6大流失 LOSSppt课件

1、三星电机,6 大 LOSS,新 SEM - PS,目 录,设备改善活动,1,6大LOSS概要,2,故障停止LOSS,3,瞬间停止LOSS,4,速度低下LOSS,5,不良修正LOSS,6,初期收率LOSS,7,准备交替LOSS,8,设 备 改善活动,设备的效率化,质 的 侧 面,量 的 侧 面, 设备的可动时间的增加和 单位时间内的完成率的提高。, 不良品的减少和质量的稳定化及提高。,什么是设备的效率化 ? 是指对设备的可动状态，从量和质两方面掌握，从而制造出附加价值。,设备效率化的目的,设备效率化的最终目标是，充分发挥设备的固有能力， 并维持这种能力。,维持人以及设备的最佳状态、极限状态 极限

2、状态，是实现故障Zero、不良Zero 使工作维持接近Zero的极限状态,改善的展开,1. 选定Theme,什么是最大问题?对此不应该是推测，而是要参照过去的实绩Data， 先找出大问题。 6大Loss的改善型Theme : 设备故障、瞬间停止、不良及再加工、准备交替、速度低下、初期收率低下 自主保全支援型Theme : 有发生源(污染、故障、不良等), 困难点(清扫、注油、点检、作业困难等） 设备缺陷(设备不合理问题中缺陷程度大的)等,2. Theme 编成,根据Theme的难易度，大Theme的Member构成由制造、保全设计、 技术部门参加的 T/F；中或小Theme则编成为小集团活动。

3、,3. 把握现象,首先要从全面了解Loss在哪里。 掌握了Loss，将过去的成绩按照时间，在哪里(Where), 什么(What), 何时 (When), 如何地(How), 发生了多少(How much) 等问题仔细调查。,4. 设定目标,明确Basic Mark，用金额、数值表示，同时明确活动期限。,5. 制作推进计划,具体方针以及何人，何时、改善什么，对予这些具体的改善项目和业务分工进行计划管理。,6. 提出不合理点,整理基本条件，彻底提出不合理点。 基于这些不合理点，大多数问题点(原因)表面化，即可发现改善的端绪。,7. 排除不合理点,通过不合理点的复原或简单的改善， 解决大多数不合理

4、。,8. 解释要因,追究真正原因，选择符合问题性质的分析技法进行分析。, 容易的Theme利用难的分析技法艰难解决，或者对难的Theme 不进行分析只用实践解决，都不可取。,9. 制作改善方案,为了展开有效性的改善活动,10. 改善的实施,11. 把握效果及维持管理, 没有达到预期效果时，调查其原因的同时，反复解析， 并通过新的改善确认效果。 为了必要事项的标准化和维持管理，需要继续Follow-up。,T/F 活动,小集团活动,小集团活动,PM, FMEA, FTA,5-Why, QC手法,即实践,实施方法,大,中,小,改善区分,6大LOSS 概 要,什么是6大LOSS ?,瞬间停止 LOS

5、S,故障停止 LOSS,速度低下 LOSS,初期收率 LOSS,准备交替 LOSS,不良修正 LOSS,1,2,3,4,5,6,改善 Point,故障停止 LOSS,故障LOSS概要,1. 故障LOSS ?,是因突发的慢性故障的LOSS、同时伴有时间的LOSS(生产量减少)及物量的LOSS(发生不良)。 突发性的比较显眼，因此容易树立对策。相反，慢性故障发生频繁，通过各种对策也效果不显著，因此时常被放置。 由于在LOSS中所占比例最大，每个工厂都当成重点，然而实情是很难完成。 对于故障LOSS，应研究将设备的信赖度提高多少、以及发生故障到恢复所用时间能够缩短多少。,2. 故障LOSS的影响,生

6、产的流程停断 - 后工程的供给中断 - 材料的损失 - 在库、在工的增加 在故障对策选择上犹犹豫豫 解决故障所需的时间和努力 生产性、品质稳定性的影响,以彻底的 保全活动来 维持精度及 预防故障,3. 故障的原因,故障不能成为 “0”的理由,仅停留于应急措施、交替。 简单整理归纳故障原因。 过于轻视小故障。 对于运转操作的失误不予以解决。 类似的改善对策无法水平展开 只重视眼前发生的故障 修理失误、修理品质不明确 对于慢性故障，解决的意志薄弱。,故障改善思想,1. 基 本 思 想,保全设备的目的在于防止故障发生。 每个故障的发生都有原因，如果能准确掌握其原因，充分进行精确手段和日常保全、预防保

