2023年镀锌生产工艺教材

一、各厂人员编制（附表1）

个、班别

一厂二厂

口

\数

计

岗位\一线一线三线一线二线三线

班长22222212

副班长22222212

镀锌工66666636

机修工22222212

酸洗组长22222212

酸洗工66666636

电工22222212

钝化工22222212

放管工22222212

兰带工44444424

打包组长22222212

打包工66666838

烧火工44444424

大机修6612

锅炉工4610

空压机224

附产物管理112

员

质检组长22222212

质检员44444424

冷镀1414

污水处理6612

货场2121

合计198200342

二、镀锌工艺流程图（附图1）

三、酸洗工序

酸洗组长的职责范围：

①组织协调好本组人员做好酸洗工序的工作。

②按照质量控制与管理制度做好黑管进厂检验及对调入车间在酸洗前拆

包检验，

③交接班时了解钢管的规格、件数。按生产科下的排产单安排酸洗。了解

设备的运转情况。

④严格按照工艺规程规定的酸洗方法、酸洗液浓度、温度、时间、翻动次

数、盐酸配制、溶剂添加、过滤等操作。

⑤做好本工序焊管检测工作。

⑥做好交接班的记录和各种报表的填写。

酸洗工职责范围:

⑴认真检查钢管规格，测量钢管外径、壁厚长度。按生产科下达的排产单

依次生产。

⑵严格按工艺规程规定的酸洗方法、酸洗液浓度、温度、时间、翻动次数

进行操作。

⑶按酸洗液浓度的不同依次把钢管吊入进行酸洗。

⑷将钢管妥善地放入槽内，酸洗好后吊出槽外要倾斜地排出酸液。

⑸随时与前后工序联系，保证前后钢管生产平衡，确保正常生产。

⑹交接班时双方必须交待及听清楚酸槽及其它设备的使用情况、钢管规格

及数量，按照规定交下班足以酸洗好的钢管数量，以使接班工人立即生产。

⑺做好车间卫生.

