沪蓉西高速公路马水河特大桥高墩施工技术

沪蓉西高速公路马水河特大桥专题技术方案中铁十五局一公司沪蓉西高速公路马水河特大桥主桥高墩施工技术一、工程概况沪蓉西高速公路宜恩段第27合同段马水河特大桥，该桥是一座分离式大桥，起始于建始县恩施市交界处，位于恩施境内，跨越马水河，与大水井隧道相接。1、桥跨布置本方案主桥为预应力混凝土变截面箱形连续刚构桥，引桥为40米预应力混凝土连续T梁和45米现浇箱梁，桥跨布置为：左幅110+3×200+110+45米，右幅2×40+110+3×200+110+45米，左幅桥梁起点：K178+915.45，终点：K179+788.00，桥梁全长872.55米，桥面中心设计标高：654.125米；右幅桥梁起点：K178+776.315，终点：K179+765.315，桥梁全长989米，桥面中心设计标高：654.355米。2、桥型结构2.1主桥上部构造：主桥上部构造采用五跨一联预应力砼变截面箱形连续刚构方案，孔径布置为110+3×200+110＝820米，箱梁支点梁高12.00米，跨中梁高3.50米，箱梁底板曲线方程为Y=4F×（（L/2）2-X2）/L2，矢高f=8.5米，L=184.0米，坐标起点在跨中，曲线以各墩中心为对称，中边跨合拢段长2.0米,边跨现浇段采用直线段，长9.0米。全桥为单箱单室直腹式截面，顶宽12.50米，底宽6.5米。0#块长18.0米，顶板厚60厘米，腹板厚90厘米，底板厚125厘米；1#块～14#块顶板厚28厘米，腹板厚70厘米，底板厚125～58.7厘米；15#块～22#块顶板厚28厘米，腹板厚50厘米，底板厚54.5～32厘米；14#块局部、25#块为腹板过渡段。腹板上设有φ箱梁采用三向预应力。纵向预应力束分为腹板下弯束WC、顶板连续束TC/STC/CTC和底板连续束SBC/CBC、底板上弯束SWC/CWC。采用平竖弯相结合的空间曲线，分别锚固在箱梁的腹板、顶板、底板承托或齿板上。纵向束采用12—φj15.24mm、公称直径15.24mm、标准强度1860Mpa、ASTMA416—90a标准钢绞线，OVM15—12型锚具，理论破断力（Fu）=3128.4KN，控制张拉力（0.75Fu）=2346.3KN，最小延伸率3.5％，锚下应力（σK）=1395Mpa，预应力钢绞线孔道采用内径90mm波纹管成孔。竖向预应力筋采用φ32mm的冷拉Ⅳ级精轧螺纹粗钢筋，轧丝锚具，上端张拉锚在顶板顶面，控制张拉力540KN，竖向预应力筋顺桥向间距平均50cm，支点附近横向加密。横向预应力筋采用标准强度1860MPa的2—φj15.24钢绞线，扁锚，控制张拉力391.1KN，采用两端张拉。横向预应力筋顺桥向间距平均1.0m。2.2主桥下部构造：左幅桥主桥共有桥墩6座，4个主墩为钢筋砼双薄壁墩，左幅桥1#、2#、3#、4#主墩分别高为36米、100米、139米、133米，为钢筋混凝土双薄壁墩，单个薄壁墩身顺桥向长3.5米，横桥向长8.5米，薄壁顺桥向厚75厘米，横桥向厚100厘米，顶部箱壁顺桥纵横按1％向下放坡，在箱内间隔30.0米设有隔板；双壁中距12.50m，主墩承台厚度为4.0m，主墩基础为12φ2.0m桩基础，最大设计桩长50m，桩尖嵌入微风化的岩石中。左幅桥5#过渡墩为钢筋混凝土薄壁墩，高度分别为4米、47米，墩身顺桥向长3.2米，横桥向长6.5米，薄壁厚75厘米右幅桥主桥共有桥墩6座，4个主墩为钢筋砼双薄壁墩，右幅桥4#、5#、6#、7#主墩分别高为51米、112米、142米、135米，为钢筋混凝土双薄壁墩，单个薄壁墩身顺桥向长3.5米，横桥向长8.5米，薄壁顺桥向厚75厘米，横桥向厚100厘米，顶部箱壁顺桥纵横按1％向下放坡，在箱内间隔30.0米设有隔板；双壁中距12.50m，主墩承台厚度为4.0m，主墩基础为12φ2.5m桩基础，最大设计桩长50m，桩尖嵌入微风化的岩石中。右幅桥3#、8#过渡墩为钢筋混凝土薄壁墩，高度分别为18米、39米，墩身顺桥向长3.2米，横桥向长6.5米，薄壁厚75厘米；过渡墩承台厚度为2.3、桥面系：桥面铺装采用8cm40号防水混凝土+11伸缩缝为80mm、160mm、主桥左、右幅外侧采用防撞墙防撞。总体布置图如下图1二、施工方案选择通过对设计图纸的研究和设计意图的领会，结合地形地貌条件，在施工初期就开始对墩身施工的技术准备。针对该桥的特殊性、复杂性，我局与武汉理工大学合作，共同研制本桥的大体积混凝土温度控制、线形控制及大型设备，以及制定相关施工方案。1、根据本地市场调查情况和我项目部现有设备情况，由于马水河特大桥墩身高达100米以上的高墩有6个，如采用脚手架施工，所需脚手架及扣件可谓是一个天文数字。如采用滑模或爬模施工，设备的投资过大。而使用我们自行设计的模板，同前几种施工方案相比，则具有明显的经济效益。首先可节约脚手架及扣件70%—80%，使用劳动力节约30%----40%。与滑模相比节约资金50%，施工速度可达到每天一米，还可省掉大量的预埋件。除次以外，还具有施工质量高、安全可靠、操作简单、结构合理等优点。2、翻板模由四部分组成，第一部分为施工平台，第二部分为外模，第三部分为内模，第四部分为内支架。施工平台由1#、2#、3#梁互相搭靠组合而成，支承于墩身Φ40园钢预埋件上，用两个3吨的倒链挂在连接墩内外脚手架的横向管上，来提升每个侧面整体模板。翻板模的承载力大、受力明确、安全可靠，安装、运输都十分方便。三、关键工序施工工艺和施工工法㈠、翻板模设计的构造组成、受力验算、特点及工作原理1、构造组成翻板模由四部分组成，第一部分为外模，第二部分为内模，第三部分为施工平台，第四部分为内支架。施工平台由1#、2#、3#梁互相搭靠组合而成，支承于墩身Φ40圆钢预埋件上，用两个3吨的倒链挂在连接墩内外脚手架的横向管上，来提升每个侧面整体模板。图2翻板模构造半剖面图图3马水河特大桥翻板模施工全貌⑴、外模1)、模板组成墩身模板由11种不同规格模板组成，其中有五种不同规格的角模，调整墩身收坡，模板间用φ16mm2)、模板加工要求①、在加工场内，必须制作一个平面尺寸为12×10m放样平台，10mm钢板铺面，对角高差不大于3mm，模板加工好后，在平台上进行组拼。由中心对称向两侧钻拉筋孔，孔径Φ20mm，配套直径Φ18②、组装误差：平面尺寸误差不大于±10mm，四角高差不大于3mm，3米靠尺平面检查不大于5mm。③、钢板必须采用5mm厚的标准板，严禁采用非标准板材。④、模板加工完成后，采取先敷水泥浆，待水泥凝固后再打磨，反复三到五遍，直到将钢板表面的氧化膜打磨干净。⑤、模板油采用丙烯酸树脂，按丙烯酸树脂：水=1：100重量比进行配制。⑵、内模墩身内模采用30×150cm、15×150cm、5×150cm三种组合钢模，倒角模自行加工，也作为内壁收坡模，内模尺寸由三种组合钢模和方木条不断调整，以满足各个断面尺寸。⑶、施工平台施工平台由2根1#梁、2根2#梁、2根3#梁及钢管脚手架组成，1#梁为底梁，作为承重梁，在1#梁两端上设置Φ25mm圆钢吊环，提升施工平台，2#梁搭靠在1#梁上，3#梁搭靠在2#梁上，梁与梁之间设置双向移动支架，可以沿横顺桥向两个方向收拢。施工平台支承于墩身预埋四根Φ40mm圆钢上。在Φ40mm圆钢下混凝土要用钢筋网片加强，防止因局部应力增加而破坏Φ40mm圆钢下混凝土。钢管脚手架支承固定于2#、3#梁上，脚手架高13.5m，顺桥向脚手架中间在顶层、中部各设一道横向连接可调精扎螺纹钢拉杆，脚手架四个角端在底部、中部、顶部设四道斜向可调精扎螺纹钢拉杆，可调精扎螺纹钢拉杆作为收拢和固定脚手架之用。4、墩内脚手架墩内脚手架采用扣件式钢管脚手架，墩内脚手架供墩身钢筋安装、模板拼装及输送泵管布设之用。墩内脚手架架设与施工平台脚手架同等高度，然后在支架顶用纵横钢管与施工平台脚手架顶连成一个整体，增加施工平台的稳定性，纵横钢管也作吊装墩身内外模板的承重杆。为了增强墩内脚手架的强度、刚度和稳定性，用螺旋顶托固定在钢管架上顶住墩身四面侧壁。