7、全及改良保全等，才可防止大部分故障。 随着设备的自动化、高性能化、FA化的进展，设备变得越来越复杂，因此维护设备不让其发生故障并不是简单的事情。 为了防止故障的发生进行点检、修理、注油等防止劣化的活动非常重要，也是设备故障Zero化的第一步。,2. 思考的转换,设备出故障是必然的,不能让设备出故障 故障能达到“0”。,思考转换 (故障 “0”的出发点), 设备的故障因人而起， 人的思考方式或行动一转变，设备的故障也可成为“0”。 为了这样的接近，必须要转换思考方式,1. 什么是故障 ?,故障是指设备机械、零部件等丧失规定的功能(故障的定义) 这里的问题点是，失去正常作用和规定的功能，不只是在

8、功能停止时、还包括功能下降时也称为故障,故障ZERO化,2. 故障的类型,功能低下型,劣化损失,3. 时间经过和故障率,内容寿命,偶发故障期间,磨损故障期间,初期故障期,规定的故障率, 时间 t,故 障 率 (t),4. 故障发生原因,故障在产品或者设备等的强度达到极限时易发生。 或者设计不良或者设备劣化、修理不良、运转失误、注油不良及过负荷 发生故障, 启动压力 (功能压力) 用制品运转的不可避免的压力 例) 附加于发动机的机械性压力 灯具的热压力 环境压力 因外部环境而造成的压力 例) 周围温度、湿度、震动、外部冲击,5. 故障发生5大要因,基本条件 不足,技能 不足,使用条件 未遵守,防

9、止 劣化,设计上的内 在缺点,6. 故障发生顺序,因发生震动、温度上升,微小缺点,微小缺点现实化,发生品质的不规则性,发生收率低下,发生瞬间停止,突发故障、突发不良发生,功能停止型 故障,功能低下型故障 (慢性),7. 压力/强度model,时间,设备热化,强度设计,压力及 强 度,强度的热化,压力的分布,强度的分布,安全有余,t = 0,t,故障 (分布重叠的部分),1. 提高信赖性的对策,故障改善方向,信赖性提高是故障次数的减少 初期故障, 偶发故障, 磨损故障的分别 消灭功能停止型故障, 功能劣化型故障, 品质劣化型故障 阻止劣化的活动 测定劣化的活动 恢复劣化的活动,2. 故障 “0”

10、化的前提条件,3. 去除微小缺点, 所谓微小缺点，是指无法再细分的状态的不合理 灰尘、土、弯曲、磨损、震动、晃动、漏出、 飞散、 锈、 缺痕、连接、发热、松动、偏离、斜、气味、变色 丢失、 漏掉、非正常运转等等 慢性LOSS是对微小缺点放任不管而引起的 提出微小缺点时要注意 - 重新检讨原理原则 - 不受贡献率的约束,瞬间停止 LOSS,准间停止LOSS概要,1. 瞬间停止LOSS?,引起一时的功能停止 用简单的措施有可能恢复功能 不发生零件的交换、修理 恢复时间为 从23秒到3分以内,因一时的故障而发生的设备停止或空转的状态,2. 现象和原因,3. 瞬间停止/空转形态, 因过负荷而停止 -

11、因过负荷自动停止，自动包装机、组装机时常发生。 - 自动包装机的情况，常因制品之间的冲突、组立错误等原因而停止 质量异常引起停止 - 各传感器只要发现不良品，就自动停止的情况，就是指自动组装机因部 品吸拿错误、组装不良而停止 - 尤其自动组装机或变压器常发生,3-1 设备停止(感觉到设备的故障，自动停止), 发生设备问题，加工品不往下走，设备空转。 从设备仪器的结构上很难检测出一时停止，或者由于经济原因没有检测 仪器等，而发现太晚，效率减低 各种自动设备上，常发生加工物的移送、搬送、供给不完全等空转现象,3-2 设备空转的情况,4. 改善的课题,即使每次采取的措施简单，但如果发生次数多，随之L