焊管质量入车间检验（由酸洗工负责）

（一）焊管质量要求：（依据质量控制与管理制度）

1、钢管表面要光滑，不允许有折叠、裂缝、重皮、分层、搭焊等缺陷存

在，允许有壁厚负偏差范围的划伤，不允许有严重划伤、焊缝错位、烧伤

和结疤。

2、内焊缝质量：焊筋牢固，粗细均匀，呈铁丝状，内焊筋高于0.5毫米。

3、外径和椭圆度符合下表规定

椭圆度及外径允许偏差附表2单位MM

公称公称外

壁厚最佳外径极限外径椭圆度

口径径

1.820.320—20.6

1/221.32.0—2.220.520.2—20.80.20

2.5以上2120.7—21.3

1.825.325—25.6

3/426.82.0—2.225.825.5—26.10.20

2.5以上26.326—26.6

1.832.332—32.6

133.52.0—2.232.532.2—32.80.30

2.532.832.5—33.1

2.75以上33.333—33.6

2.0—2.240.039.7—40.3

1%42.32.541.541.2-1.80.30

2.75以上42.041.7—42.3

2.2以下47.046.7-7.3

1%482.5—2.7547.547.2—47.80.40

3.0以上48.047.7—48.3

2.0—2.259.058.7—59.3

2602.5—2.7559.559.3—59.80.40

3.0以上60.059.7—60.3

2.5—3.07574.5—75.5

2%75.50.50

3.25以上75.575—76

2.5—3.258887.5—88.5

388.50.50

3.5以上88.588—89

2.5—2.75113.2112.7—113.70.70

41143.0—3.25113.6113—114

3.5—3.75113.7113.5—114.20.50

4.0--4.25114.2113.5—115

2.5—3.0139.5138—140.5

51400.90

3.25—4.5140139—141

2.5—3.0164.5163.5—165.5

61651.00

3.25—4.5165164—166

4.0以下218.0217—219.0

82191.50

4.25以上219.0218—220

4、定尺长度：6米；公差范围：4分一2寸在0—5毫米内，2.5—寸在

010毫米内,5—8寸在0---15毫米范围内。

5、弯曲度：钢管应为使用性平直，最大偏差为1%。o

6、管头质量：管头无毛刺，管端头截面与中心线垂直，无斜面，偏差应

小于3度。

（二）焊管检验方法：

⑴开口：检查管头是否有开割现象。

⑵裂缝：锤震后目测，焊筋处有无开裂现象。

⑶接头：观看同一只管上是否有对接现象。

⑷沾泥管、生锈管：目测钢管表面是否有泥土、油漆、油渍和生锈管等。

⑸表实：以测量和称重确认标签与焊管的实际壁厚、规格、或混批。

⑹瘪坑：目测钢管表面是否有局部因外力造成的坑凹现象。坑面0<6cm,

坑深度D<4mm。超过该数据为报废。

⑺麻面（麻坑）：用目测、手触摸钢管表面有无点状的凹凸现象。

⑻内焊筋是否合格：观察焊管是否有内焊筋（包括假焊）或内焊筋超标。

内焊筋合格标准为：焊筋牢固、均匀、呈铁丝状，高于0.5mm

⑼毛刺：目测管头内外是否有不规则的多余部分。处理后，管头毛刺应小

于0.5mm为合格。

⑩吊口：目测是否有在挂钩、吊装过程中造成的豁口或变形。

（11）定尺：测量钢管长度。标准：4分一2寸允许偏差0—5mm,2.5寸一4

寸允许偏差0—10mm,1寸一8寸允许偏差0—15mm。

（⑵外径：测量钢管的外径是否符合企业标准。

⑬椭圆度：测量钢管的椭圆度是否超出规定。

Q4）筋裂：用压扁或弯曲实验检测钢管的焊筋部位是否产生细小的裂纹。

Q5）刮疤：目测焊筋刮疤处是否平滑，是否呈圆弧面。

（16）n：观察是否有由于原料或机械原因造成的焊缝处折叠重压现象。

⑰重皮：观察钢管是否有重皮现象。

Q8）搭焊：目测钢管焊筋上是否有多余对焊现象。

⑲结疤：目测钢管表面是否有电焊瘤、焊点。

⑳砂眼：观看钢管表面是否有小孔。

上料

上料前首先检查钢管表面有无不利于酸洗镀锌的杂物，再用天车把钢

管吊起放在分料架上，用开包剪剪断包装带，逐根检验钢管有无质量问题，

发现问题立即挑出，然后按酸洗液浓度的不同依次吊入酸洗槽中进行酸洗,

每次上料的件数按钢管的规格不同决定（不超3吨）。

酸洗

酸洗目的：

酸洗目的是为了去除钢管表面在轧制或焊接过程中生成的氧化铁皮，和

在运输与存储过程中生成的铁锈。

酸洗液的配制：

1、配酸安全规程：

①配制盐酸酸洗液时，一定要向水中注酸，决不应向酸中注水。因为用

水稀释酸时，会剧烈的释放热量，引起“放炮”现象，从而导致酸液的喷

溅，引发事故。配酸时要特别小心酸液飞溅出来，以免烧伤。

②配制酸洗液时一定要把废酸液排除干净，彻底清洗掉酸洗槽底残余下

来的氧化铁皮和氧化铁盐等污物。以保证新配制的溶液清洁。

配制酸洗液浓度、液面高度及酸洗时温度要求。

酸洗液配制浓度为18-20%,根据所洗钢管规格不同，配制不同的液面

高度。酸洗液温度为25—40℃。酸洗液面高度及水与酸的配比如下：

一厂：

一线：镀4"—5"液面高度850mm,水200mm,酸650mm。

二线：镀1〃一2〃液面高度700mm,水200mm,酸500mm。

三线：镀6〃一8〃液面高度800mm,水250mm,酸550mm。

二厂：

一线：镀2.5"3"4"液面高度750mm，水250mm,

酸.500mm。

二线:镀1.5“2”液面高度750mm，水250mm,W500mm,

三线：镀1/2,3/4,1”液面高度600mm,水200mm，酸，400mmo

酸洗工艺制度：

1、为了加快酸洗速度及降低消耗，采用多槽酸洗。将钢管依次吊入不同

浓度的酸中酸洗。根据酸洗液浓度高低程度，决定酸洗时间。一般先把管

吊入浓度较低的酸洗液中预洗10分钟，再吊入浓度较高的酸洗液中酸洗3

一5分钟。

2、钢管在酸液中的翻动次数：

酸洗时钢管要经常翻动：钢管的运动可排除表面上生成的气体，保持

酸洗液浓度均匀，并使钢管与酸液更好的接触。使酸洗的速度大大加快。

3、方法：用吊车将钢管吊出放入2—3次，吊出时，倾斜吊出，每次都要

进行到钢管内的酸液全部流出来为止。这样可以使钢管间相互错位、相互

碰撞，使钢管表面能机械地去掉氧化铁皮，同时防止钢管外表面局部漏酸

洗。

4、酸洗工序自检；酸洗工对自己负责酸洗的钢管进行自检是很重要的一

环。只有人人把住质量关，才能保证不产生或减少产生废次品。因此酸洗

工必须自检以下几方面：钢管表面是否出现过酸洗、欠酸洗、夹线、油污

斑点、油漆瘢疤、气泡、地脚管泥土粘附表面、酸洗泥渣及铁盐等有害于

热镀锌的因素存在。如有上述情况存在，应给予适当处理。

报废酸的规定：

当废酸中的氯化氢含量低于1%时，铁含量高于280克/L时归入废酸。

钢管酸洗缺陷、产生原因及防止方法：（见附表3）

缺陷名称缺陷特征产生原因防止方法

①酸洗时间不足

表面局部残存氧酸液温度底、浓①按工艺规程操

欠酸洗化铁皮，表面呈度底②管捆摇动作②按技术条件

暗红色次数少③炉焊钢验收管料

管内存在硅酸盐

①按工艺规程操

①酸洗时间长、

过酸洗表面出现麻面作②降低酸洗温

②酸洗温度高

度。

酸洗时间长、酸

气泡表面有小鼓泡按工艺规程操作

洗温度高

调整铁盐含量使

酸液含铁量超过

污面表面有一层渣其为规定值或更

允许值

换酸液

表面呈现出凸出①酸洗时间不足按工艺规程操

夹线的线条状的氧化②管捆翻动不均作，经常翻动管

铁皮层匀捆

四、清洗:

清洗目的：

除掉钢管表面上残留的酸和铁盐，因从酸洗槽中吊出的钢管表面上带有残

酸和铁盐。

清洗工艺制度：

钢管从酸槽出来立即进入初洗槽，用常温流动的水清洗，清洗时间为

2分钟，用吊车吊出吊入3次以上后，再进入精洗槽中进行清洗，吊出吊

入三次，清洗时间为2分钟，初洗槽的水PH22,精洗水槽PH23以上，

清洗槽每月进行清理一次。以便去除其中的淤渣和污物，

酸洗不净会产生的毛病：

⑴污染溶剂，使溶剂很快失效，

②污染锌液，使镀锌层质量低劣及产生废品。

③增加锌渣的生成量，使锌耗成本增加。

④使镀锌层的中间相变厚变脆等。

⑤镀层漏镀。

五、涂溶剂

涂溶剂目的：

是为了钢管在热锌液中浸镀时，能保证钢管表面的铁基体在短时间内

与锌液起正常反应，而生成一层完整的铁一锌合金层，同时钢管表面的一

层溶剂膜还能防止钢管的金属基体被氧化。

溶剂的功用：

(1)除去钢管表面上因清洗而附着的一些水分。

(2)清除掉钢管表面上残留的铁盐、氧化物及其它脏物。

(3)清除掉钢管表面上新生的氧化物。

(4)可以将钢管表面的金属基体与空气隔绝开来，防止氧化。

(6)可以减小钢管与锌液间的温差。(干法镀时要加热烘干)对产量及延长

锌锅寿命起着积极的作用。

⑺使管表面具有活性作用及湿润能力，使锌液能很好的附着于钢管表面的

金属基体上，并顺利的进行合金化过程。

⑻涂上溶剂的钢管在遇到锌液时，溶剂气化产生的气浪起到清扫液面氧化

锌、氧化铝及碳黑颗粒等作用。

⑼用氯化锌类溶剂，则在镀锌前的钢管表面上已经具备了一层极微薄的铁

一锌合金层，有利于成品率的提高，增强锌层的结合力。

溶剂配比：

ZnCL:NH4cl=1:1.5(质量比)，溶剂温度50-70℃。氯化锌130-150g/L,

氯化铉170-200g/L。波美度Bel6-20度，老溶齐UFeCLog/L,新溶剂

FeC12W2g/L3<Ph<4。雨天和夏季空气相对比较潮湿，溶剂浓度应该控制

在上限，同时按每天化验结果补加各成分。

涂溶剂的工艺制度：

将清洗后的钢管以倾斜状吊起，待水流尽后按原来的倾斜状浸入溶剂槽

内，稍微倾斜，再把钢管从槽内吊起，待溶剂水溶液流尽后，再一次倾斜

放入溶剂槽内放平。当浸渍达2分钟左右，即可吊起，并使钢管呈倾斜状

使溶剂水溶液流尽，此后即可吊向排齐架进行排齐烘干。

溶剂的更换：

因钢管在浸渍溶剂前都是经过酸洗，则在钢管表面上会带有氯化亚铁或

其他氧化物及脏物。虽然经过了清洗，但并不能完全将有害物质完全清除

掉。当浸渍时，这些有害物质会脱落下来与溶剂起反应，使溶剂变红变脏。

造成溶剂老化，溶剂老化后，可直接影响钢管镀锌质量。必须及时更换。

每天化验两次溶剂，当Fe2+含量高于5g/L时往溶剂中加双氧水和氨水进行

除铁。溶剂每周过滤两次。

附表四酸洗使用纪录

（）班组负责人（）年月日

溶齐1」水洗

检查温度波美Ph值液面PH值PH值液面

时间度（）号高度（）号高度

六、排齐及烘干

烘干目的：

①将涂在钢管表面上溶剂中的水份除去。防止钢管受到不必要的侵蚀而

增加铁盐含量及在浸锌液时产生“放炮”现象。

②将钢管金属基体中在酸洗时产生的氢气驱赶出去，减少镀锌层的灰斑

及开裂现象。

③加速溶剂反应，使铁盐及氧化物被溶剂捕集从而使钢管的金属基体再

现。

④钢管在烘干时温度会升高到100—250C,因此在浸锌时就减少了向锌

液吸收热量的数量，可减少锌锅向锌液里供热，延长锌锅的使用寿命。

烘干的工艺制度：

首先将涂好溶剂的钢管同样平整的排列在排齐架上，然后利用汽缸推

齐，放入链条上，而后运入烘干炉去烘干。操作时一，要注意不定尺的钢管

群头的齐平。排齐时要仔细检查涂完溶剂的钢管有无油污弯管等现象存在,

发现问题及时挑出处理。并经常观察钢管表面溶剂的变化，根据停留时间

长短，决定是否镀锌。烘干温度为：180—230℃,烘干时间：6—8分钟.