2、翻板模施工平台支架受力验算根据墩身设计施工特点，结合支架布置和墩身结构构件分布情况，进行施工平台受力验算：⑴、3#梁受力计算1）、3#梁设计为型钢桁架结构，梁长14m，高1.0m，宽0.7m，上下弦杆均为[14槽钢（截面积A=18.516cm2,惯性矩IX=564cm4），缀条为L63*6角钢（截面积A=7.29cm2，惯性矩IX=27.12cm4），组合截面折算惯性矩139200cm4，抗弯系数W=3237cm3。2）、3#梁承受单肢墩长边方向脚手架及人员机具施工荷载：①、钢管脚手架档距1.5m,排距1.4m，钢管及扣件重量2590kg，梁每延米185kg。②、竹脚手板，宽0.5m，长14m，9层共63m2，每平米重量20kg共1260kg，梁每延米90kg③、人员、机具每延米估算75kg.④、风载每延米估算75kg（不与人员、机具同计）。⑤、3#梁自重1500kg,每延米107kg。3)、3#梁在最高墩，最大使用跨度如下：跨中最大弯矩，按外伸梁计算Mmax=q*L2/8*(1-4λ2)Q=366(考虑脚手架剪刀撑作用，跨中实际荷载。可按80%计算)。L=12.2m，λ=0.62/12.2mMmax=673908.5kg.cm,弦杆正应力=σ=Mmax/W=673908.5/3237=208.2kg/m跨中挠度度Fmax=-QL4/384EI*(5-24λ2)=3.6cm/1220=1/339为改善梁端条件，该梁制造时拟设预拱度3.0cm。⑵、2#梁受力计算1）、2#梁设计为2根I40工字钢，梁长9m,截面积A=86.112*2=172cm2、惯性矩IX=21700cm4*2=43400cm4，抗弯系数Wx=1090*2=2180cm3。梁自重67.598*2=135.2kg/m.2）、2#梁承受单肢墩短边方向脚手架及人员机具施工荷载。梁每延米:钢管脚手架185kg，竹脚手板90kg,人员、机具75kg，自重135.2kg,总计485.2kg/m.悬臂端承受3#梁端集中荷载。457*14/2=3199kg.3）、2#梁在最高墩、最大跨度下：2#梁垂直叠置于1#梁上，由1#梁中心支点处负弯矩最大，故仅对此点负弯矩及悬臂挠度进行检算。①、匀布荷载产生的弯矩：M匀=-Qm2/2=25988kg.cm②、由集中荷载产生的弯矩集1=-p1m=175950kg.cm③、由集中范围产生的弯矩M集2=-p2m=62250kg.cm总弯矩M匀+M集1+M集2=264188kg.cm截面正应力σ=M/W=264188/2180=121.2kg/cm23）、2#梁悬臂端挠度：F1=PM2L/6EI(3+2λ)集中范围p=1700kg，m=λ1=103.5/655=0.158,λ2=41.5/655=0.0634f1=P1M12L/6EI(3+2λf2=P2M22L/6EI(3+2λf0(匀布荷载产生的挠度)=QML3/24EI(-1+6λ2+3λ3)=-悬壁端总浇度=f1+f2+f0=0.737+0.246+(-0.551)=0.432cm⑶、1#梁受力计算1）、1#梁搁置于插入墩身的φ40圆钢支点上，两端承受由2#梁传来的全部荷载，在最高墩、最大使用跨度下：1#梁设计为型钢组合梁上下弦杆为单根[25槽钢，两侧根据需要分段设置缀板或缀条，组合截面折算惯性矩Ix=133246cm4,折算抗弯系数Wx=3807cm3,梁自重1539kg,由上图可知1#梁受力仍以圆钢支点处负弯矩为大，故仅对该点负弯矩及悬臂端挠度进行检算。MA=MB=-PM=2700*142+2700*80=599400kg.cm截面抗弯正应力σ=M/W=599400/3807=157.4kg/cm2悬臂端挠度：f1=P1M12L/6EI(3+2λP1=2700kg，m1=142cmL=1070cm,λ1=0.13271F2=P2M22L/6EI(3+2λP2=2700kg，m2=80cmL=1070cm,λ2=0.07477悬臂端总挠度F=F1+F2=1.155+0.628=1.783cm.考虑梁中部锚固螺栓的作用则：f1=P1M12L/12EI(3+4λf2=P2M22L/12EI(3+4λf1+f2=0.953cm3.2.4吊点整个单肢墩平台共设4个吊点，分别对应4个φ40圆钢支点。每个吊点承受集中荷载为6170kg.①、φ40圆钢材质为16Mn，抗剪强度185Mpa*1256.6=23250kg.②、吊环φ25圆钢，截面4.9*2=9.8*1700=16689.7kg/6170=2.9（安全系数）③、每个吊点配8-10Ｔ手拉倒链滑车1台，可平稳提升平台。3、结构特点本工程翻板模较以往翻板模相比具有如下结构上的特点：⑴、模板为普通组合钢模板，通用性好，使用方便。⑵、工作平台下吊脚手架，集接料平台、操作平台、脚手架为一体。⑶、利用定位的特型模板作为传力点。⑷、结构简单、操作方便、安全可靠、成本低。便于现场就地加工。⑸、操作简单，工序重复循环，工人易于掌握，可操作性好。⑹、受力方式简捷明了，检查、调整简便易行。由于工作平台、脚手架等与顶层模板相对分离，使模板不受外力影响，施工中不易出现偏差。⑺、工作平台上有围栏，下有吊挂脚手架，整体结构相对固定，外罩安全网，可保证操作人员安全操作。⑻、利用马镫倒链提升工作平台，机具设备简单，提升就位速度快，便于操作。⑼、平台提升就位后，下部拆模与上部接长绑扎钢筋可实行平行作业，互不干扰，可大大加快进度。4、工作原理模板利用已凝固的砼墩壁为受力结构，由马镫与支腿交替受力完成爬升的。模板的翻倒及组装拆卸由人工在吊架上完成。全套模板重量均由特型模板承担，每层有内外各8块用【20加工的特型模板，每对特型模板上有6根Φ16对拉螺栓（螺栓上套Φ18硬塑料管，可抽出重复使用），施工平台重量由支腿或马镫传递给特型模板，再由对拉螺栓传递到已凝固的砼上。组合模主要靠对拉螺栓及斜拉筋承受砼压力，由对拉螺栓控制墩身的几何尺寸，每层设48根对拉螺栓。斜拉筋拉于已凝固的砼上，控制模板的整体位移。采用全站仪进行线形控制。沪蓉西高速公路马水河特大桥采用QTZ式起重塔机主要任务是吊装的施工升降机主要任务是方便施工人上下墩身施工。见图3图4QTZ塔机、SC施工升降机墩身施工图混凝土强度等级为C30，混凝土基础承载力大于2×105Pa。⑶混凝土基础表面平整度偏差小于1/1000。混凝件的位置、标高和垂直度以及施工工艺符合出厂说明书要求。×350mm×20mm的A3钢板加工成一个1800mm×1800mm的正方形支撑架预埋件。⑶在桥墩承台上层钢筋网片上，根据附着撑杆长度和支撑架预埋件尺寸大小放样，并割开钢筋预埋位置。3、SC施工升降机施工技术3.1SC施工升降机布设SC施工升降机布设在左2＃－4＃墩、右5＃－7＃墩肢墩横轴线中心位置，SC施工升降机中心线距墩身底部250cm。SC施工升降机附墙架每隔9米设置一道，随着墩身高度增加，SC施工升降机与施工平台间距越来越大，需在SC施工升降机吊笼与施工平台间搭设过桥，确保人员来往安全。因左1＃墩高36米、右4＃墩高51米，墩身不高，不设升降机，搭设脚手架平台供人员上下。3.21SC施工升降机安装技术要求1)、导轨架轴心线对底座水平基准面的安装垂直公差不大于1/1000，最大不超过70mm2)、电梯标准节M24连接螺栓必须预紧，预紧力矩为350N.m。3)、上下限位碰板、极限位挡块可在现场安装时调整，安装时在接口和连接外部位应涂防锈油脂。4)、附墙架预埋件采用在墩身预留贯穿墩身φ30钢管孔洞，在墩身每9米水平位置预埋4台，安装时，采用精扎螺纹钢对拉，所有的螺母必须拧紧，所有的销轴必须装好开口销，凡与地面成垂直安装的销轴，其小端必须向下。混凝土强度等级为C30，混凝土基础承载力大于2×105Pa。⑶混凝土基础表面平整度偏差小于1/1000。混凝件的位置、标高和垂直度以及施工工艺符合出厂说明书要求。×350mm×20mm的A3钢板加工成一个1800mm×1800mm的正方形支撑架预埋件。