培训资料：机械加工质量及其检测.ppt

1、1、加工质量与检验、加工工艺、2、加工精度，加工精度是指几何参数(几何特征的尺寸、形状和相互位置)的实际值与加工后的设计理想值之间的符合程度，它们之间的偏差程度称为加工误差。加工误差越小，加工精度越高。加工精度和加工误差是表示零件加工后几何参数的两种方式。加工精度，零件的加工精度包括三个方面：尺寸精度：将加工表面与其基准面之间的尺寸误差限制在不超过一定范围内。尺寸精度由标准公差等级表示，分为20个等级。形状精度：限制加工表面的宏观几何误差，如圆度、圆柱度、平面度、直线度等。形状精度用形状公差来表示。位置精度：限制加工表面和基准之间的相互位置误差，如平行度、垂直度和同轴度。位置精度由位置公差等级

2、表示。4、加工误差的原因、加工前误差、理论误差、夹紧误差、机床制造和安装误差以及磨损、刀具误差、夹具误差和调整误差。加工误差：工艺系统应力引起的变形、工艺系统热变形、刀具磨损、测量误差和残余应力。控制方法和措施：试切法、调整法、定径工具法、自动控制法、误差传递法、误差分组法和5。获得尺寸精度的方法有四种，包括试切法、调整法、量具法和主动测量法。获得形状精度的方法有三种：轨迹法、成形法和生成法。获得位置精度有两种方法：根据零件图标记毛坯。夹具保证：夹具安装在机床的正确位置，工件按照六点定位原理定位并夹紧在夹具中，工件的位置精度完全由夹具保证。6。经济加工精度，正常生产条件：设备完好，工具夹具合适

3、，工人技术水平相当，工时定额合理。加工时，每台机床的精度越高，消耗的工时越多，成本越高。每台机床在正常情况下都能经济地达到一定的加工精度范围，这个精度范围就是这种加工方法的经济精度。7、工艺基准，制造过程中使用的基准称为工艺基准装配基准：它是在产品装配过程中用于确定机器中零件或部件相对位置的基准。测量基准：测量中使用的基准。定位基准：加工中的定位基准。工艺基准：用于在工艺图上确定该工艺中加工表面的尺寸、形状和位置的基准。8、技术测量基础，测量是指以确定被测对象的值为目的的所有操作。一个完整的测量过程应该包括四个要素：被测对象、测量定位、测量方法和测量精度。测量对象：主要指几何量，包括长度、角度

4、、表面粗糙度、几何形状和相互位置等。测量单位：机械制造中常用的长度单位是毫米(mm)。在精密测量中，长度单位是微米，而在超精密测量中，长度单位是纳米测量方法。根据被测对象确定最佳测量方法。测量精度：指测量结果与真实值的一致性。在任何测量过程中，测量误差都是不可避免的，小误差证明了高精度。9、量具、量具：分为单值量具和多值量具：量块、直尺等多值量具：金属直尺、卷尺、游标卡尺、游标万能角度尺等；螺旋千分尺：内外千分尺、螺纹千分尺等。量规：一种特殊的测量仪器，用于检查零件的实际尺寸、形状和位置所形成的综合结果是否在规定的范围内，从而判断被测几何量是否在规定的范围内加工后，表面有一定深度的变质层，不同

5、于基体材料。在这一表层中，金属的机械、物理和化学性质发生变化，如塑性变形、硬度变化、微裂纹、残余应力、晶粒变化、热损伤区、微观结构变化、化学性质和电特性变化等。11、影响因素及改进措施，影响因素：残留面积、磷刺、积屑瘤、切削变形、主切削刃磨损、切削刃与工件位置变化，改进措施：刀具、工件、切削条件。12岁。加工质量检验和长度测量的基本原则：测量长度时，为了保证测量的准确性，被测工件的尺寸线和量规中的标准标尺应依次重合或排成一条直线。这个原理叫做阿贝原理。长度：包括轴径、孔径角：包括锥度和位置误差：包括直线度、平面度、圆度、圆柱度和表面粗糙度等基本测量方法。13、常用轴径测量仪、卡尺、千分尺、千分