排齐烘干工序应注意事项：

①检查钢管表面上有否油污、漆斑未洗净的铁锈和氧化皮及其他有害杂质,

如不合要及时应抽出来。

②如发现钢管表面上的溶剂已出现青绿色或焦黄色时应抽出来，因为溶剂

已失效。

③定期清理散热片上的灰土，以及链条钩上的灰尘。

④随时掌握气候及风向的变化。

⑤防止钢管滑动前进造成溶剂擦伤。

⑥当镀锌机出现故障时，应立即将烘干炕内的钢管抽出。

钢管烘干过程中易产生的毛病

(1)、烘干温度够、不能将金属基体中因酸洗而产生的氢气充分驱赶出去，

影响镀锌层质量.

(2)、烘干温度低、使钢管金属基体发生不必要的侵蚀而产生氧化铁，增

加锌耗且锌层粗糙

(3)、温度低溶剂烘不干、锌液中铝的成分会会因受到水分的强烈氧化而

产生很多的氧化铝，即费铝又促进溶剂老化。

(4)、温度低溶剂中有残留、水分在遇到热锌液后会剧烈的变成水蒸汽以

及氧和氢，使钢管内的锌液从漏出端的孔内呈“开炮”样的射出，即危险

又浪费锌并产生漏镀花斑.

