《电动自行车一体式轮组》

ICS43.140

Y14

团体标准

T/TJZX001-2021

电动自行车一体式轮组

Integratedwheelsetforelectricbicycle

（征求意见稿）

2021-XX-01发布2021-XX-01实施

天津市自行车电动车行业协会发布

T/TJZX001-2021

电动自行车一体式轮组

1范围

本标准规定了电动自行车一体式轮组的术语和定义、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输

和贮存。

本标准适用于GB17761-2018《电动自行车安全技术规范》定义的电动自行车所用的一体式轮组。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修

改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可

使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本均适用于本标准。

GB/T1173—2013铸造铝合金

GB/T26650—2011摩托车和电动自行车用镁合金车轮铸件

GB/T2828.1—2012/ISO2859—l:1999,IDT计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL)检索

的逐批检验抽样计划

GB17761—2018电动自行车安全技术规范

GB/T31549—2015电动自行车轮胎性能试验方法

GB/T31580—2015电动自行车轮辋系列

GB/T13202摩托车轮辋系列

GB/T12742自行车检测设备和器具技术条件

GB/T9438铝合金铸件

GB/T13820镁合金铸件

GB/T9797金属覆盖层镍+铬和铜+镍+铬电镀层

GB/T31546—2015电动自行车轮胎

GB/T31548—2015电动自行车轮胎系列

QB/T1217自行车电镀技术条件

QB/T1218自行车油漆技术条件

QB/T1219自行车表面氧化处理技术条件

QB/T2184—1995自行车铝合金件阳极氧化技术条件

QB/T1802—2017自行车轮辋

QC/T722摩托车和轻便摩托车轮辋轮廓检验方法样板检验

QC/T725摩托车和轻便摩托车轮辋标定直径检验方法球带尺检验方法

QC/T726摩托车和轻便摩托车轮辋标定直径检验方法平带尺检验方法

HG/T2443轮胎静负荷性能试验方法

QB/T2946电动自行车用电动机及控制器

QB/T1220自行车米制螺纹和量规

QB/T1221自行车英制螺纹和量规

1

T/TJZX001-2021

3术语和定义

GB3565界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

一体式轮组integratedwheelset

用于电动自行车前、后车轮位置，由一体式轮毂、内外胎（或无内胎的外胎）、制动器、轴承、嵌入

式轮毂电机、车轴、飞轮组装而成的组件，分为前轮组、后轮组。

3.2

一体式轮毂integratedwheelhub

3.2.1

一体轮毂unitconstructionwheelhub

车轮的轮辋、轮辐采用同类材料整体热工艺成形或采用其他一次成形工艺加工，完成整体制造的一体

式轮毂。

3.2.2

一体组合轮毂compositeconstructionwheelhub

车轮的轮辋、轮辐和轴芯通过进行组合装配的车轮(除辐条式车轮轮毂），或采用不同工艺加工完成整

体制造，其车轮整体结构可以是一体式的，也可以是组合拆卸式的。

3.2.3

铁质辐板式轮毂ferreousdiscwheelhub

车轮的轮辋、辐板部分采用分体冷压成形，通过焊接、铆接等加工工艺制造的一体式轮毂。

3.3

制动器brake

一体车轮组上安装不同型号、规格的鼓刹、碟刹、涨闸来实现制动功能的装置。

3.4

轮辋rim

车轮中固定安装轮胎的部件，轮毂的外圈部分。

3.5

轮毂wheelhub

连接轮辋和车轴的负责轮胎和车轴之间承受负荷的旋转组件，不含轮胎的部分。

3.6

轮辐spoke

是支撑轮辋和轮毂的部分。

3.7

一体式车轮integratedwheel

一体式轮毂上安装轮胎为车轮（简称车轮）。

4要求

4.1一体式轮组结构

4.1.1结构组成

包括一体式轮毂、内外胎（或无内胎的外胎）、嵌入式轮毂电机、制动器、轴承、车轴、飞轮。

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T/TJZX001-2021

a)内外胎（或无内胎的外胎）应满足GB/T31580—2015、GB/T13202-2015、GB/T31548-2015；

b)一体嵌入式轮毂电机结构应满足QB/T2946的要求。外形结构和安装尺寸见图1，应符合表1的规

定；

c)制动器的结构应满足相关标准要求；

d)电机轴应满足QB/T2946安装尺寸要求。

图1一体式后轮轮毂式电机外形和安装尺寸

表1一体式后轮轮毂式电动机外形和安装尺寸

机座号D/mmD/inL1/mmL2/mmS

25425410

30430412

35535514

40540516

45545518M12×1.25-6g

51051020130、145、16040、47.5、55M14×1.5-6g

56056022M16×1.5-6g

61061024

66066026

68568527

71071028

4.1.2一体式后轮毂电机内转子安装孔径的要求

4.1.2.1轴承与轴承孔的公差配合：Dh6/P7嵌钢套孔的配合选P7。

4.1.2.2轴承安装孔底部倒角要求见图2。

3

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图2轴承安装孔底部倒角要求

4.1.3鼓刹尺寸与公差见图3，应符合表2的规定。

图3鼓刹尺寸与公差

表2鼓刹尺寸与公差

制动器直径代号8095110

+0.15+0.15+0.35

D/mmΦ800Φ950Φ1000

4.1.4气门嘴结构和尺寸

气门嘴孔有以下几种结构：

a)有内胎气门嘴轮辋孔的直径见图4a，无内胎气门嘴轮辋孔的直径见图4b，为安装无内胎气门嘴，

在轮辋靠轮胎一侧，需要至少14.5mm的圆周平面，在轮辋孔位的轮辋最大厚度应为9.4mm；

b)无内胎气门嘴轮辋孔的可选直径，按制造厂商要求，可提供直径11.3mm的轮辋孔；在这种情况

下，孔周围应至少有19mm直径的平面；

c)对于气门嘴非对中定位的可选条件，见图4c；

d)在轮辋的气门嘴孔处反向钻孔，将该厚度减少至最大4mm以便于安装卡扣式气门嘴。

气门嘴尺寸和公差如图4所示。

4

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单位为毫米

图4气门嘴孔结构和尺寸

4.2内部质量

轮毂内部质量应符合GB/T9438、GB/T13820的规定。

4.3材料成分

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4.3.1轮毂材料化学成分应符合由供需双方协商确定的材料化学成分要求。