12、OSS量也会增加 即使发生次数少，但是如果发现晚，LOSS量就会增加 因LOSS小而放置的情况多，但是为解决问题，适量化是先决. 自动组装机时为WORST-1，有时还会带来2040%的效率下降 1日, 1交替上发生的情况虽重要，但当动作速度快时MTBF管理很重要 (无管理状态100200周期, 扩大到10,000周期),4-1 用LOSS，现实化很难,4-2 对策方法不当,由于好处理，所以容易当成应急措施处理了事。(根本对策不充分）,对现场观察再仔细，也很难抓到现行犯 即使在现场盯着，但由于速度快，所以不可能观察到 - 应树立能长期在现场观察、每层别分析的对策,4-3 缺乏对现象观察到底的方法

13、,4-4 达到无人驾驶的必须条件,如果多发一时停止 - 在计划设置自动化生产线时， 对比人员增加以及生产量减少 - 负责多台机械或无人驾驶不太可能 - 不会因一时停止而减少不良的修正 为了无人驾驶，要彻底进行延长MTBF的研究,5. 特 征,由于措施简单，即使发生也视为小问题 因没有现实化，所以未采取根本对策而放置,5.1 由于措施简单，故不设立根本对策,根据产品、零部件的种类，有时发生，有时不发生，因此置之不理 即使是同样的产品，根据日期或者设备，发生状况不同,5.2 根据产品零部件，在同样产品、零部件的发生状况也不同,突发的，或者集中发生时很快得到处理 慢性的和突发行的同时发生时，只处理突

14、发性的，所以问题容易潜伏,5.3 发生部位移动,对发生部位、次数、处理时间等掌握一时有可能，但是持续核对很难 即、负责多台或用实际稼动率推测LOSS，也无法了解次数和发生部位。 希望配计数机，做到定量化,5.4 难以定量性地掌握发生,1. 改善的必要性,改善瞬间停止,由于作业者的士气低下影响生产性的提高 自动化、无人化及FA化困难 设备的稼动率明显下降 无法标准作业，作业密度下降 影响品质，发生不良或者品质下降 由于设备停止、空转等，发生能量的浪费 无法负责多台机械 工程之间相互连接时，问题更加严重，降低工程平衡,2. 掌 握 方 法, 在现场调查发生部位、现象的种类、次数，使之现在化。 站在

15、现场，观测事实 与观测记录者一起，用STOP WATCH,调查种类、次数、时间、现象, 计数器(自动或手动)检测 设备台数多时观测困难，故配上计数机管理 用摄像机观测事实 周期短、动作快时利用高速摄像机 记录因作业者引起的一时停止 发生一时停止时，要记录种类、频度、停止时间、现象 通过寻问操作员，进行情报分析 上述 结束后，通过与操作员面谈，取得情报， 正确把握分析事实，并商议对策。,3. 接 近 改 善,顺 序,改 善 项 目,原 因 分 析,1,改正微小缺陷, 外观 (划痕,磨损) 数值 (必要数值, 公差) 运转(咔哒咔哒地响, 脱离中心),2,现场基本原则要彻底, 清扫 (污染、咔哒咔

16、哒地响) 注油 (污染、 磨损) 固定 (松动),3,基本作业彻底, 正确的作业 交替作业(调整, 安装方法) 发现设备的异常,4,研讨基本条件, 设置条件(角度、位置、共振、大气压、 真空度) 加工条件(最适合的供给状态),5,研究理想的状态, 要求的精度(零部件精度、组装精度)的界限 使用条件(适合的使用范围),6,对弱点的研究, 与零部件形象相匹配的设计(形象变更) 选择零部件 (材质、功能变更) 对仪器、体系的研讨,改善活动 STEP,OP的教育训练,9, 标准化 维持目标值管理,维持管理,8, 改善方针 具体改善对策的PDS,微小缺陷改善的 PDS,7, 追究主原因机制 验证主原因机

17、制 误差、偏差的测定 条张原因机制 追究背后原因,原因系统的追究,6, 个别现象的定义 完了型现象观察 进行型现象观察 发生倾向分析 现行处置分析,结果系统的分析,5, 工程设备的概要 工程的加工原理,精通工程,4,Bench Mark 及目标值的设定,3, 掌握一时停止的原因 核对一时停止的次数,MTBF 测定,2, 选定课题 组成改善组,选定课题,1,详 细 内 容,区 分,STEP, 课题设定,1 STEP, 当成部门或者工厂的课题而重视 设定特定自动机、自动机生产线，逐个推进 比起处理容易的课题，要先解决切合实际的课题 要明确改善的理由，以及通过改善要实现什么等目的。,课题选定,上述目

