件的制造为小组和顾客提供了评价产品满足客户的要求，所有样件都应被评审。,图样和规范,本要素提供对输入到设计过程和图样的指标和规范的开发的评价。 这些图样包括所有工程图样、CAD 数据、材料规范和工程规范。,1-34,图样和规范期望,项目所需数据由受到影响的区域进行沟通和批准。 在图样和附带文件中确定 SC 和 CC。 公差和零件规格与量具和设备的可接受的制造标准一致。 图样和规范必须包括： 工程规范试验 产品确认试验要求 文件化以支持样件制造和试生产控制计划的开发,1-35,图样和规范期望（续）,图样信息和工程规范将作

12、为样件制造控制计划（ PBCP） 的先决条件。 供方或分承包方使用的材料，必须被批准，并列入控制计划中。 图样和规范的更改应立即通知到所有受影响的领域并用适当的书面形式通知这些部门。,1-36,新设备、工装和设施要求,DFMEA、设计评审可能提出新设备和设施的要求，产品质量策划小组应在进度图表上加入这些内容。小组应保证新的设备和工装有能力并能及时供货。要监测设施进度情况，以确保能在计划的试生产前完工。,产品和过程特殊特性,小组应通过了解顾客的愿望的基础上识别初始产品和过程特殊特性，建立特性清单，通过评价技术信息在设计特性的评审和设计开发过程中达到一致。,量具/试验设备要求,量具/试验设备要求也

13、可在这一时间确定，产品质量策划小组应将这些要求增加到进度表中，监视进展过程，以保证满足所要求的进度。,小组可行性承诺和管理者的支持,产品质量策划小组应评定所提出的设计的可行性，顾客的自行设计不排除供方评定设计可行性的义务。小组应确信所提出的设计能按预定时间以顾客可接受的成本付诸于制造、装配、试验、包装和足够数量的交货。 小组对所提出的设计具有可行性的一致性意见和所有需要解决的未决议题应形成文件并提交给管理者以获取其支持。,组成部分介绍,样件制造,1-38,过程流程,Feedback Assessment & Corrective Action 反馈、评估和纠正措施,Product & Proc

14、ess Validation 产品与过程确认,Process Design & Devel opment 过程设计和开发,Product Design & Development 产品设计和开发,Prototype Build 样件制造,Plan & Define 计划与定义,1-39,样件制造概述,APQP 样件制造要素支持样件制造单位的成功的策划和构造，提供对于车辆的如下理解： 设计 功能性 可制造性,1-40,样件制造要素,PBCP 通过将样件制造阶段的过程步骤文件化支持样件的策划和构造。 样件制造确保顾客在 1PP 前收到制造和装配好的 CP。,1-41,PBCP（样件制造控制计划）定

15、义,PBCP 描述了发生在 CP 制造中的尺寸测量和材料/功能试验 是说明如下事项的摘要文件： 产生生产控制计划的样件制造和试生产之间的步骤 识别和调整产品特性及其指标的过程步骤,1-42,PBCP 总的期望,评审产品特性 确定 PBCP 所要求的特性。 必须包括 DFMEA 输出的所有潜在重要和关键特性。 过程参数条件必须被文件化。 包括所有特殊工具、制造和装配条件。,1-43,样件制造,定义在 1PP 试运行前的样件制造，以提供给零部件、子系统、系统和车辆的制造和装配。 不仅包括实际的制造过程，而且包括为了在 1PP 前将 CP 提交给顾客而进行的制造准备,1-45,组成部分介绍,过程设计

16、和开发,1-49,过程流程,Feedback Assessment & Corrective Action 反馈、评估和纠正措施,Product & Process Validation 产品与过程确认,Process Design & Development 过程设计和开发,Product Design & Development 产品设计和开发,Prototype Build 样件制造,Plan & Define 计划与定义,1-50,要素,1. 设施、工具和量具 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 5. 过程 FMEA 6. 测量系统分析计划 7. 试生产控制计划 8. 过程指导书

17、9. 包装规范 10. 初始过程能力研究计划,1-51,设施、工具和量具,本要素确定了以规定的数量和质量等级制造顾客指定的产品所需的新的、额外的、更新的和重新部署的设施和资源。 本要素还确定了用于将原材料转换为完成的零件或组装件的机械加工过程的工具和量具。,1-52,过程流程图,本要素制造过程的当前的或建议的次序的图解表示，以确保以适当的次序建立和分析过程定义、PFMEA 和控制计划。,1-56,制造过程流程期望,制造过程流程总的期望是： 由工程领导的横向职能小组开发制造过程流程图作为 PFMEA 的输入。 使用 PFMEA 和替代的过程开发过程流程图，作为新过程和技术的输入。 可以修改当前的