4.3.2轮毂铸件的材料成分应满足产品图样规定的要求，应对主要元素和主要杂质进行分析。铝合金材

料成分和镁合金材料成分应满足如下要求：

a)铝合金材料在力学性能合格的前提下，从成品轮毂上取样，其杂质含量质量分数：Fe<0.30%；

b)镁合金材料在力学性能合格的前提下，从成品轮毂上取样，其杂质含量质量分数：Fe<0.005%、

Ni<0.002%、Cu<0.010%。

4.4力学性能

铝合金材料和镁合金材料的车轮轮毂铸件的单铸试棒或轮毂成品取样，在室温下的力学性能应符合表

3的要求。

表3轮毂力学性能

项目力学性能

抗拉强度Rm/MPa≥220

随炉试棒≥7

伸长率A/%

轮辋、轮辐≥3

铝合金≥70

硬度HB

镁合金≥50

4.5尺寸与公差

4.5.1轮辋轮廓尺寸

a)直边轮辋SS、钩直边轮辋CT、钩边轮辋HB轮辋轮廓尺寸应符合GB/T31580—2015中表1、表

3、表4的规定；

b)直边轮辋SS、钩直边轮辋C的标定直径与轮辋测量直径应符合GB/T31580—2015中表2的规定；

c)钩边轮辋HB标定直径和周长应符合GB/T31580—2015中表5的规定；

d)检测轮辋尺寸的方法应符合GB/T31580—2015标准中附录A的要求规定；

e)MT型斜底式胎圈座轮辋、DT型对开式胎圈座轮辋、DC型深槽式胎圈座轮辋的直径(周长)，应符

合GB/T13202中的规定；

f)MT型斜底式胎圈座轮辋、DT型对开式胎圈座轮辋、DC型深槽式胎圈座轮辋的直径(周长)检查，

按QC/T725规定的方法进行；

g)WM型圆柱型胎圈座轮辋、斜底式胎圈座轮辋的轮辋槽峰顶直径（周长）应符合GB/T13202中的

规定的要求；

h)WM型圆柱型胎圈座轮辋、斜底式胎圈座轮辋的轮辋槽峰顶直径（周长）检查，按QC/T726规定

的方法进行。

4.5.2轮毂的径向圆跳动量和轴向圆跳动量

轮毂的径向圆跳动和轴向圆跳动量见图5，应符合表4规定。

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T/TJZX001-2021

图5轮毂的径向圆跳动和轴向圆跳动量

表4轮毂的径向圆跳动和轴向圆跳动量

单位为毫米

类型一体轮毂一体组合轮毂铁质辐板轮毂

径向圆跳动量≤0.5≤0.8≤0.8

轴向圆跳动量≤0.5≤0.8≤1.0

制动盒安装面圆跳动量≤0.05

4.5.3车轮的径向圆跳动量和轴向圆跳动量

车轮的径向圆跳动量和轴向圆跳动量见图6，应符合表5规定。

图6车轮的径向圆跳动量和轴向圆跳动量

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表5车轮的径向圆跳动和轴向圆跳动量

单位为毫米

类型一体轮毂一体组合轮毂铁质辐板轮毂

径向圆跳动量≤1.5≤1.8≤1.8

轴向圆跳动量≤1.5≤1.8≤1.8

4.5.4螺纹精度

a)公制螺纹M35×16g、M12×1.25-6g、M14×1.5-6g、M16×1.5-6g螺纹精度应符合QB/T1220的

规定；