(5)、水分遇到锌液后产生水蒸气，在350c时能强烈的使锌氧化，而锌液

温度一般都在400C以上，故氧化更为剧烈，从而增加锌耗，镀锌层质量

低劣。

(6)、烘干温度太高又烘过了头，(时间太长)，溶剂烧坏而失去活性，使

溶剂老化产生漏镀。

(7)、溶剂出现酸性过高现象，在烘干过程中与钢管基体发生剧烈反应而

产生铁盐。

(8)、在烘干过和中，因机械传动而擦伤了钢管表面上的溶剂层，会在擦

伤处产生漏镀。

(9)、烘干炉冒黑烟或吹风中夹有含油灰粒时，腐蚀了该处钢管基体亦会

产生漏镀现象。

附表五烘干炉测温记录

()班组责任人()年月日

检查时间生产规格检查时间生产规格检查时间生产规格

七、镀锌

附表六锌锅材质

锌锅材质：XG08锌熔点:419.5℃锌比重:7.14

锌锅尺寸：9X1.5X1.8铅熔点:658℃

总铸锌：163吨铝熔点:327℃

镀锌方法：干法

装锌方式：

装锌的方式如图2,锅底部用锌块码成锥型，锅壁上紧贴上一层锌块，在

锅壁锌块和锥型锌垛之间将锌如图上方式倾斜码放好。

化锌时间如图（3）

镀锌工岗位责任范围

①接班时了解钢管的规格，根据工艺要求以及钢管材质调整所需的锌液温

度、钢管入锅时间、浸锌时间、引出速度、流锌时间、内外吹时间。

②负责交接班对锌液面的测量，碎锌的清理，向锌锅内加锌、加铝等工作。

③负责锌灰的打捞，刮灰要勤，做到钢管进出锌锅锌液面处的洁净。

④打锌灰时尽量减少锌灰中夹杂锌块和锌粒

⑤随时注意钢管进出锌锅是否正常，一旦出现问题，立即通知停车。

⑥根据钢管规格调整外吹气压，并根据镀管的数量及时清理外吹环，以防

气孔被堵。

⑦随时与空压机房保持联系，当压力不够应采取紧急措施。

镀锌机操作流程：

①检查电气是否正常、各部的指示灯是否正常。

②确认各部位无误后，点动设备，观察有无异常。如正常则开车镀管。

③经过烘干后的钢管由拨入送到锌液面上，经压下把钢管强侵到锌液下星

轮中，压下深度不同，管中的空气从一端排出，压下到位后星轮被驱动

一个齿，接着又进一支管，待到进第4支管时第一支管到了拨料位置,

拨料器将管拨出星轮，提料器将管提到磁力辐上，将钢管引出锌锅。

④镀锌操作工艺参数(见)附表七

镀锌时注意事项。

①所有'镀锌使用的工具，应先放锅边预热。禁止未预热直接放入锌液，

以免锌液放炮伤人。

②刮灰时要防止刮灰板与正在运转中的钢管相碰。

③刮灰时要站在镀锌锅一侧，不能站在端头以免溅锌伤人。

④刮灰板不能粘水。

⑤打出的锌灰中有锌粒应及时分离回锅。

热镀锌工艺

1、纯锌层的要求

(1)、纯锌层具有一定的厚度，这是耐腐蚀最基本的要求，太薄

了产品的使用寿命太短，太厚了也不经济。

(2)、纯锌层具有很好的附着力，一般的镀锌钢管在使用中要进

行弯曲试验，在实验中纯锌层不发生裂开或剥落现象就是合格。

(3)、表面光滑美观，刚镀出来的镀锌管纯锌层应当是银亮发光

的，不应有漏镀，锌灰黄斑，龟裂，污面，锌渣颗粒及其他异常

现象。

2、影响纯锌层厚度的因素

(1)、铁一锌合金层表面愈不平滑，纯锌层愈厚。

(2)、锌液中含有较多锌渣时，锌液粘度增高，纯锌层愈厚。

(3)、锌液温度偏低，也会使纯锌层增厚。

(4)、锌液中氧化锌积聚过多，会严重影响锌液流动，使纯锌层

变厚。

(6)、大量使用再熔锌和低品位的锌时，纯锌层就厚。

(7)、镀锌钢管从锌液中引出的速度愈快，侧重利于表面张力对

表面上锌液的作用力就越小纯锌层就厚。

(8)、外吹风压小，纯锌层就厚。

3、锌液温度对镀锌层的影响

(1)、当锌液温度较低时，镀锌钢管的锌液附着量就多，钢管的

铁锌合金层就厚，性脆、挠性差，表面有时可能出现灰黑色，相

反，当锌液温度较低时，镀锌管上的锌液附着量就大，铁锌合金

层就薄纯锌层挠性较好。

(2)、如果锌液温度太低时，铁锌合金层无法形成且在钢管表

面形成较薄的纯锌层，也容易脱落，所以锌液温度太低或太高都

不好，应掌握最佳温度。

4、浸锌时间对镀锌层有什么影响

在固定不变的镀锌温度下延长浸锌时间，即等于是增加了铁锌

扩散反应的机会，在铁锌合金的扩散反应中，随着浸锌时间的

延长会导致镀锌层中合金层的厚度增加，因此，在锌液温度

较高的情况下延长浸锌时间，合金层的厚度几乎是成比例增加,

所以在生产中一定要严格控制浸锌时间。

5、锌灰是怎样产生

锌灰，也就是氧化锌，他在热镀锌中生成的相当快，基本上每

刮一次后立刻生成，因为金属锌也与空气中的氧气一旦接触后

立即生成氧化锌，同时，由于待镀钢管上的容积在浸到锌液中

时，是铁锌金属表面吸附锌的作用活泼起来，其副作用形成一

部分锌灰及溶剂残渣。

6、锌灰的成分

锌灰主要是有氯化锌金属锌颗粒、氯化物及不溶与酸的其他

杂质的混合物所组成，一部分是单纯的氯化锌，另一部分是其他

氧化物结合在一起。小颗粒金属锌一般占全部锌灰量的15—35%,

在镀锌生产中，锌灰的产生量约占全部锌灰的17—25%左右。

7、决定锌灰生成速度的条件

锌液温度

(1)、锌液温度越高，空气中的氧与锌液表面的金属锌氧化越快。

锌液表面状况

(2)、镀锌锅口面积大，镀锌机与锌锅口封闭不好，则锌液爆露

在空气中的表面积越大，与空气中氧气接触面积也越大，锌灰生