18、的 例 ; - 缩减自动生产线操作员 - 计划增加预备自动机台数 - 实现休息、用餐时间中的自动运转 - 一定时间的生产量(设备运转率）的增加 - 实现连接自动机的自动生产线，增大生产性 - 削减因一时停止而引起的品质不良 (或收率的提高), 组成改善Team,让负责生产设备管理的生产科长当执行责任者， 生产线的担当班长 为实行成员，技术部门、设备部门等的事务担当者为社员成员。, OUTPUT 数据,2 STEP, 月间 MTBF 统计, 月间 一时停止图表分析 日别 MTBF 统计,MTBF 测定, INPUT 数据,一时停止 MTBF = 运转时间(Operating Time) / 一时

19、停止次数 = OT / Nf OT: 动作时间 - 设备发挥规定功能的时间(实际运转时间) Nf : 一时停止次数 即, Nf 10日时适用的条件 短时期的MTBF结果， Nf = 0, 或者 1,2 数值较小， 所以至少需要周或者月单位的测定期间, INPUT 数据,1) 动作时间(OT) 计算 运转Recorder (动作时间计算法, 动作不能时间计算法) 利用实 O/T的计算法: Recorder 采用不可能时 OT = 实际Cycle Time * 实加工数 2) 一时停止次数(Nf) 计算公式 : Nf = 记录的总停止数 瞬间停止以外的次数 一时停止以外的停止 a. 终业停止 b.

20、 休息停止：休息时间不自动运转时 c. 单独交替 d. 但，因故障而进行的备品工具的交换、 品质交换属于一时停止 e. 故障包含在一时停止 - 瞬间停止次数比故障多 - 如果故障多发，应改善故障，提高信赖性,插入不良 资材卡住 调整不良 工具破损 传感器误动作 Return停止,10,20,30,40,50回/8Hr,0,N=90回/8Hr,48,26,6,4,4,2,Pareto 分析事例, 设定水准基点,3 STEP,着手改善前3个月的Data较好,设定目标值,设定目标值,设定高水准目标值 (为了激励努力) 最低值: 削减问题故障的 1/10 例 : 质量不良1/10, 一时停止的MTBF

21、增加20倍 相对目标值 : MTBF 提高20倍 绝对目标值 : MTBF cyc 1 * 10 cyc / 工程, 需要什么知识,4 STEP, 直接部位的结构 直接部位的功能 a. 基本功能和细部功能 b. 各动作步骤的目的 - 直接部位的动作步骤 - 各动作步骤的目的 - 为了执行各动作步骤的各直接部位的功能 直接部位的功能成立的条件 a. 对直接部位的状态 (静态)的条件 - Shoot的连接部 - 吸拿 PAD的高度差 - 治工具位置决定的基准面 - 吸拿部位的变形,工程精通, 直接部位的功能成立的条件 b. 对直接部位的动作 (动态)的条件 - 惯性导致的冲击 - 加速度导致的冲击

22、 - TIMING导致的冲击, 需要什么知识, 使用说明书 图纸、说明书 技术者指导 实物的清扫、 点检, 如何获得知识, 个别现象的定义,5 STEP, 什么是个别现象 传送带上部品卡住， 不是Parts Feeder中的部品卡住 ，而是 - Shoot连接 部的部品卡住 - 明确 Parts Feeder的 Pattern “A”部的部品卡住等,结果系分析, 观察结束现象, 零部件移送 中断 a. 卡住现象 b. 堵住现象 零部件移送 脱离正规通路 a. 飞散 b. 翻倒, 观察结束现象, 部品选别 异种零部件的混入 - 通过何种异样部品 - 通过的异样部品有无特征 零部件的分离 - Es

23、capement(分离仪器) 流出2个 弹簧等 - 粘贴住2张的现象 垫片 零部件的Cramping 不良 - 吸着不良 - 途中坠落 移送、坠落位置不良 角度分割位置的偏差, 进行型现象观察,在部品的卡住、部品的“停止”错误的现象中，经常有部品不改变形态仍停留在直接原因部位，因此容易从结束型现象的观察中得到有用情报。 但是，部品的飞散、异样品种的混入、吸着部品的坠落等“动作”错误的现象，对结束现象只停留于观察，而得不到情报的情况为多数。 (1) 观查方法 a. 利用肉眼或者放大镜的放大手段 b. Video Camera (家庭用) c. Video Camera (高速型) 快速动作的情况