18、生产流程图，以显示对过程流程的修改。,1-57,过程 FMEA (14),PFMEA 是制造职责小组使用的确保已经考虑并解决了潜在的与过程相关的失效模式及其相关原因的系统化的方法。,1-59,期望,所有过程 FMEA 以制造工程为领导的横向职能小组按照 FMEA 指南中定义的步骤进行准备。 当存在如下事项时，必须建立过程 FMEA： 引入新的过程、技术、产品或产品特征。 确定质量风险不能通过设计变更加以解决。 在当前的生产模型年中，没有解决重大的涉及质量的问题。,1-60,期望（续）,将列出的“建议措施”和学到的经验和并在过程（持续改进）中。 制定纠正措施中使用防错方法（Poke-a-Yoke

19、）。,1-61,测量系统评价（15）,本要素评估测量系统的变差，确定是否可以接受测量系统监控生产过程。,1-63,期望,已达到相同的测量或试验设备的相关标准和顾客的批准。 测量指导书和目视辅具确保在生产中适当的使用测量和试验设备。 在产品试生产前必须修改所有测量系统（测量和试验设备）以反映最新工程零件等级。,1-64,期望（续）,产品试生产前使用者/顾客,必须有机会评审和批准测量和试验设备研究结果。 所有测量和试验设备更改后,必须重新进行测量系统评价并获得批准。 生产控制计划必须配合测量系统开发计划。 所有测量系统必须进行量具重复性和再现性研究。,1-65,试生产控制计划（16）,对发生在样件

20、制造后，全面生产前的尺寸测量、过程中材料/功能试验或检查的描述。,1-67,期望,在生产的试生产阶段包含合理/适当的检验样本容量、频率、控制方法等。 确定和评审试生产控制计划的所有产品和过程特性。 PBCP 和 DFMEA 的结果提供了试生产控制计划的概要。 如果 APQP 要素 8 和 13 还未启动，使用当前生产模式的生产控制计划协助开发试生产控制计划。,1-68,操作工过程指导书（17）,本要素描述操作人员为生产质量合格的产品所必须执行的控制和措施的详细情况。 这些指导书分为两个主要部分： 过程描述 操作供指导书,1-70,期望,完成的整套操作工过程指导书。 在产品试生产中使用开发的指导

21、书以确保过程按预期执行。 操作工过程指导书描述了生产质量合格的产品所需的所有过程步骤。培训指导书必须包括： 详细的指导书 目视辅具 支持生产操作工所需的任何质量材料,1-71,包装规范（18）,本要素描述产品最后出货包装的设计与开发，包括包装内部的分隔配置。,1-73,期望,小组讨论和解决相似或替代的包装中过去发生的问题。 确定对于任何影响产品性能和特性的包装问题的现存纠正措施。 供方和接收工厂就包装要求达成一致。 包装评价必须在运输和材料处理期望的条件下测试包装 包装设计必须确保在包装、运输和打开包装过程中，产品性能和特性保持不变。,1-74,组成部分介绍,产品和过程确认,1-76,过程流程

22、,Feedback Assessment & Corrective Action 反馈、评估和纠正措施,Product & Process Validation 产品与过程确认,Process Design & Devel opment 过程设计和开发,Product Design & Development 产品设计和开发,Prototype Build 样件制造,Plan & Define 计划与定义,1-77,要素,产品试生产 测量系统评价 初始过程能力研究 生产件批准 生产确认试验 包装评价 7. 生产控制计划 8. 质量策划认定和管理者支持,1-78,产品试生产,产品试生产是对制造和

23、装配过程、使用的生产工具、设备、环境（包括生产操作工）、设施和生产周期时间的有效性的确认。,1-79,期望,在试生产中使用生产设施、工具、设备、人员、包装、操作工、零件和试生产控制计划。 列出在生产试运行中可能影响到“节拍生产”与“产能”的关注点。试生产的最小数量通常由顾客设定，但产品质量策划小组可以超过这个数量。 建立设计和过程纠正措施。 1PP 产品试生产中按照试生产控制计划进行。 产品试生产用来在产品和过程特性之间进行确认或加强调整。 在产品试生产中按照过程作业指导书执行。,1-80,测量系统评价,在试生产当中或之前，应使用规定的测量装置和方法按工程规范，检查控制计划标识的特性，并进行测量系统的评价。,生产控制计划,生产控制计划是在全面生产中控制零件和过程的系统的书面计划。 本文件基于试生产控制计划，是一份动态文件，必须基于从零件生产过程中获得经验，加以更新以反映对控制的增加和删减。 大量生产为生产者提供评价输出、评审控制计划并做出适当更改的机会。,1-82,期望,反应计划明确规定纠正和限制措施，以避免操作失去控制或生产