《石化企业典型事故类型及事故特点探析综述》2700字

PAGEPAGE18石化企业典型事故类型及事故特点分析综述1.1石化企业典型事故类型根据石油化工企业存在的性质特征，可知其可能发生的事故的主要种类是火灾、爆炸和中毒等。依照石油化学事故的统计分析结果，来自日本的学术人员将石化事故的类型分类如下：[13]划分依据为事故的类型：占了事故总数九成左右的是火灾爆炸事故，并且爆炸事故数量多于火灾事故数量200%多；划分依据为工程：22.9%的事故发生于生产反应过程中，保存过程中发生的事故占了八分之一，紧随其后的是运输过程、蒸馏过程及混合过程，分别占了10.1%、6.7%、5.8%；划分依据为事故着火源：反应热（51%~58%）>摩擦撞击（14%~16%）>明火（10%~12%）>静电（8%~9%）；根据调查显示：不管是因为人的错误还是机器的故障，大部分的火灾或爆炸事故都是因为机器的损伤和泄漏造成的。都是因为这些机器故障损坏导致了物质泄漏才引发了火灾爆炸事故的发生。自然灾害、器材和技术问题、非法驾驶手续、人工破坏、战争恐怖活动等[14]都是引起石油化工企业泄露危险化学物质的主要原因，首要问题是设备和技术问题，但是引起这些问题的关键还是在于人。这也是导致所有类型事故的主要原因。按照装置储存物的保存状态，可将石化企业的事故类型分为以下四类（如图2.1所示）：泄露和扩散；爆炸；池火灾；火球。[15]储罐属于化工装置的一种，地震、人为损坏等导致的储罐设备破坏、损伤、松弛等伤害，都会引起物体的泄漏。当这些物质因为泄漏而引起向周围扩散的情况，一旦接触到空气且到达它能发生燃烧的着火点，就会引发火灾和爆炸。在这些化工装置中，火灾爆炸是最常见的事故。此外，虽然由于毒性物质泄漏而中毒的情况很少，但也会造成大灾难。图2.1石化企业事故类型除了上文提到的石油化工中会发生的火灾、爆炸、中毒等严重事故外，还有机械损伤、高空坠落、窒息、粉尘伤害、高温烧伤、触电、高温高压、低温低压、制造工序中产生的噪音等事故。如表2.1所示。表2.1石化企业事故类型及其发生原因1.2石化企业事故特点下面选取了2010年—2020年间全国各地石化企业发生的15起事故，详见表2.2，通过查阅该些事故的事故报告并结合近年来我国油库事故的统计资料[16]，对其进行分析，并进行了特点总结。表2.215起事故统计表通过对上述15起事故的事故调查报告的分析并结合近年来的事故数据统计，可以发现石化企业典型事故具有以下几点特点[17]：（1）火灾爆炸中毒事故多且后果严重。据我国和国外的相关事故统计数据显示[18]，因火灾爆炸事故而导致去世的人数占了因工死亡总人数的榜首，为百分之13.8，排名第二的是因中毒窒息导致死亡的人数，为百分之12，其次依次为高空坠落和触电。上面提到的事故经常发生的原因很大一部分是由化工原料本身存在的易燃性、反应性和毒性决定的。当反应容器、压力器发生爆炸并且燃烧时的传播速度超过了音速时就会导致爆轰，这些都会引起具有非常强破坏力的冲击波，当冲击波的过大气压到达02atm时，会导致砖瓦和木造建筑物发生部分倒塌、墙壁破裂，会有将近百分之三十的人可能被压住。并且如果一旦爆炸发生在室内，一般情况下受到的压力会增加7倍，即使建筑物再坚固都禁不住这样大的压力。因为管线破损裂开或设备损坏，大量可燃气体或液体很快就会被释放，蒸气很快蒸发变成蒸气云，并与空气混合，达到较低的爆炸极限，跟着风四处漂散，一旦进入住宅区，碰到了明火而引发了爆炸，是无法想象后果的。根据估计，五十吨可燃气体的泄漏，会引起直径为七百米的云，在其笼罩下的百姓，将会被爆炸火球或蔓延的火焰烫伤，辐射强度将会到达14W/cm2，但是通常能被人接受的在安全范围内的辐射强度仅仅只有0.5W/cm2，此外，还有因为缺氧窒息而死亡的可能。大部分的化学物质对人体的身体健康会产生危害，有很多在生产过程中尤其是在间歇作业的时候因为设备缺乏严密的密封而导致泄露的情况发生，从而使作业人员急性慢性中毒。从相关部门的统计资料来看，因CO、H2S、N2、氮氧化物、NH3、苯、CO2、SO2、光气、BaCl2、Cl2、CH4、氯乙烯、磷、苯酚、砷化物这些导致中毒、窒息而去世人数占了因中毒而去世的总人数的百分之87.9。但是一般在化工厂里很容易看到这些物质。因为现在的化工装置体型都比较庞大，能够储存很多化学物质，像NH3、Cl2这些质量重于空气的液化气体，会呈锥形状在装置或管道的破损地方以15~300发散，发散距离在一百米左右时，人还比较容易发现并且能够快速逃离，但是如果在距离比较远的地方并且浓度没到安全值时，它的影响宽度可以到达一千米及以上，逃离就会很困难而且会导致中毒。（2）触发事故的因素多。在石化产业生产过程中会引发很多副反应，一些规则原理还没有完全搞清楚，一些的生产过程是很靠近危险边界的比如爆炸极限，如乙烯制环氧乙烷、甲醇氧化制甲醛等，一旦生产过程或条件发生一点点变化就有可能引发重大事故。在生产过程中存在着许多干扰因子影响各种参数，设定的参数很容易发生偏差，这也是导致事故发生的一大源头，就算是采用自动控制系统，也会存在失去调节无法控制的现象，更不要说人工手动调整了。因为存在人员素质不高或者设计不符合人机工程学的现象，就会带来操作失误，比如看错仪表，打开错误的阀门等问题，尤其是现在的生产都比较现代化，作业人员一般是通过控制台来操作的，这使得有更多的可能操作失误。因为石化产业的生产条件都比较严酷，生产设备在这种条件下可能会遇到腐蚀、振动、压力、高温、低温等情况，这些情况都会对材质的性质产生影响，例如，设备设施在腐蚀环境下，受到制造中的残余应力和运行中的拉伸应力的作用，就会产生裂纹并扩大，一旦碰到压力变动，低气温就有脆性破裂的可能，从而导致事故发生。制造化工设备时不仅需要适合的材料，还要有正确的加工方法。用焊接来举例，如果焊接不完全或没有受到热处理，那么焊接地方边上的材料的性能就有可能发生劣化，从而导致裂纹产生致使装置破损，引发事故。（3）救援难度大。石化企业生产需要的基本都是易燃易爆的物料，所以一旦它们碰到明火，就会马上快速燃烧并且很难控制。此外还会产生很多有毒有害气体和液体，使得救援人员及相关设备难以靠近，救援存在困难。并且一般可能都是多种物质发生燃烧，这也增加了救援难度。而且燃烧材料不一样发生燃烧的部分也不一样，这就可能需要采用不一样的救援方案，大大延长了救援时间。（4）事故征兆不明显。事故的发生往往背后是存在着隐患的，但是隐患都是不容易被发现的，有可能因为人的一个不安全行为或者物的一种不安全状态的改变就导致了事故的发生，所以往往事故发生都是比较突然的，缺少征兆的。（5）社会影响及经济损失