成量也就越多。

液面空气状态

(3)、使用除尘设备，使空气频繁交换，空气与锌液接触而促成

锌灰产生。只有当锌液面处在保护气体及表面覆盖物的情况下，

才能减少锌灰的生成。

锌液的化学成份

(4)、高品锌其锌灰的生成速度稍含杂质的锌要快得多，锌锭中

的镉，铁、睇等元素对锌灰的生成速度影响很大，所以锌的标号

也很关键。

钢管的烘干程度

(5)、钢管烘干不够干燥，当含水分的钢管与锌液表面上的铝液

薄膜接触时，加速了氧化速度，使锌灰增加。

减缓锌灰产生的方法

(1)、在锌锅内加适量的铝。

(2)、减少锌液面与空气的接触面积。

(3)、降低锌液温度，保持在工艺温度的下限。

(4)、在锌液面上不采用大风量除尘设备。

(5)、在不影响生产的情况下，锌灰尽量少打。

(6)、钢管上溶剂必须烘干。

怎样设法降低锌耗

(1)、镀在钢管表面上的锌

镀锌钢管上锌层的重量应在350g/m2左右，再生产过程中要严格

按照工艺规程，合理掌握锌液温度、锌液的粘度、浸锌时间、引

出速度、内外吹风压、冷却时间等。

(2)、氧化掉的锌

锌液表面与空气接触后，立即生成氧化锌，这是生产中最大的损

失，在锌液中加入适量的铝，减少锌液表面与空气接触的面积,

减少刮灰次数，控制锌液温度在下限，尽量把镀锌机封闭起来,

保证溶剂中的各项含量在规定的范围，待镀钢管溶剂一定要烘干。

(3)、变成锌渣的锌：

锌渣与锌灰一样也是废物之一，要尽量减少它的产生，避免锌锅

过热。采用低碳、低硅的钢材作锌锅，减少附着在待镀钢管上的

铁盐及其残渣，减少锌液震荡，避免镀锌锅忽冷忽热，加适量的

铝，减少钢管在锌液中的停留时间，控制锌液温度并且加热要均

匀。

(4)、操作过程中损失的锌

操作过程中损失的锌也要尽量设法把他收回来。防止锌锅漏锌，

尽量减少设备拆装次数，增加流锌角度，保证锌液流回锅内，加

适量的铝，减少锌的氧化，镀锌钢管出锌液后应立即进行内外吹

抹，采用适量的压力将余锌收回，尽量将锌灰中的锌粒分离回收，

防止温度过高。经常清理碎锌、碎片，清扫现场使其全部回收，

严格执行工艺制度。

镀锌锅渗漏的原因：

(1)、锌液温度过高，长期在460c以上。

(2)、加热温度偏高，(以产量而定，每小时9吨)。

(3)、锌渣太厚，镀锌锅壁上获得的热量不能很快传送到中间锌

上，锅壁上造成了局部过热现象，时间长穿孔。

(4)、冷热多变：因设备不正常工作，时停时开，都会使锅壁上

形成铁-锌合金层脱落，而失去保护作用，加速锌锅的腐蚀。

(5)、过热：正常的镀锌工艺是不会产生过热现象的，由于锌渣

堆积或开始融化固体锌时，都会发生锅壁过热问题，锌锅钢板

得材料中，一般含有0.04%—0.06%的碳一渗碳体纯在，在锌锅

过热的情况下分解产生部分石墨化，碳使合金已存在的石墨夹杂

物上沉积，以后在锌液的侵蚀下脱落而形成凹坑。

（6）、机械冲刷：镀锌管管在锌液中的移动，及出管时管内大量

锌液流向锌锅内，有力地冲刷了镀锌锅的壁面，使铁一锌合金层

脱落而失去保护作用。

（7）、溶剂：从待镀钢管上脱落下来的溶剂，尚未完全失去性能

时与锌锅壁接触后，也能强烈地腐蚀锌锅壁，一般在锌锅口锌液

面处，可以见到很深的蚀痕。

（8）、镀锌锅板材：在钢板材料中，含有较高的碳和硅都会加速

锌液对他的腐蚀，硅会取代碳而与铁结合将石墨碳析出。

加铅：

待锌化完，生产前，锌液温度在450c时将铅投入锅中，投入

量15吨，100mm,一般每年加铅一次。

生产加锌：

1、先把锌锭放在锌锅边上预热，待锌锭达到一定的温度，再往锅里加锌，

以免加入锌锅发生放炮现象，

2、根据生产情况，定量往锌锅加锌，本着少加勤加的原则，正常生产时

在指定的位置上每小时加锌不得超过500公斤,不能超过规定的液面高度。

3、加锌从锅的两端加入。

1、加锌片（内吹流出的锌片）应从锌锅后面加入，禁止从钢管出口处加

入，以免小锌粒粘附在镀管表面，影响钢管表面质量。

加铝：

铝在镀锌过程中起着非常重要的作用，它的含量高低直接影响着镀锌

层的质量和锌的消耗。加铝的方式本着少加勤加的原则，保证锌液中的含

铝量在0.2%左右，每万平方米加25-30公斤。

锌渣的来源：

锌渣是由2—3%铁1—2%铝和锌组成的硬锌。

(1)、钢管表面上的铁盐与锌液反应的结果。

(2)、锌锅壁与镀锌机侵入锌液部分与锌液反应的结果。

(3)、使用熔炼锌时本身含有也硬锌。

锌渣对镀锌有何影响：

对热镀锌时不利，它能使锌液粘度变大，增加锌耗量和造成镀锌

层麻面等外观缺陷，又有与锌锅隔热作用，使锌锅受热不均，影

响锌锅的使用寿命，因此在实际生产中应尽量减少锌渣的生成量,

方法如下：

(1)、尽量控制钢管的化学成分，使其含硅量和含炭量越少越好，

钢管尽量不采用硅镇静钢和硅锦镇静钢管。

(2)、严格遵守酸洗和溶剂处理工艺操作规程，避免造成钢管表

面粗糙不平及溶剂中的含铁量过高。

(3)、尽量避免再生产过程中对锌液不必要的搅动。

(4)、使锌液中保持正常的含铝量，抑制锌液对锌锅的腐蚀，抑

制锌渣的产生。

(5)、推拉杆线及蒸汽内吹线在内吹时产生的被氧化严重的锌粉

块尽量不要加入锌锅，因此物含铁量相当高.