24、, 进行型现象观查,(2) 具体着眼 例 零部件的移送 中断 - 该零部件单独进行还是连续推动的状态 - 该零部件是否倾斜进入 - 最初经过几次发生，是否连续 零部件的移送 脱离正规通路 - 在哪个动作阶段，在哪个部位传送 - 上述状况的发生有几种, 分析发生倾向,(1) 时系列 机种的交替 开始作业 各勤务组发生差异 季节 (2) 设备差异 设备差异 : 新设备, 老化设备 模型.治工具的差异 : 在同一设备中，因模型.治工具发生的差异 工具条件差异 (3) 材料差异 : 分析因同一品种的部品而发生差异 供给公司的差异 供给Lot差异 : 同一公司内的制造Lot的发生差 (4) 品种差异 :

25、 同类零部件中，根据品种的差异 (5) 个人差异 : 操作员, 设备Setting负责人的差异, 对现行措施的分析,(1) 目的 : 原因 为正确掌握结果的基本结构, 并增加现行处理的情报，因此增大主原因 结构的明确度。 (2) 分析操作员采取何种措施 例 : 调查是否降低操作速度 / 调整哪个部位的间隔等的措施,6 STEP,(1) 大脑法追究 通过 STEP 4 工程精通 + STEP 5 结果分析中获得的情报，进行原因追 究的过程 (2) 工学法追究 / 统计法追究 制造工程根据工学、技术成果的应用而成立，因此工程的问题解决来说 统计技巧的活用是不可缺的，只有工学法追究才是解决问题的基本

26、。 (3) 原因区分 主原因和助长原因 : 着手于多种原因 - 主原因 : 主犯， - 组长原因 : 附随原因,追究原因, 直接原因和背后原因 工压汽缸的动作延迟 直接原因 : 注油不足 幕后原因 : 日常点检项目中遗漏 原因结构 哪种故障现象的原因是什么，其原因因子在何种动作（作用） 中形成故障现象的过程 FISHBONE圖 - 何种作用下 (原因因子是什么?) (4) 追究原因的思考方式 一时停止的原因是微小缺陷 : 原因在于几种因子的微小变动或缺陷 按结构查找 从主要原因 包括助长的原因 包括幕后原因, 改善方针,7 STEP,(1) 不混淆前提条件和原因 - 前提条件: 气温的低下 -

27、 原因 : 动力油的点度上升 (2) 先解决自己的原因 (3) 先解决期待值高的原因 (4) 对原因的否定与肯定的选择 不要妥协，要彻底否定 以部分肯定来考虑无害解决对策(原因是品质规格内的质量偏差时， 难以修改品质规格时） (5) 为彻底改善的方法 - 理论上一时停止把难以发生的条件为目标。 - 不能把调整当作改善方案 - 原因的排除法和原因的无害解决的上升效果为目标。,微小缺点改善的PDS, 具体改善对策的PDS,(1) P.D.S. Cycle 具体改善对策的立案( PLAN ) 实行( DO ) 确认结果( SEE ) (2) PDS Cycle的解决点 有效的、具体改善对策的立案 难

28、立树立改善对策，是因为原因不明确。 程度的提高 理论上适合的改善对策 不违背工学理论 去除调整, 标 准 化,8 STEP, 标准化的主要对象领域 安装作业的标准 设备PM标准 a. 用设备PM区分 - 有关设备功能部的清扫项目 - 油压、润滑、气压器的保全项目 - 有关制造精度的保全项目 (静态/动态精度) - 有关电场, 控制的保全项目 b. 与担当者之间的周期性区分 (操作员, 专门设备担当者) c. PM核对List (日常保全、定期保全、运转中/设备停止中） d. 标准作业的教育训练,维持管理, 维持目标值的管理,(1) 成果维持的障碍 - 多品种少量生产 - 产品寿命的缩短化倾向

29、(2) 成果维持的本质 - 不断的改善 - 责任感 - 成果的统计的继续与目标的确认 - 成果退步时的Action 指针,速度低下 LOSS,速度低下 LOSS概要, 设计起点的速度(或各模型的基准速度) 与实际速度的差距引起的LOSS 例 ) 虽然设定了1周期为 60秒的基准，但是实际为65秒时，会发生5秒的速 度 LOSS 设计起点的速度比现象的技术基准或理想状态低的 LOSS 例 ) 虽然设定了1周期为 60秒的基准，但是在现水平进行改善，可以降低到 50秒时，发生10秒速度的 LOSS,即，设计试验速度与实际速度的差距, 100%,1 ,理论周期时间 实际周期时间,现有设备水准调查,设