b)英制螺纹B1.375-24-6g、螺纹精度应符合QB/T1221的规定。

4.5.5一体式后轮毂电机轴向间隙

电机轴向间隙应不大于0.5mm。

4.5.6一体式轮后轮毂电机螺纹圆跳动量

后轮毂电机螺纹，其径向和轴向的圆跳动量不大于0.30mm。

4.6一体式轮毂及车轮外观质量

a)表面应无夹渣、气孔、缩孔、冷隔、欠铸等缺陷；

b)机械加工的毛刺应该清理去除、锐角倒棱。表面应无明显夹渣、气孔、缩孔、铸造黑皮等缺陷。

亮面加工纹路应均匀、亮度一致；

c)表面涂层应光滑平整，色泽均匀，且无明显的缺漆、起泡、脱落、露底、麻点、颗粒、流痕、针

孔、起皱、杂漆、划伤等缺陷；

d)镀层应光滑、色泽均匀，且无明显脱皮、露底、斑痕、麻点、划伤等缺陷；

e)轮辋的轮胎装配面及气门嘴孔周围不能有损坏外胎、内胎和气门嘴功能的缺陷存在；

f)按4.8规定的产品标志应清晰完整；

g)辐板式车轮焊缝不得有漏焊、气孔、咬边、焊瘤及裂纹等缺陷，对接处应光滑过渡；

h)内外胎轮毂电机、制动器、轴承、车轴、飞轮等按相关标准要求。

4.7表面处理

根据需要，车轮轮辋、轮毂及部件表面处理应符合以下要素：

a)涂装，涂膜性能应符合QB/T1218的规定；

b)电镀，镀层性能应符合GB/T9797的规定；

c)铝合金、镁合金制造的轮辋，表面及结合面应进行防锈处理；

d)氧化处理应符合QB/T2184的规定；

e)电机螺纹轴发黑处理应符合QB/T1219的规定。

若采用其他表面处理方法，表面处理层性能应符合由供需双方协商确定的要求。

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T/TJZX001-2021

4.8型号命名及标志

一体式轮毂表面应有永久性标志，并应符合附录A的规定要求。

4.9性能要求

4.9.1旋转弯曲疲劳性能

按5.7.1规定进行20万次循环试验后，车轮应无损伤裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常松

动，试验后车轮的径向和轴向圆跳动量不大于2.Omm。

4.9.2径向载荷疲劳性能

按5.7.2规定进行150万次的冲击试验后，车轮应无损伤裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常

松动。试验后车轮的径向和轴向圆跳动量不大于2.0mm。

如果车轮是配装实心轮胎，需要按照原装实心轮胎进行试验后，试验后车轮应无损伤裂纹、断裂、明

显的变形以及结合部不得有异常松动、轮胎不得有明显滑移，车轮轴承不得损坏。

4.9.3径向冲击性能

按5.7.3规定进行冲击试验后，车轮应无损伤裂纹、断裂以及结合部的异常松动，轮胎气压在冲击后

30s内突然下降不应超过50%，冲击处的变形量t（t=B2-B1，见图7）不应超过7mm。

图7径向冲击后车轮变形量

4.9.4扭转疲劳性能

按5.7.4规定进行10万次循环试验后，车轮应无损伤裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常松

