电解槽制作安装作业指导书

SY-400KA

电解槽制作安装

作

业

指

导

书

编制单位：河南九冶建设有限企业

陕县恒康项目部

陕县恒康铝业电解槽钢构造制作安装工程，是电解铝工程建设中日勺关

键项目，电解槽采用400KA大型预焙槽，其工艺技术、设备选型等均到达

国内先进水平，均为国内初次采用，制作工艺复杂、质量规定高，施工难度

大，工期紧迫，为给业主提供全合格的产品，满足制作工艺规定，特制定

本作业指导书，望施工小组严格按照作业指导书规定施工。

1、电解槽重要构件制作

⑴、摇篮底梁制作

摇篮底梁组装流程

底部工字钢与上、下补强板组焊一立柱插接、找正、点固一组装支撑

三角板f组装斜筋板一焊接一组焊连接孔板f调整验收一合格入库。

摇篮底梁由底部的工字钢与上、下补强板组焊的底梁与两端工字截面

钢板组焊的立柱,组合成U型构造，底部工字钢应校直，不直度Wl/l()()()mm,

扭曲度W3mm,工字钢下料应放长5mm焊接受缩量。两端工字截面立柱组

焊时应在胎具上进行，焊接采用防变形措施，以保证组装的精确。

⑵槽壳制作

槽壳由底板和闭合口勺周圈壁板组合成船形板构造。

底板用4块钢板拼焊成形，但每块钢板宽度不能不不小于1000mmo

壁板由端面板和侧面板，组焊成形，在组装槽壳前，应把端面板n勺壁

板与其加强筋板，组装焊接在一起，简称端板构造；侧面板口勺壁板与其水

平翼板和斜侧板组装焊接在一起简称侧板构造。

端板构造和侧板构造制作过程中关键问题是采用合理H勺组装次序和焊

接工序来控制焊接变形。

二氧化碳气体保护焊，具有焊后构件变形小，成本较低，生产效率高,

抗裂性能好、工艺先进等独特长处。槽壳焊接应采用二氧化碳气体保护焊

接。

①底板制作

a下料前，应画出底板拼接排板图，最多四块钢板构成，但每块钢板

宽度不能不不小于1000mmo

b底板选用的钢板应平直，不平度W1/1000mm波状起伏每平方米不

不小于1毫米，因底板成形面积较大，运送困难，可以在下料场按排版图

尺寸，拼接画线切割，编号、分片运到安装车间，组装焊接。

c安排版图编号分片把钢板放在组装平台上，进行焊接，对接间隙/

0.5mm,对口错边量Wl.2mm,采用埋弧自动焊，不开坡口，焊道对口两侧

30mm应清理、除锈使其露出金属光泽，方可进行拼接点固。

d焊接时，接缝端应加引弧板和熄弧板。

e焊接次序，先焊短焊缝，后焊长焊缝，短焊缝由外向内焊接。

f、底板焊完后，应校正焊接变形，板面不平度Wl/l()00mm。单面刷

防腐漆后，用天车翻身，画出底板纵横中心线标识和槽壳壁板内环组装线

标识。

各重要数据容许误差范围：

槽底板宽度3465:+5槽底板宽度4340。〜+5

槽底板长度181000〜+5对角线差＜5

②、端头壁板构造

a端板构造所用日勺钢板应用半自动切割机下料。

b壁板长度放出15mm切割余量，两端加工坡口壁板对角线Wl.5mm（允

差）。

c按图纸尺寸画出壁板中心线，两端弯曲切点垂直线和曲面垂直中心

线，在对应口勺位置上，打上洋冲眼作标识。

d壁板在卷板机上卷制成形，成形后用卡样板检查其圆弧度，间隙

W1mm。

e加强筋板共用三层，下料后，先组装数组丁字形筋板，角焊缝焊完后,

才能进行整体组装。

f端板构造组装焊接时，为保证制作精度，减少焊接变形，应在专用

胎具进行。

g壁板扣装时，壁板中心线应对准胎具中心线，调整完毕后用丝杆压

紧或楔条卡紧，使壁板与胎具紧缩密接触，画出壁板上外构件组装位置线。

h壁板的外构件组装程序：

上层一中层一下层

i先组装上端翼板、上角板、上丁字形筋板、上竖围板合格后，胎具应

侧立，焊接丁字形筋板与上竖围板内侧隐敝焊缝，依此类推逐层组装焊接。

j焊接上端翼板与壁板时，应由中心向两边分段退焊所有丁字形筋板与

壁板直角处为切角应力释放点不焊接，在焊接过程中，应翻转胎具来提高

焊接质量。

k构件焊完后，应自然冷却至常温，脱胎后画线切割两端椭园相贯线,

预留5mm组装余量。

各重要数据容许误差范围：

内壁净距容许误差为：0〜TOmm；高度容许误差为；±3.0mm;

