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文档简介
1、目的
质量是一个企业的生命。在家电企业竞争日益激烈的今天,国的大部份家
电企业,都越来越重视本企业的质量控制问题,引进的全新的质量控制理论、技
术和方法;注重产品的生产过程,采用国际通用的标准,对产品进行严格的检测,
以确保产品的质量。但是,产品的质量控制的实施大部份更加关注产品的生产阶
段。
本程序提出了在家电企划阶段加质量控制的观点,希翼把家电的质量控制
提前一步,在深入研究潜在失效模式与后果分析(FMEA)理论的基础之上,使
原本在设计中存在的潜在失效问题有效的得到控制,构建FMEA分析表,并对过
程中存在的风险进行评价,然后提出建议和措施,以减少更改设计的成本,缩短
产品开辟的时间,提高产品的质量。FMEA的主要目的在于:
(1)在产品设计早期预防产品的潜在失效模式,确定潜在的设计和创造过
程的失效要因,从中寻觅减少失效发生或者找出失效条件的控制变量,从而改进
产品的设计;
(2)确定产品相关过程中的潜在失效模式及其后果,不断改进产品的相关
过程,从中积累经验,建立相应的失效模式库,有利于避免同类错误的再次发生;
(3)提高产品的质量、可靠性和安全性,持续、循环地改进产品质量,提
高产品的竞争力;
(4)缩短产品的开辟周期,降低产品的开辟成本,提升企业的竞争力。
2、围
合用于公司外销全新产品、改型产品、客户转移产品的设计开辟管理,从
新产品策划到量产鉴定的全过程质量控制。
3、定义
3.1失效模式与后果分析(PotentialFailureModeandEffectsAnalysis),简
称FMEA,是一种用于确保在产品开辟和过程中潜在的问题予以考虑和阐述的
分析方法学,在产品设计之初就对产品可能存在的失效模式及其对用户造成的风
险进行分析,找出隐含的缺陷,并在设计中加以预防和控制,使质量问题在源头
得以解决,从根本上减少直至规避风险。FMEA是一种事前行为,属于定性分
析的方法,它必须在存在潜在失效模式的产品或者过程执行前,预先地花时间完
成,才干使产品或者过程的更改会在最容易和最低成本的情况下进行,并且将降
低后期更改风险。
3.2设计失效模式后果分析(DFMEA):DFMEA是产品设计和开辟部份中
的一项活动,应在设计概念定案前开始;可反映顾客或者组织的产品开辟过程。
有助于对设计的功能要求进行客观评价;有助于对创造、装配、服务和回收要求
的最初设计进行评价;有助于提高在设计和开辟过程中,考虑潜在失效模式极其
对系统影响的可能性;有助于为全面有效的的设计、开辟和项目确认的策划提供
更多的信息;
3.3过程失效模式后果分析(PFMEA):PFMEA显示在产品进度表的过程
策划和开辟部份的一项活动,由负责创造或者装配的工程师或者工作小组采用的
一种分析技术,在可行性研究阶段之前或者期间启动;通过识别和评价过程功
能和要求、识别和评价潜在产品和过程相关的失效模式等方式,最大限度找到各
种潜在的失效模式及其相关的要因,以更加有效的改进产品的质量。PFMEA假
定产品的设计是符合设计意图的。由设计弱点引起的潜在失效模式也可以包含
在PFMEA中。
4、职责
4.1设计失效模式后果分析(DFMEA)由产品项目负责人组织负责产品开辟
的设计工程师、结构工程师、模具工程师、电气工程师等相关技术人员进行分析。
4.2过程失效模式后果分析(PFMEA)由项目组长组织技术人员、生产人员
(包括注塑及总装)、设备人员、采购人员进行分析。
5、工作程序
5.1流程图:
立
FMEA
项目组长确定人员
分
析
准
备
回|
|得出结论|
5.1.1建立FMEA工作团队:首先是要根据系统建立一个工作团队。FMEA
的开辟不是一个人可以完成的,整个过程涉及到多个学科,建立的小组应包含
设计工程师、过程工程师、