动。试验后车轮的径向和轴向圆跳动量不大于2.0mm。

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4.9.5静负荷性能

按5.7.5规定进行静负荷试验后，其永久变形量≤1mm。

4.9.6电机后轮螺纹与飞轮强度

按5.7.6规定进行试验后飞轮无破损，与飞轮相配合的电机螺纹及其他部位不得有破损、乱丝等现象。

4.9.7气密性（适用于无内胎轮辋）

按5.7.7规定进行试验时，车轮轮辋气压保持时间≥30s，不应有漏气现象。

4.9.7.1无内胎车轮气密性配合试验

按5.7.8规定进行试验，车轮轮胎气压保持时间24h，不应有漏气现象。

4.9.8脱圈水压试验

按5.7.9规定方法进行试验时，不得脱胎、爆胎，轮辋不得变形。

4.9.9实心轮胎脱胎试验

用于共享电动自行车车轮安装实心轮胎的轮组，按照5.7.10规定的试验方法进行，试验后实心轮胎

不得脱胎，轮辋、轮毂不得有明显变形。

4.9.10辐板式轮毂焊接强度

在表6规定的载荷作用下，按照5.7.11规定的试验方法进行试验，车轮轮辋与轮板的焊接部位不能

出现撕裂及可见的裂纹。

表6辐板式轮辋焊接强度试验载荷

轮辋、轮板板料厚度的较小值A载荷

mmKN

A≤2.3100

2.3＜A≤2.9200

2.9＜A≤3.5250

A＞3.5300

4.9.11一体式轮组轴承拉脱力

按照5.7.12规定的方法进行试验，一体式轮组轴承轴向拉脱力不小于2500N。

4.9.12一体式前车轮灵敏度

按照5.7.13规定的方法进行试验，摆动次数不少于80次。

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4.9.13飞轮与后轮毂电机随动

按5.7.14规定的方法进行试验，飞轮不得与电机同时随一个方向转动。

5试验方法

5.1结构测量

5.1.1一体式后轮轮毂式电机外形和安装尺寸

用游标卡尺或其他量具测量。

5.1.2气门嘴结构和尺寸测量

用塞规测量或游标卡尺测量。

5.2内部质量

按GB/T9438、GB/T13820规定的方法进行。

5.3材料、力学性能检验

5.3.1轮毂材料成分分析，按相关标准方法进行。

5.3.2轮毂材料力学性能，按相关标准方法进行。

5.3.3供需双方认可时，可在轮毂铸件的同一炉次单铸试棒或车轮成品取样进行材料成分分析和力学性能

分析，取样规定按附录B。

5.4尺寸精度与测量

5.4.1轮辋轮廓

a)轮辋轮廓尺寸检验按GB/T31580—2015中表1、表2、表3、表4规定的方法进行；

b)MT型斜底式胎圈座轮辋、DT型对开式胎圈座轮辋、DC型深槽式胎圈座轮辋的轮辋轮廓尺寸检查，

按GB/T13202—2015中的规定的要求进行；

c)WM型圆柱型胎圈座轮辋轮廓尺寸检查，应符合GB/T13202—2015中的规定的要求。

5.4.2轮辋周长

轮辋周长检验：

a)直边轮辋SS、钩直边轮辋CT、钩边轮辋HB轮辋周长，按GB/T31580中—2015表1、表2、表

3、表4规定的方法进行。

b)MT型斜底式胎圈座轮辋、DT型对开式胎圈座轮辋、DC型深槽式胎圈座轮辋的直径(周长)检查，

按QC/T725规定的方法进行。

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c)WM型圆柱型胎圈座轮辋、斜底式胎圈座轮辋的轮辋槽峰顶直径（周长）检查，按QC/T726规定