上口水平弯曲度：±2.0mm端头内壁平直度：

③侧板构造

a、制作工艺过程：

板材拼接、规线、下料及尺寸复核一一胎具技术参数复核一一侧壁

板上立板口勺组对一侧壁板与斜侧板在胎具上找正、固定一一侧壁板与

立板斜侧板间焊接一一摇篮小腿在侧板上的组焊一一侧翼板在壁板

上焊接一一焊缝完全冷却后卸胎一一自检调校一一报验

b、重要技术措施及工艺规定：

1、板材规线下料，规定下料前对板材进行外观检查，外观有裂缝、

缩孔、气泡、重皮、夹渣等缺陷不得使用。侧壁板及斜侧板下必须

采用半自动切割机

2、钢板拼接时采用埋弧自动焊，对接口不容许错边，焊接时焊缝端

头必须加焊60nmi引、收弧板，以防止起弧及收弧时所产生的弧坑。

对接缝变形容许误差不不小于±2.5廊焊缝余高不不小于2mnio

3、侧面壁板与斜侧板在长度方向预留余量60mmo

4、侧翼板在长度方向规定号净料，并在两端切出30度，钝边3nmi

的单面坡口。

5、侧壁板与斜侧板不平度规定不不小于1mm每米，纵向变形容许误

差不不小于±3mmo

6、侧壁板与立板焊、摇篮小腿焊接时有两名焊工从中心处同步向两

端施焊，防止焊接变形。

7、焊缝规定采用CO2气体保护焊，焊缝规定外观饱满，无弧坑、无

气孔、结块、裂缝、咬边等明显缺陷。同步焊肉规定无偏心。

8、出胎后的侧面壁板须进行调校，直至各尺寸在允差范围内。

9、翼板侧板开孔作业时，尽量用尺规画线，防止手工作业带来的较大

误差。

侧板开孔可采用仿形切割机开孔，减少手动切割机带来的误差。

10、阴极钢棒孔以槽中心线为基线向两侧划线定位开孔，L=±2.0mm,

高度以槽底为准

H=±2.0mm,两纵侧阴极钢棒孔中心线相对偏移V2.0mm,高差＜

2.0mm,开孔尺寸±L5mm

各重要数据容许误差范围：

长侧壁板长15985mm+60mm长侧壁板高1484mm

+5mm

钢棒孔距695mm±2mm

长侧板与斜侧板夹角135°0,+2°

④槽壳组装焊接

a在车间内槽壳基础支墩上，用支承梁和若干组摇篮架倒扣，搭设组装

平台。

b将底板吊到组装平台上，刷油一面朝下，检查纵向、横向中心线和内

环组装线尺寸。

C将两件端板构造吊究竟板两端，对准中心线，用磁力线坠测量垂直度

<2mm,合格后用角钢作临时支撑固定点固。

d吊装侧板构造对准中心线和内环组装线，用磁力线坠测量垂直度W

2mm,合格后点固壁板的四条对接焊缝及斜侧板与底板的连接焊缝,

检查槽壳尺寸：

长度：17540mm

宽度：4100.2°mm

高度：1484±3mm

对角线：W7mm

e为减少槽壳焊接变形，采用增强刚性的原理焊接。焊接次序：侧板与

端板对接立焊缝一斜侧板与端板椭园组对缝一斜侧板与底板角焊缝一端板

侧筋板、角板与底板的角焊缝一调整侧板上边缘直线度一固定定位卡具一

侧板外侧水平翼板与端板角翼板对接焊缝。