⑶⑷当混凝土浇注完承台混凝土后，将SC施工升降机底架与预埋件焊接牢固（焊缝高度为10mm）。3.2.4围栏和吊笼的安装将基础表面清扫干净，用塔机吊住吊笼上的吊点将主机吊起就位，将地脚螺栓安装好，在地脚螺栓处的底盘和基础间垫入不同的调整钢板，用以调整导轨的垂直度。用混凝土将地脚螺栓浇灌在基础上。用水平仪或线坠测量导轨架的垂直度，保证导轨架的各个立管在两个方向上的垂直度≤1/1500。当导轨调整到垂直时用700N·m的力矩压紧4个地脚螺栓。用同样的方法调整外笼门框的垂直度，使外笼门框的垂直度在两个方向≤1/1000。压紧其余地脚螺栓，安装好吊笼顶上的护身栏杆。用上述方法安装吊笼的另一部分。将外笼左右两部分用螺栓连接起来，用同样的方法调整外笼门框的垂直度并压紧地脚螺栓。松开吊笼内电动机上的制动器用起重设备吊起吊笼后标准节上准确就位，将制动器就位。检查所有用于运输的垫木或螺栓等是否全部折除，齿轮与齿条的齿合侧缝、导轨与齿条背面的间隙滚轮与标准节立管的间隙是否符合规定的要求，所有门开启应灵活。3.2.5电缆的安装现场供电箱距升降机电源箱的距离应在20米以内，以保证供电质量，满载运行中，电压波动不得大于±5%。将供电电缆从升降机上电源箱内的总电源开关接入现场供电箱，将电缆随线以自由状态盘入电缆笼内。电缆随线一端从电缆笼底部引出接入电源箱。另一端通过电缆托架引到吊笼内装入电控箱并固定。电缆笼装在电缆托架下方，使电缆随线在其中心并可自由的曳出或盘入电缆笼内。3.2.6电气装置检查在调试前,先用起重设备安装一、二节标准节，用接地电阻测试仪测量升降机钢结构及电器设备金属外壳的接地电阻，不得大于4Ω。用500V兆欧表测量电动机及电器元件的对地绝缘电阻应不小于1MΩ。检查各安全开关、限位开关、极限开关均应能够起作用。校核电动机接线，吊笼上下运行方向与操纵盒上所示的方向一致。电器装置检查完毕后，升降机方可进入安装运行。3.2.7吊杆安装吊杆应安装在吊笼顶部吊杆安装孔内，将推力轴承装在吊杆底部，将吊杆放入安装孔内。在吊笼内安装向心轴承，安装压垫并用螺栓固定。3.2.8导轨架的安装将标准节两端管子接头处及齿条销子处擦试干净,并加少量润滑脂。打开一扇护身栏杆，将吊杆上的吊钩放下，并钩住标准节吊具，将标准节吊具钩住一节标准节，摇动手摇卷扬机，将标准节吊至吊笼顶部并放稳。关上护身栏杆，起动升降机当吊笼升至接近导轨架顶时，应点动行驶，直至吊笼顶部距导轨架顶部大约为300mm左右时停止，用吊杆吊起标准节，对准下面标准节立管和齿条上的销孔放下吊钩，用螺丝固定。松开吊钩，将吊杆转回，用350N·m的拧紧力矩紧固全部螺栓。按上述方法将标准节依次相连直至达到所需要的高度为止。随着导轨架的不断加高，应同时安装附墙架，并检查导轨架安装的垂直度。（≤20M≤10mm；≤40M≤20mm；≤60M≤25mm；≤80M≤30mm；≤100M≤35mm；≤150M≤40mm）。本工程控制≤40mm。3.2.9附墙架安装随着导轨的升高，应按每不大于9米安装一个附墙架，建筑物上的附墙座应先安装好支架，其允许最大水平倾角为±100以内，每个停靠站必须设过桥平台。采用Ⅲ型附墙架，联接尺寸L=3054～3671mm，附墙架宽度B=1420mm。当需要计算附墙架作用于建筑物上力时，P=。本工程为P==74.20KN。3.2.10对重安装在正常时必须安装对重,对重在吊笼和外笼安装完毕后未加高标准节前就应吊装就位。在基础的对重位置上安装好缓冲弹簧，用起重装置将对重放入对重滑道，检查对重导向轮与滑道的间隙0.5mm确保每个轮转动灵活。3.2.11天轮和钢丝绳安装当导轨架安装到要求的高度后带对重的升降机要将天轮安装好，并用钢丝绳悬挂好对重。将天轮、绳轮、钢丝绳及钢丝绳架吊到吊笼顶部，并备好绳卡螺栓等。将钢丝绳架用M8×30的螺栓固定在吊笼上，将吊笼升至距导轨架顶端500mm处，用吊杆将天轮安装到导轨架顶部，用M24螺栓固定。安装绳轮；将钢丝绳穿过绳轮和天轮放至地面的对重上，并用三个绳卡固定于对重上，用同样的方法将钢丝绳的另一端用三个绳卡固定在绳轮上。3.2.12电缆保护架的安装在电缆加高过程中，要同时安装电缆保护架。从地面起每6米左右安装一个电缆保护架，用带卡子的一端固定在φ51的立管上。调整电缆保护架以及电缆托架的位置，确保电缆在电缆保护架“U”形中心。3.2.13限位开关及极限开关碰铁的安装下限碰铁的位置，应调整在吊笼满载下行时，自动停止在碰到缓冲簧100-200mm处。下极限碰铁应安装在吊笼在碰到缓冲弹簧之前制动。上限位碰铁调整到使吊笼自动停止在上终端站平台位置，要确保此时吊笼与导轨架顶部的安全距离符合当地的安全规定。上极限碰铁应安装在吊笼越过上平台150mm处。必须保证极限开关触柄与上下极限碰铁的距离，在极限开关断开位置时，其触柄距碰铁0.5-2之内，紧固所有碰铁上的螺栓,保证碰铁不移动。3.3SC施工升降机安全使用措施升降机的安装必须由具有相应安装资质的安装单位进行，安装人员必须持证上岗，施工前由安全员按特种作业的要求，进行现场安全交底工作。明确分工及责任，统一思想，统一指挥，确保安装中的安全。升降机操作人员必须经过培训，熟悉各个部件的性能及操作技术，当风速超过20M/S时，以及恶劣气候下，不得开动升降机。当导轨架及电缆上结冰时，不得开动升降机。经常的观察吊笼运行通道有无障碍物。升降机的基础不允许有积水。保持员笼内的整洁，确保吊笼装载未超过其核定载重量，升降机在下班后应停靠在地面站台，将极限开关锁住并切断电源。升降机必须保持始终所有的零部件齐全、完整，按要求定期进行检查、保养及做坠落试验。1)、操作人员能正确迅速地对各种可能出现的情况作出反应，以避免事故的发生；能理解和应用所制定的规定、条例和安全操作规程；能经受紧张状态、防止出错，在丰富的操作经验，且有驾驶执照。2)、当SC施工升降机在受暴雨或大风袭击后，要指派专人检查要害部位，并采取必要的安全措施，否则不能在升降机上进行日常安全检查。3)、保证SC施工升降机通道内无任何障碍物，并时时要进行监视。如果在地面围栏内，导架、附墙架及吊笼顶部等禁区有人在工作，绝对禁止操作升降机。4)、如果SC施工升降机在运行中间由于电源故障或其它电气故障(保险丝、电机保护装置)，合吊笼在停层之间停止，可以采取手拉开电动机尾端制动器的松闸把手，让吊通过自重降到下面一台停层位置处卸货或下人。5)、在对处于地面上的吊笼进行安全检查之前，不要操作升降机。3.4SC施工升降机拆除在拆除之前必须对升降机进行一次全面的检查,其中电磁制动器的间隙是否符合要求,主传动机构的运行是否正常,两项检查尤为重要。在检查调整之后,吊笼可升至导轨架顶端，再上升500mm左右停止,吊笼应不发生下滑现象方可进行拆卸,其步骤按安装的顺序倒行即可。3.5SC施工升降机验收施工升降机的安装及拆卸必须经过上级主管部门的检查验收合格后方可投入正常使用，操作人员必须持证上岗，安全负责人必须进行安全技术交底工作,操作运行中必须做好相关的记录，项目部应定期进行检查，消除不安全隐患，确保施工生产的安全。4避雷装置1)、塔机顶端应装避雷针，联接处要除清构件上涂料。2)、塔机避雷针的接地：在承台浇筑之前要事先用电缆与桩基一根连接引出承台外，并与QTZ塔机和SC施工升降机的其中一根主弦杆的螺栓连接，并清除螺栓螺母上的油料，连接紧密。3)、接地保护避雷器的电阻不超过4欧姆。4)、定期检查接地线及电阻。5)、SC施工升降机避雷与QTZ塔机共一个接地装置，电梯顶部避雷针设计与QTZ塔机顶避雷针同。（三）墩身施工工艺流程及施工方法1.概述主桥左右幅8个主墩身均采用翻板模与脚手架相结合、混凝土输送泵运送混凝土、塔吊和倒链吊运材料和模板的施工方法；施工上人员通过SC100AJ型施工升降机上下施工。2.施工工艺流程薄壁高墩起步段工艺流程图见图5翻板模施工周期工艺流程图见图63.墩身施工方法1)、墩身钢筋安装墩身主筋采用钢筋直螺纹套筒连接，在制作棚用钢筋直螺纹机两端扯丝，丝口长为4cm，接头长度为8cm，其它钢筋采用绑扎或点焊，点焊时，