的方法进行。

5.4.3一体式轮毂跳动量

轮辋的径向圆跳动量和轴向圆跳动量检査。将一体轮轮毂安装在专用测量台上，将其转动一周，用百

分表等测量工具测量车轮的径向、轴向圆跳动量，见图5。

5.4.4强度性能试验轮毂变形量测量

5.4.4.1径向冲击试验前和冲击试验后，冲击部位的变形量用精度为0.01mm以上的百分表量具测量，见

图7。

5.4.4.2旋转弯曲疲劳试验、径向载荷疲劳试验、扭转疲劳试验后，径向、轴向圆跳动量在专用测量台上

用百分表等测量工具测量。

5.4.5车轮的径向圆跳动量和轴向圆跳动量

将轮胎充气至轮胎最大设计载荷相对应的气压，车轮装卡在专用的测试夹具上，测量时随机选取均布

的8个测量点、用百分表进行测量，应避开因胎纹和标志造成的测量误差，见图6。

5.4.6螺纹精度测量

用符合GB/T12742规定的螺纹环规测量螺纹精度。

5.4.7一体轮后轮毂电机轴向间隙测量

用支架支撑一体轮后轮毂电机，用百分表测量电机轴向间隙，见图8。

图8一体轮后轮毂电机轴向间隙测量

5.4.8一体式后轮毂电机轴螺纹圆跳动量测量

支架支撑一体式后轮毂电机，将符合GB/T12742螺纹试规旋紧在电机螺纹上，用百分表测量电机轴

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螺纹圆跳动量，见图9。

图9一体轮后轮毂电机轴螺纹圆跳动量测量

5.5外观质量检查

外观质量检査用目视方法。必要时，由供需双方封样，按照封样检査。

5.6表面处理检查

涂装、电镀等表面处理检查按如下规定：

a)涂装，涂膜性能试验方法按QB/T1218的规定；

b)电镀，镀层性能试验方法按GB/T9797的规定；

c)氧化，试验方法按QB/T2184规定的方法进行试验；

d)电机螺纹轴发黑处理应符合QB/T1219的规定；

e)采用其他表面处理方法，表面处理层性能试验方法按供需双方协商的方法进行。

5.7性能试验方法

5.7.1旋转弯曲疲劳试验

5.7.1.1试验设备

当车轮以35km/h±2km/h速度旋转时，该试验设备应能在车轮中心轴部位产生一个恒定的弯矩。试验

设备示意图如图10所示。

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T/TJZX001-2021

图10旋转弯曲疲劳试验设备示意图

5.7.1.2试验条件

5.7.1.2.1弯矩

试验所施加的弯矩M值，按下式确定：

M=0.7×u×Fv×r

式中：

M——弯矩，单位为牛顿米（N·m）；

U——轮胎与路面间的摩擦系数，取值0.7；

Fv——由车辆制造厂或车轮制造厂规定的车轮最大垂直静载荷或者车轮额定载荷，单位为牛顿（N），

可按附录C进行计算；

r——最大适用轮胎、或者车轮制造商规定的轮胎最大静力半径，单位为米（m），按HG/T2443进行

测定。

5.7.1.2.2载荷臂长度

推荐的载荷臂长度等于5.7.1.2.1确定的轮胎半径。

5.7.1.2.3弯矩允差

试验时弯矩M允差为计算值的士5%。

5.7.1.3试验程序

将车轮轮辋部的轮缘固定在转盘上，将具有足够刚度的载荷臂同轮轴安装形式一样固定在车轮上，按

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T/TJZX001-2021

照5.7.1.2.1计算出的弯矩M，进行旋转试验，见图11。

5.7.1.4试验后损伤裂纹的检查

损伤裂纹使用目测法、着色渗透法。

5.7.2径向载荷疲劳试验

5.7.2.1试验设备

试验设备示意图如图11所示，应满足下列要求：

a)试验设备应具有一个表面光滑的转鼓，其宽度应大于试验中所使用的轮胎总宽度，转鼓直径应不

小于500mm；试验转鼓其表面粗糙度Ra≤6.3μm；

b)试验设备应能向车轮施加径向载荷，施加载荷Q计算见附录，使车轮与转鼓始终保持接触加载装

置施加载荷为，精度为±2%；

c)转鼓以35km/h的线速度旋转；

d)金属条板的宽度为50±2.5mm；厚度为10±0.25mm，条板的前后缘在其高度的一半处作45°倒

角，每两块条板之间在圆周方向上的距离不小于400mm。

5.7.2.2试验条件

5.7.2.2.1径向载荷

径向载荷Q由下式确定：

Q=Sr×Fv

式中:

Q——径向载荷，单位为牛顿(N)；

Sr——强化试验系数，数值为2.25；

Fv——见5.7.1.2.1定义。以总负荷为180kg的电动自行车为例，其前轮Fv取值980N，后轮Fv取值

1200N，计算方式见附录C。

5.7.2.2.2轮胎气压

试验用轮胎气压为轮胎最大设计载荷相对应的气压，误差士10KPa。

5.7.2.2.3径向载荷波动允差

试验过程中的载荷波动允差为士5%。

5.7.2.2.4轮胎故障

如果是考核轮毂，在轮胎发生故障的情况下，试验应该在更换轮胎之后继续进行。

如果是考核整体车轮，在轮胎发生故障的情况下，试验中不允许更换轮胎。

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单位为毫米

图11径向载荷疲劳试验设备示意图

5.7.2.3试验程序

装有轮胎的车轮，应按照其装配车辆的同样方式安装在试验设备上，见图11，其轮胎气压按5.7.2.2.2

要求充气，然后施加径向荷载Q，载荷方向应在车轮中心和转鼓中心的连线上，同时驱动转鼓转动进行试

验。

5.7.2.4试验后损伤裂纹的检查

损伤裂纹可使用目测法、着色渗透法。

5.7.3径向冲击试验

5.7.3.1试验设备

试验设备示意图如图12所示，应满足下列要求：

安装车轮的试验夹具，应具有足够的刚度和强度；锤宽度不小于轮辋宽度1.5倍的冲击锤，应能自由

落体下落，以冲击车轮。

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单位为毫米

图12径向冲击试验(单锤)设备示意图

5.7.3.2试验条件

5.7.3.2.1轮胎充气压力

轮胎充气压力应按下式确定：

P=p×1.15

式中:

P——轮胎充气压力，单位为千帕(kPa)，其允差为士10kPa；

p——试验用轮胎最大设计载荷相对应的气压，单位为千帕(kPa)。

5.7.3.2.2冲击锤坠落高度

前轮单锤坠落髙度：180mm；

后轮单锤坠落髙度：120mm。

5.7.3.2.3冲击锤质量

单锤质量的选择应符合下式:

Ms=k×Fv/g

式中:

Ms——冲击锤质量，单位为千克（kg）；

k——系数，前轮取1.0，后轮取1.0；

Fv——见5.7.1.2.1定义；

g——重力加速度（9.8m/s2）。

5.7.3.3试验程序

按车轮在车辆上的装配方法，将装有最小适用轮胎或者制造商规定的轮胎的车轮安装在工作台上，此

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T/TJZX001-2021

时轮胎应按5.7.3.2.1给定的充气压力充气。根据5.7.3.2.3给定的冲击锤质量Ms及5.7.3.2.2中给定

的坠落髙度，调整相对位置，保证在冲击瞬间，其速度矢量经过轮子圆周上最薄弱位置，见图12，冲击力

应通过车轮的中心线。

5.7.3.4试验后损伤裂纹的检查

损伤裂纹可使用目测法、着色渗透法。

5.7.4扭转疲劳试验

5.7.4.1试验设备

试验设备应能在轴心和轮辋之间施加一往复扭转力矩，示意图如图13所示。

5.7.4.2扭转力矩

扭转力矩按下式计算：

T=Fv×r

式中：

T——扭转力矩，单位为牛顿米（N·m），允差为士5%；

Fv——见5.7.1.2.1定义；

r——见5.7.1.2.1定义。

5.7.4.3载荷臂长度

载荷臂长度推荐等于按5.6.1.2.1确定的轮胎半径。

5.7.4.4试验程序

将车轮轮辋的轮缘紧固于工作台，见图13。按5.7.4.2给定的扭转力矩T，通过轮毂接触，往返反复

作用于轮辋。

图13扭转疲劳试验设备示意图

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5.7.4.5试验后损伤裂纹的检查

损伤裂纹可使用目测法、着色渗透法。

5.7.5静负荷性能试验

5.7.5.1试验装置

试验装置如图14所示，应满足下列要求：

a)试验装置应具备能对轮毂恒速施加径向载荷的装置；

b)试验装置应具备可以测量轮毂在加载过程中所产生永久变形量的装置；

c)支撑台应具备足够的强度以及合适的固定装置，保证轮毂在试验过程中不产生任何的晃动。

图14静负荷试验设备示意图

5.7.5.2试验条件

试验条件按如下要求：

a)试验应在室温状态进行；

b)对被测轮毂（不含轮胎）加载的恒速度为：0.2mm/s——2mm/s；

c)按前轮毂加载980N，后轮毂加载1200N的要求施加载荷。

5.7.5.3试验程序

将被测车轮轮毂紧固在支撑台上，保证轮毂轮辐中心与受力点一致，用半径为R55的半圆柱压脚对轮

毂的半径方向恒速加载，对被测轮毂加载的恒速度为:0.2mm/s——2mm/s，加载至要求的力值后，保持10min

卸载，记录百分表的测量读数，百分表读数之差即为永久变形量。

5.7.6电机后轮螺纹与飞轮强度试验

可使用整体测试或分离测试的试验方法，如图15。在拉压试验机上，将后车轮安装在夹紧装置上，使

其在试验时车轮不能转动，在车轮组的飞轮上安装链条，链条应能包裹飞轮的牙型的一半，在飞轮的切线

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方向施加力矩196N.m。测试后飞轮无破损，与飞轮相配合的后车轮螺纹及其他部位不得有破损等现象。

图15电机后轮螺纹与飞轮强度试验

5.7.7气密性试验(仅适用于无内胎的车轮）

5.7.7.1试验设备

试验设备应满足5.6.6.3的要求，如图l6。

图16气密性试验设备示意图

5.7.7.2试验条件

空气压力应不小于4kPa。

5.7.7.3试验程序

气门嘴孔装上相应的密封塞。轮缘两边用压板压紧，使之密封不漏气，整个车轮轮毂浸人盛水的容器

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中，见图18，并按5.6.6.2.1规定的气压向车轮轮毂内充入压缩空气，气压达到规定要求后保持规定时间，