f侧板与端板对接四条立焊缝，应由4名焊工同步焊接，先焊外侧，然

后内侧清根后进行焊接。

g在焊接底板角焊缝时，为减少周围闭合焊缝周长产生焊接受维，底板

会出现凸凹变形，应采用反变形措施，用若干根阴极钢棒组合成多组配重

块，压在底板上。配置如图

h从槽壳侧板中心线为起点每600〜800mm为一种焊接段，分别向两侧

进行分段退焊，第一遍全焊完方可进行第二遍焊接，尽量采用对称焊接，

先焊内焊缝，再焊外焊缝。

i焊后清理配重块，检查槽壳几何尺寸：

在底板上面，用粉线分别在两个对角处，测量点不少于12点，最大凸

凹值W12mm

槽壳内壁不平度W3mm

槽壳上口水平弯曲值：长侧±5mm,端彳则±2mm

两对角长度差允值W7mm

槽壳内壁长14684±5mm

槽壳内壁宽41()0%

j经专职检员检查合格后，应将槽壳内焊疤、焊点打磨平整，四道立焊

缝焊肉高应不不小于2mm。

k吊装

槽壳移位、安装时，采用柔性吊装法。

(3)、上部构造

上部构造由大梁、水平罩板、门型立柱、立柱底座等组装而成c

上部构造承载负荷由大梁承担。

大梁是由腹板8=10、翼缘板8=20构成两根工字梁，两梁之间用《100

X80XX不等边角钢与5个料箱焊接相连而成，箱内应有良好H勺密封性能，

在有压力的工作环境中不能露出物料。因腹板和翼缘板较长，中间有拼接

焊缝，根据设计规定，对中接口处应避开阳极提高点、各部分打壳点和中

间载荷区。腹板对口间距2100mm,翼缘板对口间距2200mm。腹板与翼

缘板对接焊缝和角焊缝，应采用埋弧自动焊，焊后进行50%超声波探伤，

应符合《钢熔化对按接头X射线摄影焊缝质量分级》GB3323.87中II级。

①大梁制作

a按腹板排版图进行拼装焊接，并用二次抛物线画出，设计起拱值

15mm,两端头各预留10mm,焊接受缩量，进行切割。

b工字梁组装时，应在专用的胎具上进行，焊接时，应侧立45°角，进

行船形焊接，保证焊接质量。

c将单片工字梁在H钢翼缘校正机上，对工字梁翼缘板焊接后的角变

形进行调整。

d组焊单片工字梁上H勺腹板窗框、补强板等配件，组焊滚轮导杆支座

连接板并配钻孔，进行编号，作好标识使安装时孔距精确，孔内须加绝缘

套管。

e在平台上对单片工字梁焊接后，起拱值和旁弯度用火焰调整，校正

后H勺起拱值315mm,旁弯度W6mm。

f在组装平台上将两片起拱值近似时工字梁定位、点固，加临时支撑

固定，检查两工字梁中心距：900mm,两端截面对角线W7mm,先焊接支

撑角，整体成形后，再焊接料箱，端头H钢立柱。

②水平罩板制作

a按供料尺寸画出水平罩板排版图，拼接焊缝应壁开接管孔位和阳极导

杆挂位。

b拼接时应平整钢板，在平台上进行焊接，焊后按图纸规定画出罩板中

心线，管口方位，孔距尺寸，烟罩板组装线，边缘折边线，打洋冲眼作标