6、尺、杠杆千分尺、杠杆齿轮传动千分尺、扭簧千分尺、电感千分尺、电容千分尺、垂直光学计、水平光学计、垂直长度计、通用长度计和工具显微镜：大、小、通用，14、常用孔径测量仪、内径千分表、内径千分尺、通用长度测量仪、一米长度测量仪、通用工具显微镜、孔径测量仪、自对准孔径测量仪、内孔长度测量仪、小孔显微镜，15。角度测量、两个角度的测量、锥度测量基准的建立和反映是确定被测元素理想方向和位置的基础。根据实际零件的物理表面(有形状误差的表面)，应根据统一原则建立基准，这应是最小条件。衡量基准有模拟法、直接法、分析法和目标法。16、精密加工的概念，尺度加工是根据被加工零件的尺寸进行分类的，可分为宏观尺度加工、

7、中观尺度加工和微观尺度加工。通常，机械加工主要是指宏观加工，零件的技术性能要求主要体现在宏观结构或表面结构上，尺寸较大，加工范围较广。也可分为特大型、重型、通用和小型产品的加工。微尺度加工是指相对微米、亚微米和纳米级的微纳加工，主要通过精密和超精密加工技术、微加工技术和纳米加工技术进行加工。重点放在微观结构上，其领域相对狭窄。精密加工和超精密加工有六个特点：创新性原则：原有机床已不能满足被加工零件的精度要求，因此有必要开发专用超精密机床或通过技术手段实现微切削。集成制造过程系统：这是一个系统工程，既复杂又困难。精密特种加工和复合加工方法：如精密电火花加工、激光加工、电子束加工、离子束加工等。高

8、度自动化。加工检测一体化：不仅可以进行离线检测，还可以通过现场检测、在线检测和误差检测来提高检测精度。制造业方面，中国制造业涉及以下三个领域：机电制造业：包括机床、专用设备、运输工具、机械设备、电子通讯设备、仪器仪表等。资源加工业：包括石油化工、化纤、橡胶、塑料等。纺织工业：包括服装、纺织、皮革和印刷。先进制造技术是20世纪80年代由机械制造技术发展而来的。一般来说，可以认为机械、电子、信息、材料、能源和管理等技术是交叉、集成的，并应用于整个产品生命周期的整个制造过程。包括市场需求、产品设计、工艺设计组装方法说明书(或工作说明书)必须清楚地描述所使用的对象、操作顺序、工具和材料。组装说明应该易

9、于学习，并且易于制作、复制、分发和更改。装配工艺还应包括工艺大纲或工艺路线、详细的操作说明、材料清单、加工工艺草图或每个工艺的视觉辅助工具，以及每个工艺的加工位置。文档具有培训功能。21、装配工艺路线，除了按正确的顺序列出工序外，装配工艺路线还给出了每道工序的标准操作时间、责任部门和工艺说明的最新修订级别。检验部门使用过程文件来检验产品过程，并管理和控制工厂。在车间工作中，工艺卡是一个非常有价值的工具，它是根据车间的功能或流程而不是生产流程来安排的。22、工艺卡和流程图，完整详细的操作记录，并充分利用工艺卡技术，尤其是工艺卡和流程图。工艺卡以紧凑的方式记录操作的每一步。使用该工具，可以更好地理

10、解和改进流程。仔细研究和分析流程图，给出加工过程中每一步的图表描述，有时提出改进方法和采取其他改进措施。23、流程图的分类，一.生产/操作流程图有三种，工艺流程图(工艺路线)和检验流程图。根据工艺流程图；工艺流程图在机械制造业中通常被称为工艺路线。根据设计文件，过程控制的要求和实现的方式和方法表现为具体的流程顺序、过程步骤和处理方法及要求；生产流程图表达了从原材料(包括外购件和外协件等)的投入到整个过程中的所有工序，如备料、加工、制造、运输、包装、保护和贮存。)和其他过程实现最终产品所需的其他材料，包括每个过程所涉及的车间、过程或场所，以图表和文字的组合形式，以便于生产管理和组织；检验流程图是

11、用图形符号简明清晰地表达检验计划中确定的特定产品的检验流程(过程、路线)、检验站设置和选定的检验方法、方法、相互顺序和程序的图。它是检查员开展检查活动的基础。检验流程图和其他检验说明一起构成完整的检验文件。25、质量特性分析表，为了使检验员充分理解和掌握产品的各种质量特性的要求及其与整机的关系，并分析不合格产品的主要原因，技术部应根据流程图编制质量特性分析表来指导检验活动。质量特性表可根据产品(包括零件)进行编制。表中详细列出了各工序检验所需的质量特性，并指出这些特性的主要影响因素，作为编制检验文件的依据。主要技术资料包括：a .产品图纸或设计文件；a .过程管理点的时间表；b .用户或下一道