采用T506焊条焊接。按规范要求主筋接长时在同一断面内的接头数量（在任何连续的0.98m高度范围内的接头均视为在同一断面内）不超过该断面主筋数量的50%。为方便施工，在第一段钢筋的制作时，预先根据上述要求进行计算，并控制好各断面钢筋接头数量和每根钢筋的长度，本桥墩柱部分主筋为集束钢筋，每束由3根钢筋组成，考虑到受力筋截面的均匀布置，为满足设计规范要求及外观需要，在施工承台预埋墩身钢筋时，每束3根钢筋露出承台顶面长度分别控制为3m、4.5m、6m，按计算结果在钢筋加工场内预先将各断面接头钢筋配制好。从第二段开始每次钢筋接长时，先将9米长的定尺钢筋在地面将螺纹套筒套好一端，安装时将另一端套上用钢筋扳手旋紧，由于本工程桥墩主筋外侧设计有冷轧带肋焊接钢筋网，故在主筋及箍筋安装好后，还需进行钢筋网的安装工作。在钢筋安装时进行两阶段控制，第一阶段控制主筋接头、主筋间距、箍筋间距在规范规定范围内，同时控制钢筋数量，避免出现少筋现象；第二阶段在完成模板安装定位后，再次检查、调整内外层钢筋间距及保护层厚度。施工人员把钢筋先运到现场，再采用QTZ塔机小数量提升到位，再连接安装。因墩柱高度较高，故考虑了内架的“生根”，在已浇注的墩柱中预埋钢管，锁定内架外加钢管与钢筋锁成一个整体。主筋套筒接长，保证钢筋丝扣拧到位，两钢筋端面紧贴，保证钢筋抗拉强度符合规范要求。墩身钢筋网片保证位置正确，保护层厚度偏差在允许范围内，如保护层过小，受温差影响，在钢筋位置，墩身表面可能出现纵向裂纹，如保护层过大，墩身是柔性墩，受温度应力影响，墩身表面可能会出现拉应力裂纹。钢筋安装允许误差见表1：序号检查项目检查项目允许偏差1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±52同排钢筋间距±203横向水平钢筋(mm)±104保护层厚度(mm)±10表1墩身钢筋加工及安装允许误差表2)、翻板模安装⑴、墩身内外模板安装①、模板设计与制作