识，进行钻孔和切割管口、边缘方孔，切割后运用胎具分段折边。成形后

H勺罩板，板面不平度用1米钢直尺检查＜2mm。

c内外收尘烟道按图纸尺寸对称制作，根据供料尺寸可分为2〜3片拼

接，拼接焊缝应避开出烟孔位，运用胎具分片压制成形。

d内外收尘烟道单片压制成形后，按图纸尺寸画线开孔。

e将水平罩板反扣在大梁上（大梁倒放，拱值线呈凹形），先组焊打壳下

料桶，内收尘烟道、焊后再组焊外收尘烟道利补强筋板，焊接时应采用防

变形措施，由中心向两侧分段退焊。

③门形立柱制作

a按图纸尺寸在空心方形管上切割立柱和横梁。

b在焊接横梁内加强板时，应先钻出气孔后焊接。

c将立柱与横梁组焊成门形立柱，焊后两立柱中心距1500±2mm。

d立柱连接底板应先点固，待上部构造安装就位，留有一定的调整余量,

经检查合格后再焊接。

④大梁与水平罩板组装

a由于大梁与水平罩板组装后，体积较大，为了运送以便，可在安装后

日勺槽壳上搭设临时平台进行组装。

b将水平罩板放在平台上，由中心分别向两侧画出与大梁下翼缘板的组

装线，打洋冲眼作标识。

C将大梁吊起放在水平罩板组装线上，先用螺栓固定，然后进行焊接，

按图纸规定采用断续焊。

⑤大梁与门形立柱的组装：

a按图纸尺寸在槽壳端板H勺翼面板上点固四个临时底座板，并与门形立

柱底板用螺栓连接拧紧，临时底座板横向中心距15()()±2mm,纵向中心距

15080+2mm,对角线W±3mm。

b在门形立柱，横梁上画出中心线和大梁腹板组装线，打洋冲眼作标识。

c在门形立柱，柱腿上画出十字中心线，打洋冲眼作标识，安装时应与

临时底座板十字中心线重叠，并用线坠测量垂直度W±1.5mm合格后，点

固。

d用2()吨行车吊越大梁，轻放在门形立柱横梁组装线上，调整尺寸，

使大梁中心与门形立柱中心重叠。

e按图纸尺寸，组焊烟管，检查上部构造的尺寸，符合规定后，设置临

时支撑加固防止焊后变形。

(4)、支撑底梁组装

①支撑底梁设计125b工字钢，拼接组焊后，应调直，侧弯Wl/1000mm,

上水平面高下差W2mm,长度允差±2mm。

②横梁设计120b工字钢，下料后应调直，横梁与侧连接板应配钻孔，

孔中心位置允差±2mm。

3、电解槽安装

⑴、基础验收

①会同土建单位和建设单位，检查确认电解槽基础上表面标高及中心

线，并由土建单位提供基础交验资料。

②检查基础表面平整和有无裂纹损坏现象，强度应到达设计规定。

③基础表面洁净，整洁，中心线清晰精确。

④复测基础中心线和标高尺寸，应认真作每台基础复验记录。

(2)、安装绝缘块

①画出高分子绝缘块十字中心线，摆放时应与基础中心重叠。

②摆放绝缘块层次，高分子绝缘块二层(230X230X65),石棉板一层

(230X230X10),环氧酚醛层压玻璃布板一层(230X230X2),钢板一层(23()

