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1、质量检验员培训课程，内容，质量的定义，检验的定义和分类，质量计划，进货检验(IQC)，过程检验(IPQC)，最终检验(FQC)，交货检验(OQC) -产品审核中不合格品控制的质量分析附录，一，质量的定义，狭义的定义：质量-产品、系统或过程的一系列内在特征满足顾客和顾客的要求注：“质量”可以用“差”、“好”或“优”等形容词来描述。广义定义：质量)-公司整体管理目标的实现。如：供应商控制、成本、客户满意度、新产品开发周期、生产周期、库存周转频率等。特性的分类。特性、产品、流程、关键、一般、安全、协调、定位、功能等。键、一般、注意：一般特性是可以接受的；关键特征不够合格，应尽可能接近目标值。尺寸、外

2、观、强度和使用寿命等常见产品特征。常见的过程特性，如温度、压力、湿度、电流、电压等。第二，检验的定义和分类，检验的定义通过某种方法(技术、手段)测量、检验、测试和测量产品的一个或多个质量特性，并将测量结果与判断标准进行比较，以判断每一个产品或每一批产品是否合格的过程。常用的判断标准包括：国家或行业标准检验规范(质量计划、操作说明等)。)技能评估(限制样本、图片等。)，以及几个相关的概念，即，单位产品):它被划分为用于实施检验的基本单位。检验批):是待检验的一批单元产品，简称为批次。缺陷：产品的质量特性不符合预期的使用要求。一、检验的分类，按检验数量：全检、抽样检验；按流程：进货检验、过程检验、

3、最终检验和出货检验；根据鉴别方法，分为计数试验和测量试验；根据产品检验后是否可以使用：破坏性检验和非破坏性检验。第三章。质量计划。在ISO9000系列标准中，质量计划的定义是：“确定质量并采用质量体系要素的目标和要求的活动。”可以看出， 94版中的“要求”更为笼统，而新版明确提出“要求”为“规定必要的操作流程和相关资源以实现其质量目标”，使其更加清晰和具有可操作性。然而，新旧版本的内涵是一样的。94版标准提出的产品策划、管理和运行策划以及质量改进都适用于新版标准。在2000版的ISO9000系列标准中，质量计划的定义是：“质量管理的一部分，致力于设定质量目标，并规定必要的操作过程和相关资源，以

4、实现其质量目标。”注：质量计划的编制可以是质量计划的一部分。可以看出： 1。新标准明确规定了“质量计划”的范围；例如，对于合同要求复杂的产品，为了满足合同的质量要求，组织应根据现有的设计和制造能力(包括设备和技术的引进、技术研究、设备改造、人员培训等)提出生产技术组织措施计划。)，为此目的而进行的一系列计划和组织活动属于“质量计划”的范畴。2.质量计划强调一系列活动，“质量计划”是质量计划的结果。质量计划，质量计划(示例)，抽样计划，1。所有检验和抽样检验所有检验适用于：检验是非破坏性的；检验数量和项目较少；检验成本低；影响产品质量的重要特征项目是生产中不够稳定的相对重要的特征项目；单件小批生

5、产的产品；昂贵、高精度或重型产品；可以应用自动化检测方法的产品。抽样检验适用于：检验是破坏性的；T2.抽样检验是用样品进行的检验。所采集的样品仅占该批样品的一小部分。样品的质量特征只能相对反映整批产品的质量，样品的不合格率不能等同于整批产品的不合格率；然而，我们所说的抽样检验是以数理统计为基础的，可靠地反映了整批产品的质量。在实际应用中，它往往是一种可行、快速、经济的方法。抽样检验不排除全检，但应根据实际情况进行分析，以提高质量和降低成本为目的。3.如何确定采样容量？可选择GB2828.1或其他取样标准进行进货检验、最终检验和装运检验。对于过程检验，质量计划员应根据产品稳定性和过程能力等因素确