墩身外模设计与制作：为保证墩身混凝土的外观质量，加快施工进度，外模设计为翻板模。模板的设计在保证模板有足够的刚度，以保证一次浇筑4.5米高混凝土。在设计计算时，考虑混凝土对模板的最大侧压力、泵送混凝土时对模板的冲击力及振捣混凝土时产生的荷载。本工程模板设计为面板采用厚5mm的钢板，加劲骨架采用[12槽钢与∠70x50x6的角钢焊接而成。模板单节高度为1.5米。同套模板之间全部采用企口缝加高强M22螺栓连接螺栓连接。模板之间通过对拉拉杆进行加固，拉杆密度则根据每次混凝土浇注高度经计算确定。

墩身外模设计与制作：因为对内模外观质量要求不高，为保证结构设计尺寸，采用建筑行业通用的0.6mx1.5m、0.3mx1.5m、0②、模板安装准备先精确防样墩身四角点，然后用墨线弹出墩身四周边线，立模边线外侧10cm范围内用砂浆精确调平，找平层用水平尺抄平，在此基础上再安装调整模板，以保证模板面的平整度。墩身四个角点高差不超过2mm，待砂浆硬化后，用2厘米厚泡木垫上(垫2厘米泡木便于拆模)，开始立模。立模板之前，首先要把模板表面打磨干净后，再丙烯酸树脂脱模剂把模涂抹均匀。③、模板安装原则右幅5#、6#墩，左幅2#、3#、4#墩先要用1米的调整模板，然后开始按1.5米高一层进行内外模板安装，第一节段一次安装三层模板，共4米高，第一节段浇筑完成后，最上层模板不拆除，作为第二节段模板支承固定端，拆除下二层模板，提升向上安装，从第二节段开始，每节段浇筑4.5米高，装三层模板，包括支承固定端模板，共四层模板，翻三层模板、留一层支承固定模板，这样循环直至墩顶。墩身收坡靠5种不同规格的角模完成，每升高7.5米，每个侧面都要抽掉两块7.5cm宽模板，以此类推直至墩顶。模板竖向和横向都要用双面胶贴好后再拼装，保证模板缝严密，不漏浆。模板之间用Φ16螺栓连接，墩身外模用][14槽钢作为横向带木，带木与模板焊接连成一体，以便整体提升，加快施工进度。拉筋用Φ18mm的圆钢，在拉筋处的内外模板之间设Φ25mmPVC硬管，以便拉筋抽拔及再次利用。内模用][10槽钢作为横向带木，灌注混凝土前在模板顶面按1.5m的间距设临时方木或铁支撑，以控制墩身壁厚。根据混凝土保护层厚度采用相应尺寸的钢板垫块，钢板垫块数量按底模3~5个／m2、侧模2~4个／m2放置。④、模板安装质量标准