X230X8)。

③基础绝缘块铺设完后，用水平仪测量，标高值H方mm不符合规定

可用6=1、6=1.5、5=3三种不一样厚度钢板作为调整垫片，调整后的垫

片最多不能超过3片为宜。

(3)、支撑底梁安装

为了不损伤绝缘垫层，应轻吊、轻放、使支撑底梁中心线与基础中心

相重叠，误差＜3mm,支撑底梁上表面高下差为mm。

(4)、摇篮底梁安装

画出摇篮底梁H勺中心线，打洋冲眼作标识，摆放两端底梁时，应使底

梁中心线与基础中心线重叠，允差±1mm,按图纸间距尺寸将摇篮底梁整

洁，摆放在支承底梁上。用粉线拉在两端底梁日勺中心线上，对摇篮底梁中

心进行调整，调整后摇篮底梁中心偏差±1mm,间距误差±2mm。

⑸、槽壳安装

①槽壳安装应在槽底铸造母线和槽周铸造母线安装完毕后进行。

②在槽基础两侧过道平台内边缘上临时固定纵、横方向M30X120调

整顶丝。

③平稳吊起槽壳，轻轻放入摇篮架内，纵、横方向间隙均匀，离摇篮

架底梁上表面约20mm时，暂停降落，用磁力线坠测量槽壳，纵、横中心

线，并用纵、横调整顶丝进行调整，应使槽壳纵横中心线与基础支墩纵横

中心线相重叠，定位，慢慢将槽壳放下。

④槽壳安装就位检查合格后，按图纸规定将槽壳与摇篮架之间的垫块

点焊在摇篮底梁上，保证槽壳与摇篮底梁之间相对移动。垫块的厚度应根

据现场实际状况确定。

4、上部构造安装

(1)、大梁立柱安装

①上部构造安装应在槽壳内衬砌筑完毕后进行，为防止安装上部构造

时污染或损坏内衬，应采用防护措施，用胶合板，长条塑料布覆盖在内衬

上面。

②沿槽壳两侧板外缘，用粉线在两端头翼板面上，引出两条平行直线,

在两条平行直线之间画出槽壳中心线，并向两侧各延伸750mm作为大梁立

柱中心线，画十字中心线，组装补强板，使具中心与立柱中心线重叠，焊

后钻孔。

③按图纸规定将立柱底座板的上座板，绝缘板，绝缘套管与大梁立柱

用螺栓连接在一起。

④在槽壳端头安装立柱底座的下座板用螺栓连接固定，吊装大梁与下

座板插接，穿销轴固定。

调整检查尺寸：大梁中心线与槽壳中心线，允差，纵向±5mm,横向

±2mm,高度偏差±5mm,调整垫板设置，在立柱基座上进行，合格后，

将下座板与槽壳用螺栓拧紧固定。

(2)、打壳下料装置安装

①安装前应详细检查气缸和各规格绝缘材料应符合设计规定，确认无

误后方可进行组装。

②安装气缸和气缸支架时，气缸中心偏差W3mm,气缸时进出口方位

按图纸规定装于大梁上。

③气缸支架与大梁固定期，应按规定放入绝缘管，绝缘板，保证气缸

与大梁的绝缘值。

④用销轴将锤杆与气缸连接在一起，主锤杆的垂直度偏差应不不小于

2mm,调整锤杆与绝缘套架，间隙不不不小于3mm。

⑤打壳下料装置气缸活塞运行，全程范围内打击锤头，上、下运行应

灵活，持续运行5次，应无卡阻现象。

⑥锤杆与较接头用螺栓连接时，螺母、平垫圈、弹簧垫圈应齐全，螺

母应戴在上面拧紧，以免锤杆在震动时，螺母松动，锤杆脱落。

(3)、定容下料器安装

①在料箱底板上画出套管中心，用线坠在箱盖上面复验套管中心与定

容器安装孔中心，上、下中心重叠，合格后，画圆开孔。

②摆放沸腾盘、套管、暂不焊接。

③将箱盖板和定容器安装到位，调整定容器中心及垂直度《

0.5/10（）0mm,拧紧箱盖板螺栓，连接套管与定容器密封面用卡兰临时固定,

将套管与料箱焊接。

④1/4”空压管插入料箱与沸腾盘进气口接头相连，安装漏料管进行焊

接。

（4）、阳极提高机构安装

①安装前检查：

a按装箱单清点各零部件数量、规格与否漏项、外观不得有碰伤、锈蚀

现象。

b阳板提高机构应有生产厂家出厂合格证。

②装配轴套

a将两轴套与连接钢管，套在支承长轴上焊接保证两轴套的同轴度，焊

缝不得有气孔，夹渣等缺陷、焊后支承轴与轴套之间不得有卡阻现象。

b阳极提高机构整机安装按生产厂提供的“整机安装指导书”进行。

c安装好的阳极提高机构应进行负荷试验，400mm行程，上、下返复

运行多次，检查传动机构，有无异常，电动机，减速机最高温度不适宜超