12、工序要求的质量指标变化信息。26，过程质量控制，过程质量：过程质量属于制造质量的范畴，主要指产品或过程的质量特性满足设计规范和过程标准的程度。过程质量波动：过程质量有两种形式：a .正常波动；由偶然原因引起的随机误差引起的波动，如原料的微小差异、工人操作的微小变化、环境的微小变化如温度、湿度和净化程度等，都会引起过程质量的波动，但它们在研磨时是随机的，所以它们被称为随机波动和正常波动。异常波动：也称系统波动；它是由系统原因引起的系统错误引起的波动。27、过程质量控制的概念，过程质量的波动如何控制影响工艺质量的因素：从大范围来说，就是5MIE的控制。a、人因控制：各类员工都要经过上岗和转岗培训，

13、考试合格后才能上岗。对于特殊类型的工作，你还应该获得资格证书。各类管理人员都需要接受专业技术和统计技术的培训。设备(机器)因素的质量控制：设备维护；物质因素的质量控制；操作方法因素的质量控制；所有工艺文件，如工艺规程、工艺代码和产品加工说明，都是制造的基础。因此，作业方法的控制主要控制这些文件的编制、审核和批准以及工艺文件的修改。同时，监督检查操作人员对工艺文件的执行情况，并与企业经济责任制的严格考核挂钩；过程质量控制和环境因素质量控制的概念一般包括：文明生产；均衡生产；固定管理：科学确定人、物、地组合状态的放置区域或固定位置的管理；检验因素的质量控制：合理选择和配置相应的检验、测量和试验设备

14、；根据测试周期验证这些设备；指定验证过程；制定检验、测量和测试设备的维护规范；提供合适的设施和环境条件，以确保检查、测量和测试设备在规定的条件下工作和运行；建立检验和测试设备的运行检验规范和系统；制作并保存检验、测量和试验设备的验证或校准记录。过程质量控制的主要内容和方法：制造质量控制的关键是过程验收水平(AQL): AQL是被认为是令人满意的最大值。它可以被视为可接受和不可接受的过程平均故障率之间的界限。检验级别：检验级别决定批次大小和样本大小之间的关系。如果批量大，样品数量也会增加。29、检验分类、进货检验：指企业采购的原材料、外购件、外购件、配套件、辅助材料、配套产品、半成品入库前的检验

15、。目的是防止不合格产品进入仓库，防止不合格产品的使用影响产品质量、影响企业声誉或扰乱正常生产秩序。进货检验应由企业专职检验人员严格按照技术文件进行认真检验。进货检验包括第一批样品检验和第一批进货检验。进货的第一次检验分为：第一次交货。合同中产品设计有重大变更；制造过程中有重大变化，对产品质量有新的要求。30、产品检验，a .进货检验；过程检查；c .最终产品检验；成品的仓储、包装和出厂检验。31、简单产品和复杂产品的检验，简单产品可以直接使用工艺流程图，并在需要控制和检验的部分，添加具体的检验内容和方法，从而发挥检验流程图的作用和效果。对于复杂产品，应在工艺流程图的基础上编制检验流程图，以明确

16、检验要求和内容，以及检验与各过程之间清晰、准确的联系关系。检验站的设置：a .注重质量控制的关键部位和控制点；满足生产过程的需要；拥有合适的工作环境。32、过程检验，过程检验；首件检验：首件产品是在生产之初或工艺调整后制造的首件产品。首件检验可实行三种检验制度：工人自检、组长检验和专职检验员检验。应识别第一个样品，并保留至完成。巡回检查，生产过程中的流程检查，重点是关键流程。检验员应熟悉质量要求、检测方法全面检查(常规检查):应检查所有关键质量特性和安全指标(常规检查)；验证检验：指各级政府授权的独立检验机构从企业产品中抽取样品的检验。例如，产品质量认证中的型式试验属于验证检验。33，检验依据和产品图纸，标准：定义为：标准是重复事物和概念的统一规定。标准是经过实践检验的成功科技成果标准化后形成的文件。标准分为国外标准、国家标准、行业标准、企业标准、地方标准、技术标准、管理标准和工作标准。产品制图：产品制图是表达技术思想和设计思想的重要工具，是现代生产的重要技术文件。一些行业专门从事图纸管理系统。产品图纸不仅要符合相关标准和规定，还要表达产品的结构组成、零部件的匹