ⅰ在墩身施工前对施工人员进行技术交底，使施工人员熟悉和掌握组合钢模板的施工与操作技术。

ⅱ组合钢模板的布置与施工操作程序均应按照模板的施工设计及技术措施的规定进行。

ⅲ在浇注空心段时，组合钢模应尽量避免开孔，如必须开孔时，应用机具钻孔，不得使用电气焊熔烧开孔，保证墩身的外观质量。

ⅳ拆模后应及时对模板进行检修。

ⅴ模板安装前应涂脱模剂，并涂刷均匀，稠度适中。

ⅵ模板安装好后，对其轴线位置、水平标高，各部分尺寸、垂直度进行检校，直到符合设计及规范要求。

④、模板安装模板在使用前进行严格检查，模板各部位几何尺寸、平整度、等应满足设计及规范要求，首先对模板进行预拼装，正确无误后方可进行立模。每次安装模板前应先清除模板表面和接缝处的水泥沙浆等附着污物，清理干净后，在模板表面均匀涂刷脱模剂，并涂抹均匀。模板利用塔机进行提升与安装。拉杆用PVC管做套管，一方面便于拉杆的重复利用，另一方面可以避免拉杆在拔出时对混凝土表面造成损伤，影响外观质量。模板的固定和调整通过拉杆和两层模板之间的连接螺栓实现。在浇筑底部两节墩柱混凝土时，模板的校正采取拉缆风绳的方式，从第三节开始，采用手动葫芦和翻板模施工平台支架上焊接的扣环进行。墩身内模采用组合钢模，钢管支架支撑顶紧。每一节模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高；中心及平面尺寸。若误差超出规范允许误差必须要调整，直至符合标准。测量时用全站仪对三向中心线(横向、纵向、45方向)进行测控，用激光铅直仪对墩中心进行复核，模板安装允许偏差见表2。每次测量要在一台方向上进行换手多测回测量。测量要在无太阳强光照射、无大风、无振动干扰的条件下进行。序号项目允许偏差（mm)1模板标高±102模板内部尺寸±153轴线偏位104模板相邻两板表面高低差15模板表面平整度5表2模板安装允许偏差表当第一节段最上层模板内混凝土强度达到30MPa以上、拆除下三层模板，并将模板表面清理干净、涂上脱模剂后，用塔吊或手动葫芦将其翻升至第二节段与未拆除一节模板上连接固定。此时全部施工荷载由已硬化并具有一定强度的墩身混凝土传至基顶。依此循环，形成提升施工平台→钢筋接长绑扎→拆模、清理模板→翻升模板、组拼模板→中线与标高测量→灌注混凝土和养生的循环作业，直至达到墩顶设计高度。⑵、施工平台提升在墩身浇筑完第一节后，开始安装施工平台，把φ40圆钢插入事先预埋在墩身φ50钢管内，用塔机吊装1#梁就位，然后，用φ25精扎螺钢对拉固定好，在1#梁上放置双向移动架，接着吊2#梁就位，在2#梁上放置双向移动支架，然后安装3#梁，最后在2#、3#梁上搭设钢管脚手架，固定好脚手架，在工作平台上铺3mm厚钢板，外侧工作平台沿周边支架上设立防护栏杆并挂安全网，可供操作人员作业、行走，存放小型机具，并在施工平台1#梁上焊接一个简易吊篮，方便于φ40圆钢拆装。施工平台每浇筑完一节段提升一次，混凝土浇好后，待混凝土强度达到3MPa以上，在顺桥向肢墩两端100cm厚的侧壁中间混凝土和钢模板口上摆放方木（不低于7cm厚），然后横跨Φ25的钢丝绳，在钢丝绳的两端做上八股头，并将准备好的4个10吨的手拉倒链分别挂于四个吊点上，下端挂1#梁事先固定好的吊环上。拉动手拉葫芦，使脚手架平稳上升，但在提升时必须有专人监督、统一指挥，使脚手架整体水平上升，提升到位后，将准备好的Φ40的圆钢插入预留孔洞，放松手动葫芦，首先用2台5T的倒链把1#梁收拢到位紧贴墩身表面后，1#梁两端用对拉拉杆固定好，然后用2台5T倒链收拢2#梁，并拧紧收坡拉杆，接着收拢3#梁，到位后拧紧收坡拉杆，最后固定好脚手架，使整个脚手架承重于Φ40的圆钢上，这样便完成了托架提升的一个循环。接着开始钢筋和模板安装。3)、混凝土灌注模板安装完成后，经监理工程师检验符合设计及规范要求后，进行混凝土浇筑。混凝土标号C40，水泥采用华新P.O425配制，配合比为：1（水泥）∶1.448（砂）∶2.333（碎石）∶0.33（水）∶0.0095（外加剂UFN-3C），混凝土采用HBT80C型输送泵直接泵送入模，通过输送管道末端的混凝土输送软管及悬挂串筒进行布料。控制混凝土的分层厚度，每次混凝土的分层厚度均控制在30～40cm之间，从墩身的内侧顺时针方向布料，采用插入式振动棒振捣，按平行式布置振捣点，振捣点间距不大于40cm，距模板边缘保持5～10cm。振捣作业分两组进行，振捣时间第一组为45s～60s/点，30分钟后第二组振捣时间为20s～30s，振捣方向及布点与第一组相同。振捣以混凝土表面停止下沉、不冒气泡、表面平坦、泛浆为止。每次在浇筑下一节段混凝土时，对上一节段的混凝土凿毛，要求为凿至新鲜混凝土为止。预先用清水充分润湿下一节段顶面凿毛部分混凝土，然后开始浇筑混凝土。当该节段混凝土达到设计强度的75%后，即可拆除模板，接高竖向主筋，绑扎箍筋，然后进行上一节段模板的安装。墩柱施工过程中应特别注意预埋件的正确定位埋设。混凝土浇完后，立即覆盖进行养护；拆模后应立即用塑料薄膜包裹，进行湿润养护，同时可避免上一节段墩身混凝土浇筑时污染已浇筑的下部墩身。⑴、输送泵管布设为了方便墩身混凝土浇筑，在两肢墩内均布设输送泵管直至墩顶。两肢墩混凝土浇筑可以流水作业。输送泵管固定在墩身内壁，每6米设一道固定装，输送泵管具体布设及固定输送泵管预埋件见《输送泵管布设图》。图5输送泵布设图图6HBT80C型输送泵⑵、混凝土施工质量控制

①、模板支立完毕，经检查无误后，即可浇筑混凝土。浇筑前要清除模板内的污物、松动碎石和浮浆，②、由于混凝土施工高度大于2m，为使混凝土的灌注时不产生离析，混凝土将通过串筒滑落。③、浇筑要水平分层对称连续作业，层厚控制在40cm左右。混凝土泵送入模

④、振捣前振捣棒应垂直或略有倾斜地插入砼中，倾斜适度，否则会减小插入深度而影响振捣效果。

⑤、插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。

⑥、振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与模板保持5—10cm的距离。振捣棒插入下层混凝土5—10cm，以保证上下层混凝土之间的结合质量。

⑦、混凝土浇注后随即进行振捣，振捣时间一般控制在30秒以上，捣固要适度，切不可漏捣和靠模板振捣，有下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实：ⅰ、混凝土表面停止沉落或沉落不明显；

ⅱ、振捣时不再出现显著气泡或振动器周围无气泡冒出；

ⅲ、混凝土表面平坦、无气体排出；

ⅳ、混凝土已将模板边角部位填满充实。⑧、墩身混凝土浇筑要设专人检查模板系统的变形和漏浆情况，以及钢筋和各种预埋件是否有偏移，发现问题要及时解决。⑨、混凝土的养生质量直接影响到混凝土的强度，影响混凝土的外观质量，派专人负责此项工作。根据当地环境的温度变化情况指定相应混凝土养生措施。环境温度在0度以上10度以下，混凝土浇注完，立即覆盖进行养护，待同等条件养护的混凝土试件其抗压强度达到混凝土的设计强度的90%，但还需洒水继续养护5d，始终保持混凝土表面湿润。⑶、墩身预埋件预埋在墩身混凝土浇筑过程中，要及时准确预埋各种预埋件是否埋设：①、施工电梯附墙架预埋件②、塔吊附墙架预埋件③、输送泵管预埋件④、墩内横隔板和肢墩间横系梁托架预埋件⑤、墩顶实心段施工托架预埋件⑥、施工平台支承点预埋件⑦、墩身临时联接预埋件各种预埋件具体位置祥见附图⑷、施工缝处理