过60℃。

（5）、电解槽密封罩日勺制作安装

①密封罩框架制作时应在平台胎具上进行组焊，保证焊后框架几何尺

寸日勺精确性。

②密封罩的焊接应采用鸨极氢弧焊进行焊接，焊缝应饱满、光滑。

③安装时板面与框架的连接采用空心钾钉钾接，规定斜接平整、紧密,

施工时应注意对绝缘构件H勺防护。

2、质量保证措施

⑴按图纸和施工技术条件、规范和原则，精心设计，端头壁板、侧面

壁板、摇篮架制作胎具、大梁及门型立柱组装胎具、水平罩板、收尘烟道

压型胎具及槽壳组装平台，保证电解槽部件制作尺寸精度，防止焊接变形。

⑵样板槽批量下料施工过程中各工序的检查和验收记录作为质量控制

H勺根据，反馈信息和工艺变更作为下一批制作安装的根据。

⑶电解槽槽壳重要由：槽底板、侧面板、端头壁板三大部件构成，底

板和侧面壁板焊接轻易变形，焊后变形难以调整，在槽壳组装焊接日勺过程

中，不合格超标的部件严禁进入下道工序。

⑷认真开展QC小组活动，以工作质量保证工程质量，焊材和母材必须

有合格证及材质证明书，对关键部位和重点工序必须严格把关，严格按施

工作业指导书或工艺文献的程序进行施工。

⑸严格执行“三检制度”，即自检、互检、专检工作，认真填写检查记

录，对隐蔽工程必须经甲方、监理部门和专检人员共同检查确认，合格，

并做好记录后才能转入下道工序。

⑹焊接施工人员和其他特殊工种人员必须持证上岗。

⑺焊接时焊工必须严格按照焊接工艺进行施焊。

⑻现场使用计量器具必须按规定送到质量检查部门进行检查，不合格

的计量器具不准使用。

⑼与设计人员、施工监理人员、甲方质量检查人员亲密配合，虚心听

取他们的意见，共同把好质量关。

⑩5）建立质量奖罚机制，将所有施工人员H勺工资、奖金与质量挂钩，

实行奖优罚劣。

⑩定期组织职工进行技术培训工作，不停提高施工人员日勺技术素质。

3、焊接措施的选用

①埋弧自动焊

由于电解槽槽壳在制作过程中其工程量有一大部分是钢板H勺拼接，作

业量相称大，据此特点，故选用埋弧自动焊法进行钢板口勺拼接，这种焊接

措施的长处是：

a、电流密度大，加上焊剂和熔渣的隔热作用，热效率高、熔深大，工

作的坡口可较小，减少了填充金属量，可节省材料，减少费用。

b、焊接速度快、工作效率高，可加紧施工进度，缩短施工工期。

c、机械化操作程度高，尤其适于焊接中厚板构造的长焊缝，可大大减

少工人的劳动强度，且无弧光辐射，劳动条件很好。

d、由于是自动焊，焊接参数可通过自动调整保持稳定，与手弧焊相比,

焊接质量对焊工技艺水平的依赖程度可大大减少。

e、焊缝成形美观，表面圆滑。

②COZ气体保护焊

由于电解槽在制作与安装过程中，各个工位口勺焊接量极大，且焊缝布

置比较稠密，很轻易变形，需要采用热输入量小，速度快H勺焊接措施，据

此特点，槽壳的焊接特选用半自动CO2气体保护焊法，这种焊接措施日勺长处

是：

a、焊接电弧的穿透力强，焊丝熔化率高，焊接效率是手工电焊的三倍,

且应力变形小。

b、CO2气保焊的焊接材料（CO2气和焊丝）成本只有手工电焊的40-50%,

可节省材料，减少成本。

c、焊缝抗锈蚀能力较强，含氧低。

③手工电弧焊

在无法使用埋弧自动焊及半自动C0?气体保护焊的状况下，选用手工电

弧法施焊。

综上所述，三种焊接措施与电解槽钢构造的对应关系如下：

埋弧自动焊重要用于底板口勺拼接，上部构造大梁腹板及翼板的对接和

大梁角焊缝的焊接。

半自动CO2气体保护焊重要用于端板与加强板围板、侧板与翼板、斜侧

板与底板，以及摇篮架口勺焊接。

其他较小欧I构件可用手工电弧焊。

4、焊接设备

①MZ1T000,用于埋弧焊

②NBC-400,用于CO2气保焊。

③“ZX”系列整流焊机，用手工电弧焊。

5、焊接材料

①母材材质：Q235钢；

②焊材牌号：

a/H08MnA/*4.0,HJ431,用于埋弧自动焊；

b/H08Mn2SiA/*1,2,用于C02气体保护焊；

c/E4303/d）3.2、*4.0,用于手工电弧焊;