设备专家和熟悉FMEA过程的专家等人员。使用建立小组的方法是有益于
FMEA开辟过程的,这样可以确保输入以及与从所有有效的功能领域获得匡助。
FMEA小组领导应该在具有相关经验和必要授权情况下进行选择小组成员。小
组领导要有一些方法以确保建议措施得以实施,具体方法如下:
页脚
5.1.2明确分析围:根据所开辟FMEA的类型来确定包含和不包含的容,
其中包括,系统、子系统或者部件。在FMEA开始前,必须确定对评估容的清
晰理解。固然排除
部份也和包含在分析中的容一样重要。根据项目的复杂程度、重要程度、
技术成熟度、成本预算等指标,利用功能模式、方块图、界面图、过程流程图、
关系矩阵图、示意图、物料清单等工具确定项目中FMEA的分析围。在过程开始
时确定围可以确保方向和重点一致。
5.1.3明确主要“顾客”:FMEA过程中有四个主要的“顾客”,这些顾客能
匡助FMEA工作团队更充分的确定其功能、要求和规。正确的识别顾客很重要,
因为顾客指引着FMEA的开第。四个主要的顾客是:
终端顾客:使用产品的人员或者组织。FMEA需要分析对终端顾客的影响。
创造工厂:产品的生产或者组装场所,包括一些OEM的厂家。阐述产品
生产和组装过程的界面对有效的FMEA分析是关键的。
供应商:生产原材料或者零部件的供应商场所,包含制作加工服务零件、
装配和过程。这对任何下游操作或者下一层创造过程有着极其关键的影响。
政府法规:政府机构确定要求以及监控服从那些对产品或者过程有影响的
安全和环境规。企业必须按照这些法规进行生产经营。
5.1.4确定功能、要求和规:确定分析围的相关功能、要求和规,包括系统
中的产品在完成不同的任务时应具备的功能、生产要素、工艺流程、生产设备、工
作方式、工作时间以及系统的任务要求和要服从的规。目的是阐明项目设计意图
或者过程目的。这有助于每一个属性或者功能的潜在失效模式的确定。
FMEA过程应用于三个基本的情形,每一个都有不同的领域或者重
点:(1)在全新的设计,技术,或者过程中。
FMEA的围是完善设计、技术和过程。
(2)在现有设计和过程的基础上进行修改。
FMEA的围是设计或者过程的修改,及由于修改而引起的交互作用;这还
包括法规要求的更改。
(3)现有设计或者过程在新环境,场所,应用中的使用或者使用概况(包
括工作周期,法规要求等)
FMEA的围聚焦于新环境,场所或者应用的使用对现有设计或者过程的影
响。
5.1.5确定潜在失效模式:在产品或者过程中,制定判断系统及系统中的
产品正常和失效的准则,分析哪些产品或者过程未能符合设计意图或者过程要求,
从而确定其潜在的失效模式。
失效模式分析是找出系统中每一产品所有可能浮现的潜在失效模式。潜在
失效不一定会真的发生。由于会对失效进行重点分析,对失效的简明易懂的定义
是重要的。此外,潜在失效模式应该用技术性术语进行描述,不同于顾客所见的
现象。
分析产品的失效时,可以从产品或者产品零部件的失效模式入手,逐层分
析,逐渐找到产品子系统、系统的失效模式;然后,通过失效模式分析失效原因;
在找到所有的失效模式后,可以根据以往的经验和知识,并在整个FMEA小组部
运用头脑风暴法来对所做的分析进行完整性确认。失效模式可以是更高一级子系
统或者系统的要因,也可以是低一级零部件的后果。
5.1.6确定潜在后果:失效的潜在后果按照应客可能注意或者经历到的失
效模式后果来描述的;顾客包括部顾客以及外部的最终顾客。部顾客应与终端顾
客一样的对待后果应根据指定的所分析的系统、子系统或者部件来阐述。要记住
部件、子系统和系统级别之间存在的等级关系。失效的后果分析是找出系统中每
一产品每一可能的失效模式所产生的影响。定性的失效后果应根据产品或者系
统性能来阐述。潜在后果的确定包括失效的结果、严重度或者这些后果的严重
性分析。
5.1.7确定潜在要因:失效模式的所有潜在要因的识别是后续分析的关键。