混凝土的浇注要保持连续进行，若因故必须间断，间断时间要小于混凝土的初凝时间，其初凝时间由试验确定。如果间断时间超过了初凝时间，则需按二次灌注的要求，对施工缝进行如下处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，人工凿毛，凿除时混凝土强度要达到2.5Mpa以上。在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上铺一层l—2cm厚的同级水泥砂浆。4、墩身墩底实心段高强大体积混凝土温控施工方法马水河特大桥薄壁空心墩墩底，底座实心段高3m，截面尺寸在1134×634×300cm～922×422×300cm之间，墩身混凝土强度设计等级C50。实际施工中，我单位对底座实心段采用一次性浇注施工，在浇筑墩身底座时，下部承台通常已经完成了水化热耗散的过程，达到足够的强度，对承台产生约束作用，限制了底座混凝土的散热收缩过程，极易产生贯穿裂缝。采用计算机有限元程序对底座混凝土硬化过程中的温度场和温度应力场进行模拟计算，分析出现裂缝的原因，为了保证墩身实心段砼质量，有效控制水化热，需布设冷却管通水冷却，冷却管内径40mm，壁厚2.5mm，按二层布置。具体布置见《马水河特大桥墩身实心段冷却管布置图》⑴、混凝土水化热及温度计算1、混凝土配合比的原则主桥墩承台采用C40高标号砼，采用华新水泥厂家生产的普通硅酸盐P.042.5级水泥。混凝土配合比的原则为：满足设计混凝土强度等级条件下，掺适量粉煤灰，同时加缓凝剂，延长混凝土的初凝时间，尽可能降低混凝土的水泥用量，尽量降低混凝土内最大温升值。

2、C40设计配合比水泥：311kg/m3；

水：194kg/m3；大气温度在20℃，马水河水温在15℃

粗骨料：1011kg/m3；

细骨料：767kg/m3；

粉煤灰：883、混凝土温度计算1)、搅拌温度计算和浇筑温度混凝土拌和温度计算表材料名称重量W(Kg)比热C(KJ/Kg.K)热当量Wc(KJ/℃)温度Ti(℃)热量TiWc(KJ)水泥3110.973302.6206052砂子7670.846442616751碎石10110.848492319532粉煤灰880.8473.9201478拌和水1944.28151512225（注：本表中数值为经验数据）混凝土拌和温度为:Tc=∑TiWc/∑Wc=60109/2685=20.87℃。考虑到混凝土运输过程中受日晒等因素，入模温度比搅拌温度约高3℃。混凝土入模温度约Tj=23.87℃。2）混凝土中心最高温度：TMAX=Tj+Th*ξTj=23.87℃（入模温度），ξ散热系数取0.70混凝土最高绝热温升Th=wQ/Cr=311×377/0.973×2400=50.29℃其中311Kg为水泥用量；377KJ/Kg为则TMAX=Tj+Th*ξ=23.87+50.89×0.70=59.49℃3）混凝土内外温差混凝土表面温度（未考虑覆盖）：Tb=Tq+4h’（H-h’）△T/H2。H=h+2h’=4+2×0.07=4.14mh’=k×λ/β＝0.666×2.33/22＝0.07式中Tbmax--混凝土表面最高温度（℃）；