d/E5015/4)3.2、4)4.0,用于手工电弧焊。

6、焊接原则

①所有上岗焊工必须持有国家技术质量监督部门核发日勺“焊工考试合

格证”，严禁无证上岗，越位焊接。

②无损检测人员也必须持证上岗，且具有射线II级证以上人员方可参

与评片工作。

③所有工程用焊接材料(如焊丝、焊剂、焊条等)必须具有有效的质量

证明书及产品合格证，必要时还应具有可靠的化学成分分析成果。

④施工现场应设焊材二级库，焊条及焊剂在使用前必须按规定H勺温度

及时间烘干。

⑤工程上所用焊接设备均应保持完好，且性能可靠、调整灵活、读数

精确，移动以便，所有设备应有可靠口勺接地保护装置。

⑥施焊场地应搭设完善的防护棚，以应对恶劣口勺天气状况，施焊场地

H勺环境温度不得低于+5℃,否则必须采用对应的措施来保证焊接质量。

⑦工程上所有焊缝在组对前均应把焊口两侧20mni范围内日勺油、锈、氧

送化皮等彻底清除洁净后方可进行施焊。

⑧采用刚性固定及专用胎具时，应在焊完冷至室温时方可拆除固定装

置及专用胎具，以防变形过大。

⑨在对接焊缝上有搭接盖板补强处，应先进行对接焊,检查合格后，方

可进行搭接焊，隐蔽焊缝不得漏焊。

⑩为防止焊后产生较大日勺应力和变形，应防止强行组对，同步应防止

局部间隙过大，组装时容许有辅加附件，但在焊接完毕后必须铲除洁净。

构件组焊后，应在槽壳内、夕卜、上、下以鲜艳油漆，明显H勺标出安装纵横

中心线，构件上的附属件都应以中心线为准，向两侧画线定位。

7、电解槽关键构造的焊接要点

槽壳焊接措施：

①底板焊接

a/底板下料前，钢板必须校平。坡口采用刨边机加工，单面V型坡口。

刨边后应进行平整，且检查不平度，应先组焊两条横向焊缝，焊后校平合

格再组焊纵向焊缝。

b/刨完坡口的底板应在平台上组对点焊固定，采用埋弧自动焊焊接。

组对时错边量应W1.2mm,焊缝最大间隙为2-3mm,接缝端应加焊引弧板和

熄弧板,待整条焊缝焊完后再除去引弧板及熄弧板。

c/底板采用埋弧自动焊焊接，因其电流大，只有两遍焊量，正面采用

中3.2焊条手工打底焊一遍后，翻转后用埋弧焊，施焊背面焊缝，然后再翻

转到正面清根，再焊接正面焊缝。为了减小应力、控制焊后变形在容许偏

差范围内，焊接时在底板上压上一定口勺配重物。

d/焊接另一面时，使用胎具翻转。

e/焊接完毕，规定校正焊接变形，不平度应Wl/1000mni,单面除锈刷

油后，用天车翻转，作纵横中心标识，作槽壳壁板内环线标识。

②槽壳壁板焊接

槽壳壁板分为端板、侧板和斜侧板。在组装槽壳前，应把端板与其加

强筋板组对焊接在一起（简称端板构造），侧板与其翼板及斜侧板组对焊接

在一起（简称侧板构造）。

端板构造与侧板构造制作日勺关键是采用合理的组装次序和焊接工序来

控制焊接变形。

a/端板构造的焊接

将制作好的端头壁板扣在胎具上，用卡具使其与胎具紧密接触，划好

组装位置线，按组装程序将圈板、丁字板、围板组装点固，用CO2气体保护

焊，焊接工艺参数按《焊接作业指导书》。

焊接次序是自中间向两边焊，圈板与壁板可由中间向两边对称分段退

焊，在焊接过程中可翻转胎具，为保证焊接以便，提高焊接质量，圈板与

围板内角缝，圈板和加强筋板，由有经验焊工施焊。

焊接完毕待冷到常温，方可从胎具上取下，检查不平度及槽壁板内侧

尺寸，不符合公差规定者，应予校正。

b、侧板构造欧I焊接

在胎具上卡固，组装长侧板与翼板，长侧板中心线与翼板中心一定要

对正，组装点焊定位后进行焊接，采用CO2半自动气体保护焊措施焊接，焊

接工艺按《焊接作业指导书》规定。采用两侧对称焊接方向一致，沿焊缝

方向由中心向两侧分段退焊措施焊接，焊后冷却到常温，组合件方可脱胎。

将斜侧板与侧板固定在胎具上组焊成一体，形成侧板构造，应保证其

角度和平直度，先焊一遍外面焊缝，背面清根后再焊一遍内缝。

③槽壳焊接

焊接槽壳时，为了减少焊接变形，首先焊接四道立缝，四名焊工同步

焊接，先焊外焊缝，然后背面清根，再焊接内焊缝。立缝焊完后，槽壳四

面用20mm钢板垫起，垫铁间隔500-600mmo采用反变形措施，在底板上

放置20吨左右的配重物，以期起到刚性固定作用。

为减少焊接变形，采用增长刚性H勺原理焊接，焊接次序为：侧板与端

板对接立缝一斜侧板与端板椭圆线组对缝f加强圈对接缝一斜侧板与底板

角焊缝一端板与底板角焊缝。焊接时以槽壳中心线为起点，每（）.8〜1m为

一种焊接段，分段退焊，第一遍全焊完后，方可进行第一遍焊接，尽量采

用对称焊接。端板、斜侧板与底板角缝对接预留2・3mm间隙，先焊内缝，

背