失效模式的潜在要因是指失效如何发生的,根据可纠正或者可控制的原则来描述。
失效的潜在要因可能是由设计缺陷引起的,其后果是失效模式,在要因和失效模
式之间存在着一种直接的关联,只要要因发生,失效模式就会发生。可以根据充
分的细节来识别失效模式的根本要因,并根据细节来验证适当的控制和措施计
划。当一种失效存在多种要因时,每一个要因都应进行单独分析,以寻觅其最根
本的原因。可以根据失效判断确定失效原因的发生度。尽管各类技巧(如头脑风
暴法)被用于确定失效模式的潜在要因,但建议小组应首先聚焦于对每一种失效
模式的失
效机理的理解上;失效机理指物理的、化学的、电的或者其他过程导致的
失效模式。
在分析失效的潜在要因时,对失效的特定要因使用简明描述。要因的调查
要聚焦于失效模式上而不是聚焦于后果上。在确定要因的过程中,小组应在讨论
下假设要因存在,且将导致失效模式。有代表性的情况是一种失效模式可能有多
种要因导致C在分析潜在失效要因的过程中,要对每一种失效模式或者失效机理
尽可能地分析出每一种潜在要因;并把这些潜在要因尽量简明而全面的列出来,
使每一种要因得到充分的分析,从中确定不同的测量、控制和措施计划。
5.1.8确定控制:控制是应用于产品设计或者创造过程中的用来预防或者
探测失效要因或者失效模
式所采取的行为,从而为系统的失效检测与隔离设计提供依据,以确保设
计功能、可靠性和安全性能够满足要求。其中,预防失效控制方法主要是消除失
效模式的发生或者降低失效模式的发生率;探测失效控制方法是在产品进入生产
过程之前,通过解析方法或者物理识别方法识别失效模式或者失效机理是否存
在。在确定控制的过程中,建议优先考虑预防控制的方法。
5.1.99、确定和评估风险:FMEA过程的风险用三种方法来评价,严重度、
发生率和探测度。系统需要根据顾客对风险评估的要求,对系统中每一产品按其
严重度、发生率和探测度进行综合评估。其中:严重度(EffectSeverityRanking,
ESR)是失效对顾客产生影响的级别的一种评估;严重度是与所给定的失效模式的
最严重后果相符的值。10表示对顾客的影响最严重,1则表示对顾客没有影响;
如果为10,则表示几乎肯定要发生,工艺能力为0.33或者PPM大于10000。严
重度为9和10的不建议修改,严重度为1的失效模式不用再进行进一步分析。
发生率(OccurrenceProbabilityRanking,OPR)指失效的要因可能发生的
频繁程度;即产品在设计使用期,由特定的潜在要因或者机理而引起的失效模式
发生的可能性。发生率可能性是一个相对的排序值,并不能反映该失效模式发生
的实际可能性。在1至10等级围评估失效潜在要因的发生可能性。探测度
(DetectionDifficultyRanking,DDR)是对产品或者过程控制探测失效要因或者失
效模式程度的一种评价,是对现有设计控制探测进行探测度排序后探测度最低的
值。探测度等级是假设对应的潜在失效模式已经发生,现有设计控制探测该失效
模式的几率,10表示系统不能探测,1表示已经通过目前控制的缺陷探测。详
细见附页《风险评价标准》。然后由失效模式的严重度、发生率和探测度的乘积
计算得出,计算出风险优先数RPN(RiskPriorityNumber),即:
RPN二严重度x发生率x探测度,也即:
RPN=ESRxOPRxDDR
通过RPN可对各失效模式进行相对的危害性进行评定,在单独的FMEA
围,RPN最坏的情况是1000,最好的情况是1。其RPN值较高,从而危害较大;
其RPN值较低,从而其危害性也较小。对于危害性高的失效模式,应从降低失
效发生严重度、降低发生率及提高探测度三个方面提出改进措施,在确定改进方
法和措施后,分析对象进入一个稳定时期
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