30、备停休时间调查,调查以往的障碍,加工原理的调查,设计图与实际的比较,提出不适合点,不适合点的对策,防止再发生,结果的确认,加工原理存在的问题 加工条件,日常点检基准书 定期点检基准书,恢复 去除微小缺点 追求理想状态,设计设计图 理论值,装备STANDRARD TIME 设定,故障种类和处理 不良率的推移 试系列 速度的推移,故障 内容 不良发生状态 周期线图 振动 电流值 精密度,1. 速度差损失的改善步骤, 调查对象工程的设备规格 - 加工处 - 加工条件 - 加工时间 调查设备规格 - 动作单位的加工时间 - 周期线图 设备状态调查 - 故障内容 - 不良发生状态 - 震动值 - 电流值

31、 - 精密度, 速度调整的履历 速度的时系列的推移 速度低下的要因 故障的种类、措施 不良的发生状态 比较与同种设备的差异,调查以往故障的数据,现在的设备水准调查, 掌握速度差损失的大小 不知设计值时，根据加工原理算出 理论值，并适用基准值, 各种点检运转补修作业的标准化 - 正确的加工条件 - 周期图线 - 加工时的电流值 - 静态精密度等的形象化， 以及数据化 改善事项的教育及指导 - OPL 条件变动的核对 - 日常点检基准书 - 定期点检基准书,防止再发生,设计图和现在状态的比较, 了解到现状态下设备的速度低下 LOSS大的事实， 尽快研究对策 清扫就是点检 - 复元 - 追求理想的状

32、态 - 排除微缺陷,提出不合理及对策,现象和课题,设备规格书的基准CT不清楚, 设计阶段时，因研讨不足，设计规格不明确 不知道速度界线而运转，引发不良或故障 将速度降低到需要以下进行稼动 尤其是旧设备或本公司开发的设备中常有上述现象,即使可以维持设计规格书基准速度，也放任不管, 没有对以往故障的真正原因进行检讨解决的情况下稼动 对微小缺陷、强制劣化简单处理，有可能达到设计速度，却对其放任稼动 由于技术、管理水准的提高，在当初发生问题时认为不成问题而不管。,周期时间的提高无法现实化, 将速度提高到现在速度之上，会发生一定的问题，但随后会迅速下降 在现有现象速度的问题基础上，缺点继续增加，加重问题

33、。,空转时间或者间隔时间观察力含糊, 即使加工物接触研削磨刀石，也没有火花的时间 需要复杂的运动、时间时，有时间隔时间长 ( 一般最低为 0.52以内的间隔时间) 由于运转过快，容易忽视间隔时间 没有普及可测定到1秒以下的测定仪器或测定方法,空转时间 : 加工准备结束，在加工 (切削、研削) 可能的状态下， 不进行加工而空转的状态 间隔时间 : 从一个动作结束到下个动作 开始之间的时间,改善的思考, Cp值怎样变化 每个不良项目的发生比率是否在变化 是否在发生过去没有过的不良项目 工具寿命的变化 设备的震动 一时停止的次数 加工品移送、供给部门的状态如何 切削时的震动或者声音的变化如何,掌握问

34、题发生的真正原因, 空转时间的缩短 间隔时间的缩短 提高动作时间的速度 检讨各动作的变形作业的可能性,核对动作的有效性,提高速度的方法,缩短间隔时间 : 缩短空转时间 缩短动作时间 : 动作的排除 使动作速度变快 : 进行并行作业,改善步骤,不良修正 LOSS,修正不良 LOSS概要,1. 修正不良?,因不良修正LOSS的物的LOSS(废弃不良)，以及 经修改做成良品的时间的LOSS。,2. 品质保全,3. TPM 5本柱和品质保全,4. 品质要因和结果系关系,5. 现有改善和“0”达成改善的思考方法的比较,6. 慢性不良的一般课题,7. 突发不良和慢性不良的区别点,8. 改善STEP,初期收率 LOSS,初期收率 LOSS 概要, 定期修理后再启动时 长时间停止(休息)后再启动时 休日后再启动时 午饭后再启动时,从生产开始時到产品稳定为止发生的损失,1. 初期收率,2. 改善问题点,2-1. 理论性的接近方法薄弱,试运转时现象? 由于数值的散布大，随时进行补正或调整。 有补正装置时，周期会变长 由于机器的运转异常，易发生工具的破损， 对发生机制、原因、