6、定抽样能力和频率。注：请参考。4。如何抽样使用GB2828.1。由于一些人的主观因素，手工抽样方法不能正确反映整批产品的实际分布情况；随机抽样使人口中的每个个体以相等的概率出现在样本中。随机抽样也可以在生产过程中进行。5.随机抽样方法1。简单随机抽样常用的简单工具：随机数表法(随机数表法)滚动法(适用于生产现场)2。定期系统抽样当很难对整个群体进行上述简单的随机抽样(如连续作业时的抽样或产品为连续体时的抽样)时，可采用一定间隔的抽样方法。3、从可分为不同子批次(或层次)的检验批中分层取样，按规定比例从不同层次取样。当不同的团队、不同的设备和不同的环境生产同一种产品时，由于条件的不同，产品质量可

7、能会有很大的差异。此时，可以采用分层随机抽样。4.进货检验(IQC)。1.主要职责：根据质量计划(如质量计划、进货检验指令、国家或行业标准等)的结果进行检验。)；做好记录，保存检验结果；标记产品状态；不合格品的统计和控制；异常信息反馈。2.检验方法：验证保修；进货检验和测试；在供应商处进行验证；外包检验和测试。5.过程检查(IPQC)。1.主要职责：根据质量计划(如质量计划、作业指导书等)的结果实施检验。)；做好记录，保存检验结果；标记产品状态；不合格品的统计和控制；异常信息反馈。2。过程检验的分类：首末件检验；操作员自检；检查员的检查；转移订单检查。注：企业可以根据产品、流程和人员状况选择使

8、用质量计划。3.三不原则：不接受不合格品；不生产不合格产品；不要转移不合格产品。六.最终检查(FQC)。1.主要职责：根据质量计划(如质量计划、最终检验说明、国家或行业标准等)的结果实施检验。)；做好记录，保存检验结果；标记产品状态；不合格品的统计和控制；异常信息反馈。注：质量计划中规定的所有检验项目完成并合格后，产品才能转移或入库。七.出厂检验。1.主要职责：根据质量计划的结果实施检验(如质量计划和装运检验指令)；做好记录，保存检验结果；标记产品状态；登记和隔离不合格品并采取措施；验证所采取措施的结果；异常信息反馈。2.主要内容：产品；身份证明；包装，8。不合格品的控制，1。不合格品的定义不

9、符合表达的、习惯性暗示的或必须满足的需求和期望。2.不合格品的控制要求得到识别、记录、评审、隔离和处置。3.返工评审和处置不合格品的方法；修理；让步并接受；降级或用于其他目的；拒绝或废弃。九.质量分析。1.主要任务：纠正和预防措施；持续改进(KVP)；优先考虑减少不合格品的计划；质量成本分析和测量系统分析；过程能力分析；产品功能部署(QFD)；实验设计；测量误差和数据处理；可靠性分析。2.纠正和预防措施；不合格描述；不合格原因分析(因果图、头脑风暴法等)；纠正措施；预防措施；已采取措施的验证。3.持续改进(KVP) 3.1持续改进是企业永恒的目标；3.2持续改进的主要内容是：质量、价格、服务和

10、供货信誉，3.3持续改进项目可以是：以减少返工/修理和报废；简化流程/优化处理方法；减少停机时间；缩短模具更换时间；延长设备/模具的使用寿命；降低能耗；优化生产时间；减少材料处理时间；-，4。4.1方法：不合格品统计(检查表、不合格品登记表或缺陷收集卡)；分类和排序(帕累托图)；主要缺陷的原因分析(因果图)；识别缺陷的主要原因(因果图)；采取纠正和预防措施。GB2828.1检验、计数、抽样程序和抽样表(适用于连续批检验)检验程序：质量特征(技术性能、技术指标、外观等。)的单位产品。附录1，不符合项的分类，根据实际需要，不符合项分为三类：甲类、乙类和丙类.a类：单位产品极其重要的质量特征不符合要

11、求，或者单位产品质量特征极其严重；乙级：单位产品的重要质量特性不符合要求，或者单位产品的质量特性严重不符合要求，指定可接受的质量水平(AQL)(即连续提交被认为可接受的检验批次的平均上限值)，并指定检验水平(用于确定批次大小和样本大小之间关系的水平)。一般采用二级检验；特殊检验等级(S-1、2、3、4)仅适用于必须使用较小样品且可能或必须允许较大误判风险的情况。原则上应根据不合格品的分类规定检验等级，但必须注意检验等级与合格质量等级的协调。检验批次的形成和展示可以与生产批次、销售批次和运输批次相同或不同；一般来说，每个检验批应由相同型号、等级和种类(尺寸、特性或等级)的单位产品组成，生产条件和