Tq--大气的平均温度（℃）；H－一混凝土的计算厚度；

h’--混凝土的虚厚度；

h--混凝土的实际厚度；

ΔT－－混凝土中心温度与外界气温之差的最大值；

λ--混凝土的导热系数，此处可取2.33W／m·K；

K--计算折减系数，根据试验资料可取0.666；

β--混凝土模板及保温层的传热系数（W/m*m·K），取22Tq为大气环境温度，取20℃，△T=TMAX-Tq=39.49故Tb=22.4℃混凝土内表温度差：△Tc=TMAX-Tb=59.49-22.4=33、温度应力计算计算温度应力的假定：①混凝土等级为C30，水泥用量较大311kg/m3；②混凝土配筋率较高，对控制裂缝有利；③底模对混凝土的约束可不考虑；④几何尺寸不算太大，水化热温升快，散热也快。因此，降温与收缩的共同作用是引起混凝土开裂的主要因素。先验算由温差和混凝土收缩所产生的温度应力σmax是否超过当时厚板的极限抗拉强度Rc.采用公式；σmax=EaT[1-1/(coshβL/2)])s式中：E—混凝土各龄期时对应的弹性模量Et=Ec（1-e-0.9t）=2.79×104式中:e=2.718自然对数的底；t-混凝土龄期（天数）；Ec—混凝土28天时C30的弹性模量Et=3×104MPa；a—混凝土的线膨胀系数1.0×10-5L—结构长度，本工程厚板长度L=23.75m（取长度）。T—结构计算温度：前面已述该厚板最大绝热温升Tmax=50.29℃实际温升最高在混凝土浇筑后第三天T3=Tmax-Tq=50.29℃-20=coshβ—是双曲余弦函数H—结构厚度，本工程厚板厚度H=4Cx—混凝土板与支承面间滑动阻力系数，对竹胶模板，比较砂质土的阻力系数考虑，取Cx=30N/mm2.S—混凝土应力松弛系数，查表得S=0.186σmax=EaT[1-1/(coshβL/2)])S=2.79×104×1×10-5×30.29×(1-1/1.00013×11.875)×0.186=1.439MPa算得σmax=1.439MPa≤1.75MPa(该混凝土30天龄期时的抗拉强度,由混凝土结构设计规范查得),由此可知,不会因降温时混凝土收缩而引起收缩裂缝。5、墩身横系梁施工方法墩身横系梁采用滞后施工，即先施工完成横系梁所在的墩身节段，翻板模提升至横系梁以上并就位后，开始施工横系梁，墩身横系梁采用托架施工，托架祥见设计图。⑴、托架设计技术要求托架是固定在横系梁下部以承担横系梁支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：混凝土自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等，托架采取自支撑体系构件设计。⑵、托架结构施工时按图纸要求在墩身砼浇筑时，及时准确预埋焊接牛腿钢板，钢板24×46cm钢板厚20mm，钢板嵌入砼表面2cm，钢板焊接I25a工字钢作为牛腿，焊接牛腿时，先凿除钢板表面砼再焊接，待系梁施工完毕后，拆除支架时，可在割除I25a工字钢牛腿后，在预埋钢板处用与墩身同标高的水泥砂浆把钢板封填与墩身表面平。在牛腿上放置I25a工字钢横梁，用M20螺栓连接牢固，斜撑与牛腿、横梁也采用M20螺栓连接牢固。横梁上设I20a工字钢分配梁，分配梁与横梁点焊，在工字钢上铺设16*16cm方木。钢模铺设在方木上，为了便于拆模和调整模板顶标高，在方木下放置8cm厚木楔。具体结构见《马水河特大桥主桥墩横系梁托架图》图7马水河特大桥主桥墩横系梁托架图⑶、横系梁钢筋安装横系梁与墩身连接的钢筋，先不安装，把钢筋连接套筒事先按设计要求预埋在墩身内，并用与套筒配套的钢管连接到墩身表面，待施工横系梁时，把横系梁25#螺纹钢插进墩身与事先预埋好的套筒拧紧连接引出墩身外按35D间距错开接头，且在同一截面接头数量不超过50%。⑷、混凝土浇筑1）、在混凝土浇筑之前，要留一个人洞，以方便施工人员出入系梁箱室，及方便拆除内模及托架构件；2）、横系梁要作为塔吊支承底座，在浇筑砼之前，在塔吊穿过横系梁部位要用预埋加强杆件。3）、在系梁预留输送泵管通过的管道，采用内径15cm的PVC管4）、横系梁分两次浇筑，第一次浇筑系梁下底板，第二次浇筑底板以上的全部砼。6、墩内横隔板施工方法横隔板采用滞后施工，在浇筑墩身砼时，在相应的位置预埋20mm厚钢板，钢板嵌入墩身砼内2cm，待墩身砼浇筑完毕并拆除模板后，在预埋钢板上焊接I20a工字钢牛腿，在牛腿上放置I20a工字钢横梁，并用M20螺栓连接。I20a工字钢横梁连接完毕后，在横梁上铺设16×16cm方木分配梁，钢模板放置在分配梁上，分配梁下设8cm厚木楔调平层，微调模板顶面标高满足设计要求。在浇筑墩身砼时，要注意及时准确预埋好托架预埋件，在浇筑横隔板时，要注意预埋内径15cmPVC管，便于输送泵管通过。具体结构见《马水河特大桥主桥墩横隔板托架图》图8马水河特大桥主桥墩横隔板托架图7、墩顶实心段施工方法墩身浇筑至实心段位置，在实心段施工时，外模同空心墩，随平台继续上升。空心墩混凝土灌注最后一节段时，在设计标高位置预埋工字钢（脚手架也应支撑工字钢），以此为基础搭成实心段支撑系统。在其上立底模、绑扎钢筋、灌注混凝土。并注意预埋梁部钢筋、输送泵管及0#段托架预埋件。托架详见《马水河特大桥主桥墩顶实心段托架图》图9马水河特大桥主桥墩顶实心段托架图8、墩身混凝土养护对已浇墩身混凝土，要指派专人对混凝土进行养护，在混凝土浇筑12h以后浇水养护，混凝土养护用水与拌和用水相同。保持必要的温度和湿度，以保证水泥能够正常进行水化，防止产生干缩裂缝。混凝土浇水养护的时间，一般混凝土不得小于7d，对掺有缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得小于14d，浇水应使混凝土表面能保持连续湿润状态。⑴、夏季墩身养护在夏季，墩身养护采用浇水养护，把Φ50mm水管从墩内沿着脚手架螺旋而上，水管出口封住，从已浇混凝土往下13.5米范围内在靠墩身侧水管钻小孔喷水到墩壁自行养护，墩身表面必须保持湿润，随着墩身施工高度增加，把水管往上提升。墩身外表面养护，在施工平台安装后，就把Φ50mm水管沿着1＃梁顶内边缘绕墩身一圈，并固定好，水管在靠墩身一侧按50cm间距钻上小孔，让水从中喷洒到墩身上往下流，保持墩身湿润。随着施工平台提升，水管跟着上升，且要重新固定好，始终保证有小孔一侧靠墩身。⑵、冬季墩身养护在冬季，墩内采用蒸汽养护，在墩内用大锅炉烧水形成蒸汽养护。在墩身外表面，采用帆布包裹墩身保温养护，帆布上端系在翻板模施工平台1#、2#梁上，考虑到墩身每浇筑4.5米提升一次，4天一提升，帆布长13.5米，保证每节段砼养护期7天，帆布上、下口均有穿绳套，施工平台提升就位后，施工人员站在电梯上，把帆布上下口绳子收拢捆住墩身，进行保温养护。9、墩身线型控制⑴、墩身施工测量在承台混凝土浇注完后，利用护桩恢复墩中心，并从大桥控制网对其校核，准确放出墩身大样，然后立模、施工墩身实心段混凝土。实心段混凝土施工完后，在桥墩中心处设置一直径为40cm、高40cm的钢筋混凝圆台，将墩中心准确地定位在预埋的钢筋头上。每提升1次模板根据墩不同高度，利用全站仪对四边的模板进行检查调整。施工中要检查模板对角线，将误差控制在5mm以内，以保证墩身线形。检查模板时，已灌混凝土的模板上每台方向作2台方向点，防止大雾天气不能检查模时，可以拉线与经纬仪互为校核，不影响施工。检查模板时间在每天上午9点以前或下午4点以后，避免日照对墩身的影响；墩身上的后视点要尽量靠近承台，每次检查前校核各台方向点是否在一条直线上，如有偏差，按墩高比例向相反方向调整。⑵、高桥墩沉降与徐变观测主桥墩身高，自重大，在墩身混凝土施工过程中，由于自重墩身会有所沉降，为监测墩身沉降量判定墩身是否达到稳定，在左幅1#墩、2#墩、3#墩、4#墩（右幅4#墩、5#墩、6#墩、7#墩）8个墩承台四角或墩身的线左线右方向做沉降观测点对墩身进行沉降观测，在各墩附近稳定性好的山坡上布置水准点，由专人、固定的全站仪或水准仪在固定时段（间隔10d到30d）对桥墩底部（墩身施工时）进行一次观测，或墩顶0#段中心位置（箱梁施工时）的预埋点进行观测，作好详细记录，分析计算，以掌握墩身的位移和沉降情况。墩身的徐变主要是由于梁部钢筋混凝土的重量和墩身自重的影响，徐变观测点利用各墩0号段上的基准点，利用三角高程观测。10、安全、质量和环保的检查和验收1、安全保证措施⑴、建立安全保证体系，安全保证体系图附后，成立安全领导小组⑵、在塔机顶一直引一个铜线往下并接入地下，作为避雷针，能够覆盖全桥，防止雷电。⑶、工程施工前编制施工组织设计、施工方案时，根据工程的实际情况，编制确实可行的安全措施；⑷、施工前，现场工程师必须编制施工安全技术交底，填写安全交底确认卡，报项目部审核后，严格执行。⑸、编制电梯安全操作规程，编制电梯安装、检查维修安全保障措施。⑹、编制塔吊吊装安全操作规程。⑺、现场出入口、危险区域悬挂安全生产标志牌和安全色标，施工区域内，非施工人员严禁进入；⑻、每日开工前必须检查周围作业环境，并有足够的安全防护措施；⑼、坚持施工机具设备班前检查、工后验收制度，