以检验轮辋的气密性。

5.7.8无内胎车轮气密性配合试验

5.7.8.1试验程序

取轮毂装入适宜的无内胎外胎，整个车轮浸人盛水的容器中，见图17，并按5.6.6.2.1规定的气压向

车轮内充入轮胎最大设计载荷气压的150%压缩空气，当充气气压达到规定要求后，放入如图17所示装置

中保持24h，用汞柱式血压计收集气体，达到规定时间后，汞柱式血压计不能有汞柱提升，以检验车轮的

气密性配合。

图17无内胎车轮气密性配合试验

5.7.9脱圈水压试验方法

按GB/T31549-20155.3规定方法进行试验，试验后不得脱胎、爆胎，轮辋不得变形。

5.7.10实心轮胎脱胎试验方法

用于共享电动自行车车轮安装实心轮胎的轮组，按照如图18所示的试验方法进行，试验条件：在试

验前，将试验样品放入高温80℃的环境中，放置2h后，在车轮轮胎侧部施加载荷2000N的力，持续3min，

试验后实心轮胎不得脱胎，轮辋不得变形。

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图18实心轮胎脱胎试验

5.7.11辐板式轮毂焊接强度要求

与5.7.5静负荷性能试验要求的试验方法一致，试验参数见表7的要求。

5.7.12一体式车轮装配后轴承拉脱力试验

将车轮固定，用拉力机通过夹具缓缓施加2500N的力，轴承等关联部件不能松动。

5.7.13一体式前车轮灵敏度的试验

将前车轮支撑在支架上，如图19所示，电机轴应与水平面平行，装上标准摆锤，见附录D，用标准摆

锤测量摆动次数，摆动次数不少于80次。试验时将装有标准摆锤车轮位置放置在水平方向，让其自由摆

下，从开始到静止，计算摆动次数（以单方向计算一周期为两次）。

单位为毫米

图19一体式前车轮灵敏度的试验

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5.7.14飞轮与后轮毂电机随动的试验

将后车轮轮组安装在试验装置上，如图20所示，启动电机，电机旋转方向如图20所示，进行试验时

观察飞轮，飞轮不得与电机同时向一个方向转动。

图20飞轮与后轮毂电机随动的试验

6检验规则

6.1总则

电动自行车一体式轮组应经生产企业质量检验部门检验合格，并签发合格证方能出厂。

电动自行车一体式轮组的检验分为出厂检验和型式检验。

6.2出厂检验

出厂检验按批逐台检验。

6.3型式检验

6.3.1型式试验采用GB/T2828-2012，从逐批检验合格的某个批或若干批中抽取样本进行试验。型式检验

中的破坏性试验项目均检验一个样本，其余项目均检验两个样本。

6.3.2型式检验的车轮应是经出厂检验合格的产品。

6.3.3有下列情况之一时，应进行型式检验：

a)新产品投产鉴定；

b)定型产品转厂生产；

c)产品生产批量少于10000件，每一年进行一次；月生产批量超过10000件时，每一年进行两次；

d)凡属对强度产生影响的设计更改，材料和生产工艺的变更；

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e)已鉴定产品停止生产达半年，重新恢复生产；

f)出厂检验结果与上次型式检验结果存在较大差异。

6.4检验项目

出厂检验和型式检验项目见表7。

表7出厂检验、型式检验的项目

序号检验项目要求试验方法出厂检验型式检验

1结构4.15.1√√

2内部质量4.25.2√（适用时）√

3材料成分4.35.3√（适用时）√

4力学性能4.45.3√（适用时）√

5尺寸与公差4.55.4√√

6一体式轮毂及车轮外观质量4.65.5√√

7表面处理4.75.6××

8型号命名及标志4.8√√

9旋转弯曲疲劳性能4.9.15.7.1×√

10径向载荷疲劳性能4.9.25.7.2×√

11径向冲击性能4.9.35.7.3×√

12扭转疲劳性能4.9.45.7.4×√

13静负荷性能4.9.55.7.5×√

14电机后轮螺纹与飞轮强度4.9.65.7.6×√

15气密性（适用于无内胎轮辋）4.9.75.7.7×√（适用时）

16无内胎车轮气密性配合试验4.9.7.15.7.8×√（适用时）

17脱圈水压试验4.9.85.7.9×√

18实心轮胎脱胎试验4.9.95.7.10×√（适用时）

19辐板式轮毂焊接强度4.9.105.7.11×√（适用时）

20一体式轮装配后轴承拉脱力4.9.115.7.12×√

21一体式前车轮灵敏度4.9.125.7.13×√

22飞轮与后轮毂电机随动4.9.135.7.14×√（适用时）

注：“√”表示需要试验项目，“×”表示不需要试验项目。

7标志、包装、运输和贮存

7.1标志

7.1.1产品标志

应在产品装车状态下容易识别的位置，打刻或铸出永久性标志，型号命名应符合附录A的规定要求，

见附录A：

a)轮辋规格代号；

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b)产品标定的最大设计载荷；

c)产品制造厂商标或厂名；

d)制造日期或批号；

e)对于无内胎车轮，应在标准轮辋代号后加铸文字“TUBELESS”或“无内胎”。

7.1.2包装标志

包装箱外壁应有如下文字与标志：

a)制造厂名称及联系方式；

b)产品名称、型号、规格、颜色和数量；

c)出厂日期或批号；

d)外廓尺寸(长X宽X髙）；

e)总质量；

f)“易碎物品”、“怕雨”等图示标志。

7.2包裝

产品的包装箱应牢固，产品的包装应防止车轮窜动和碰撞。包装标志应符合7.1.2的规定。对于生产

物流中不采用纸箱包装的，可按供需双方合同约定进行。

7.3运输

产品在运输过程中，应防止淋雨、受潮、抛摔和剧烈碰撞。

7.4贮存

产品应贮存在干燥、无有害气体、通风良好的仓库内，不能与化学物品酸碱等物质一同存放。在正常

贮存条件下，产品自出厂之日起一年内表面防护层不应失效，并应符合本标准的规定。

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附录A

（规范性）

标志示例

A.1直边轮辋、钩直边轮辋、钩边轮辋应符合GB∕T31580-2015电动自行车轮辋系列的要求。

直边轮辋规格名称的标志示例：

SS507×22

轮辋名义宽度

一件式轮辋

轮辋名义直径

轮辋类型

钩直边轮辋规格名称的标志示例：

599×25C

轮辋名义宽度代号

一件式轮辋

轮辋名义直径

钩边轮辋规格名称的标志示例：

HB524×25

轮辋名义宽度