12、生产时间基本相同；供应商和买方可以通过协商确定成分、批次大小以及建议和识别批次的方法。本标准规定了三种不同的检验严重程度：正常检验、严格检验和宽松检验；除非另有规定，否则应在检查开始时进行正常检查。检验严格性的调整应按照转移规则进行。根据不同类型对应抽样方案的管理费用和平均样本量的比较，选择抽样方案类型，并确定一级、二级或五级抽样方案之一；只要规定的合格质量等级和检验等级相同，无论采用哪种抽样方案进行检验，其对批次质量的判别基本相同。检索抽样方案根据样本量、编码和合格质量等级，采用标准中给出的表格检索抽样方案；查表时应注意：遇到时，应使用箭头下方的第一个取样方案；遇到时，应使用箭头上方的第一个

13、采样方案；当样品大于或等于该批时，应对整批进行100%检验。用能代表批次质量的方法取样；当检验批由几层组成时，采用分层抽样的方法取样；取样时间可以在批形成过程中，也可以在批组成后。按照产品技术标准或订货合同中规定的检验项目对单位产品进行抽样检查，并对抽样单位逐一进行检查，累计不合格产品总数；不合格品分类时，应分别累计。根据AQL确定的抽样方案和检验级别，根据样品检验结果：如果样品中发现的不合格品数量为合格，则判定该批为合格；如果样品中发现的不合格品数量大于合格判定数量，则判定该批不合格；如果批检验后的处置判定为合格，则整批验收；所有被判定为不合格的批次原则上都应退回，或按相关规定处理。附录2:

14、通用质量管理图(示意图)，-直方图帕累托图因果图散点图流程图趋势图控制图直方图(直方图)。帕累托图(柏拉图)，因果图，错误交货的图表示例：散点图，流程图，趋势图，控制图，附录3:通用质量管理工具(简介)，-5S全员生产性维护SPC QFD FMEA DOE，5S活动是日本广受尊敬的现场管理方法，已被世界各地的许多企业和公司广泛采用。分类清理：即清除不必要的物品；清理整顿；即合理安排剩余项目；擦亮清洁；即经常清洁并保持清洁；标准化标准：(也译作标准化)即定期清理，保持分类、整改和清理的有效性。永续坚持：(也翻译为自律)也就是说，它坚持规章制度，培养良好的习惯。一个好的工作环境不仅可以建立一个值得

15、信赖的企业形象，还可以提高员工的士气。跻身世界600强的连欣公司称5S活动为“新5S”，这给了S一个新的含义，即“精神”士气。“高昂的情绪和情绪p，5S“我们没有第二次机会建立第一印象”，而全面生产维护是通过全面参与最大化设备效率的一种手段。它有五个要素：旨在将设备的生产能力提高到最高水平；以设备的整个寿命为对象；涉及设备的使用部门、维护部门、计划部门等所有部门；从最高领导人到操作者，所有成员都参与其中；通过集团的独立活动促进生产和维护。与一般生产维护相比，全员生产性维护强调所有员工的参与。它改变了过去“我用，你修；我修理，你设计；“我设计，你使用”的传统观念，从“我对设备负责”到“我们都对我

16、们的设备负责”。全员生产性维护的基本政策和目标是通过所有员工的参与使设备的有效性最大化；提高设备的可靠性和可维护性，以提高质量和生产率；在设备的整个寿命期内最大限度地提高设备的经济性；提高操作人员和维护人员的技能；创造一个充满活力和积极向上的工作环境。全员生产维护“设备是企业的核心之一”，统计过程控制是借助数理统计的过程控制工具。对生产过程进行分析和评价，根据反馈信息及时发现系统因素的症状，并采取措施消除其影响，使过程保持受控状态，不受随机因素的影响，从而达到质量控制的目的。认为当过程仅受随机因素影响时，过程处于统计控制状态(简称受控状态)；当过程中存在系统因素时，过程处于统计失控状态。由于过程波动具有统计规律性，当过程被控制时，过程特征一般服从稳定的随机分布；当失去控制时，过程分布将改变。统计过程控制利用过程波动的统计规律来分析和控制过程。因此，它强调流程在受控和有能