(5)、锌渣生成量，大约为用锌的6%——10%左右。

捞渣的工艺流制度；

捞渣时间一般是每月一次，在月初的一、二、三日进行。接班后，用

5吨吊车将镀锌机吊出，打净锌灰，同时检查捞渣斗、控锌槽是否完好，

流锌眼是否有堵，如果正常，将捞渣斗吊致锌锅边预热，待达到一定温

度后开始捞渣，捞渣温度为450C—460℃。捞渣控锌时间每次2分钟。

捞完渣补锌，根据捞渣多少进行补加，同时向锌锅中加铝两条，捞渣同时

处理煤气管道，除尘器管道，检修设备。

锌槽子、导锌管。4、锌液温度控（插板）图5

制在445—465℃之间。5、将抽锌泵和导锌管连接后，将泵头向下入锌

液中预热。同时将锌槽子摆好约40个。抽泵在锌锅中预热10分钟左右,

用手盘动泵轴，见可盘动后，开启电源抽锌，每次抽锌量40吨左右。将

40个盛锌槽抽满后，人工将事先准备好的铁腰子插入锌槽中浇水冷却，

冷却完全凝固的锌用大锤子将锌和锌槽子分开。将槽子烘干后在摆好，进

行第二次抽锌这样抽锌三次。最后，在锌锅底部剩余的厚度不超过100

mm.此时，才停止加热炉烧火供热。6、抽完锌后，向锌锅中插插板，将

锌液分开。插板的插入方法如图4所示，

插板的尺寸如图5一口锅中共用20块板。7、将板插完后向锌锅中吹冷

风，为了加快冷却速可向锌锅加少量水，待锌锅完全冷却后，用吊车、手

动葫芦将插板抽出，然后将凝固的锌块提出。8、报废的锌锅用氧气枪割

开后吊出加热炉，清理炉膛，以备再重新砌炉。

八、外吹

1、外吹的目的：

(1)、将沾附在镀锌层上的锌瘤，锌灰、溶剂渣其他漂浮物抹去。

(2)、使钢管内，外表面上的镀锌层光泽明亮，延长钢管的使用

寿命。

(3)、使纯锌层的厚度均匀，节约锌耗，降低成本。

2、外吹工艺

(1)、镀锌工序完成后，钢管受磁力棍的牵引进入外吹，风环用环

形风束将挂在钢管外表面多余的锌液，锌灰，杂质等吹掉。

(2)、为了保证锌层的均匀性，采取分三段加压，每个两米加压一

次，每次加压0.01—0.05Mpa,风环出风角度与钢管夹角成45°角，出

风孔距离钢管的外壁6-8毫米，风孔直径。1.5毫米，风孔间距1.5-2

毫米。

(3)、换型是根据规格的不同，更换相应的风环钢管的中心与风环

中心稳合。

注意事项:

(1)、换规格时，检查是否换上与钢管相符的风环。

(2)、认真调整镀锌钢管与风环中心稳合。

(3)、经常检查分段加压工作情况，电磁阀、接近开关。

(4)、经常检查清理风环周围及其他部件的锌片，锌粒。

(5)、外吹应放专人负责，当压力不稳时及时调整。

外吹抹后出现的弊病：

产生半边光洁半边麻面的原因：

(1)、风环扣上喷出的气体压力不均匀，原因进气口选择不当及

下面出口被掉下的锌粒堵塞，或风环内下面有冷凝水，镀锌钢管

的轴线与风环偏差太大。

产生条状的原因：

(1)、使用小孔眼形成的环状风环时，风环孔容易被滴新液所堵

塞，或风压太小，都会产生条状锌层。

产生划伤的原因：

(1)、当镀锌钢管弯曲，或镀锌钢管与风环中心线偏差太大时，

就会出现风环口把镀锌层划伤，有时吹抹下来的锌片堆积太多，

没有及时清理，也会擦伤镀锌层。

内吹

内吹工岗位责任范围

①接班时首先检查设备是否运转正常。

②根据钢管规格更换大小相应内吹嘴。

③校正内吹组与镀锌钢管的中心线重合。

④严格按工艺规程操作。

⑤经常注意清理内吹机组上粘附的锌瘤。

⑥如遇钢管不能入位离位时，要用钩子拨正。

⑦停工时间要放空后使用。

内吹工工艺制度

①首先检查设备是否正常，

②检查内吹机上各个汽缸是否完好，内吹气压是否在规定范围内，

③根据镀管调整好内吹风压及内吹时间，压力应控制0.6--0.8kg,温度

不低于170℃o

④通知操作台点动各部位设备，观察运转情况，确认正常后方可开车。

镀锌钢管表面缺陷、产生原因及解决方法

缺陷名称形态产生原因解决方法

①钢管表面有一①钢管在机械压下时，溶剂膜被破坏，①调整机械设备②锌液表

小块黄斑或黑斑产生花斑漏镀。②锌锅锌液表面锌灰过面的锌灰每半小时捞一次

漏

漏镀②在锌液表厚，氧化物过多，钢管还未与锌液接触③按工艺规程进行酸洗④

面有一块一块的反应，溶剂膜就被温度过高的锌灰烧坏降低烘干炉温度⑤降低锌

青色胶状物沾在③酸洗不净，钢管表面有油污、标签等液温度⑥定期搅动锌液使

钢管表面，出现④烘干炕温度过高溶剂被烧坏⑤锌液温锌液中密度较小的残渣浮

漏镀花斑度底、浸锌时间短⑥溶剂老化失效⑦溶于表面舀去⑦防止溶剂过

镀

剂清除钢管及锌液表面的氧化物及盐类粘及烘得太干⑧发现钢管

过多表面上粘有残渣及时在温

水中冲去

锌钢管表面粗糙，①锌锅内锌渣过厚②锌液表面氧化物较①打出锌渣②捞出锌液表

层

麻粘有锌渣锌粒，多③锌液温度底、锌液粘稠性高④⑤面氧化物③提高锌液温度、

面呈灰暗色改善锌液成分

半边亮、半边粗①锌液表面铝合金过多②外吹风环不正①减少铝的投入量、舀去表

阴阳面糙灰暗③风压过大面的部分铝②检查风环是

否端正③调整风压

污钢管表面沾有锌锌液表面的氧化物未及时清理及时清理锌液表面氧化物

渣

面

①外表面锌层厚①外吹机械故障造成②内吹机械故障造检查外吹风环

漏度不均匀、粗糙成检查内吹风环

吹②内壁粗糙锌层

厚

麻钢管前端粗糙①锌液温度底②外吹风压大③引出速度①提高锌液温度②调整外

慢吹风压③调整引出速度

头

发钢管表面发黑①钢管质材原因②锌液温度高③外吹风①加强黑管检验②降低锌

压过大液温度③调整外吹风压

黑

龟钢管表面出现龟①锌液温度过高②浸锌时间长调整锌液温度及浸锌时间

裂壳斑纹状

内吹不净钢管内壁不光滑①外吹气压不够②内吹时间短③蒸汽质①调整内吹气压②增加内

有锌瘤量差吹时间③提高蒸汽质量

锌层脱落钢管镀锌层剥离①浸锌时间长、锌铁合金厚②酸洗不净，①调整浸锌时间②按工艺

铁盐粘附在钢管表面要求进行酸洗

九、水冷：

水冷目的；

由于热镀锌钢管在空气中冷却时降温很慢，因此锌原子仍旧向钢管基

体方向扩散，铁原子也仍旧向钢管基体方向扩散。其结果使纯锌层逐渐消

耗掉，直至全部消耗掉。此时就没有光亮的纯锌层，代之而出现的是灰黑

色的铁一锌合金层。为了即获得厚度适当的铁一锌合金层，又具有光亮的

纯锌层表面，就要设法阻止铁锌原子的相互扩散，这就要在规定的时间后

马上进行水冷却。水冷的温度为60度-80度，水冷时间10——15秒。

另外为了防止白锈的生长，在水槽加入6-8公斤铭酸酢。

水冷缺陷造成的原因及解决办法

名称形态原因解决办法

镀锌管表面有沾污现象使用了浑浊度大、色度大、使用清洁的水

污面

含有悬浮物的水

钢管在水冷却时变弯曲①钢管在水冷前温度过高①延长空冷时间②提高水

②水温较低③镀锌管在浸温③使钢管突然坠入水中

弯曲入冷却水时，没有突然坠

入，而是一端在冷却水中，

一端在冷却槽边缘上

锌层暴烈锌层表面出现白斑锌液温度高、空冷时间短降低锌液温度、延长空冷

时间

附表冷却水使用记录

（）班责任人（）年月日

时间生产规格水位高度温度Ph值络干投入量是否换水

十、镀管检验

质检组长岗位责任范围：

⑴掌握镀锌工艺，严格实行执行质量标准，对本班生产的镀管质

量负全责。

⑵负责本班质检组全体人员的管理和质量检验工作，起到把关和

监督作用。

⑶负责对成品管的最后检验（特别是外包装检验）和粘帖合格证。

⑷负责对镀费次品的过磅登记。

⑸不允许不合格的焊管镀锌。

⑹不允许不合格的镀管出厂。

⑺班组生产中出现严重质量问题，有权责令停车调整。

⑻不允许外包装不合格的镀管出厂。成品打包必须六角包装；字

体清晰，并在一条直线；最外层管打字朝外，且处于打包带与镀

管接触部位。

镀管质检员岗位责任范围

⑴对本班生产的成品镀管质量负责。

⑵完成镀管向下道工序转移的任务。

③镀管表面不得有黑斑、气泡存在。

⑷镀管表面不能有麻面、划伤、阴阳面、锌瘤、漏吹、漏镀、粘

锌灰等情况。

⑸镀管表面不能有发黄发黑现象。

⑹镀管麻头不能大于1.5厘米。

⑺搞好检验台卫生，注意和调节冷却水槽的温度。

质量要求

1、表面质量：镀锌管的内外表面应有完整的镀锌层，锌层均匀，表面

光滑，有光泽度，不得有漏镀、黑斑、气泡、漏吹、划伤等质量缺陷存

在。允许有不大的粗糙面存在。局部的沾锌灰、沾锌瘤需做处理，但处

理后仍有符合条件的锌层。麻头长度不能大于1.5cm。

2、锌层的厚度：用化验方法或涂层测厚仪测定锌层厚度，国标规定的

低压流体输送用热镀锌钢管，其平均值应不小于500g/nf,但任何试

样应不小于480g/m2；公司企标规定的结构件用热镀锌钢管其平均值不

2

应小于330g/nf,但任何试样应不小于300g/mo

3、锌层的均匀性：钢管的上锌量不得低于规定标准，低于规定的部分

不计入奖励部分。镀锌管进行硫酸铜实验，连续浸渍5次，不应变红

（镀铜色）。

4、弯曲实验:公称外径不大于60.3mm的电阻焊钢管应进行弯曲实验。

弯曲实验时不带填充物，镀锌钢管弯曲半径为公称外径的8倍，弯曲角

度为90度，焊缝位于弯曲方向的侧面。试验后试样上不应有锌层脱落

现象。

5、压扁实验：公称外径大于60.3mm的电阻焊钢管应进行压扁实验。

公称外径不大于168.3mm的电阻焊钢管，当两压平板间距离为钢管公

称外径的3/4时，焊缝处应不出现裂纹；两压平板间距离为钢管公称外

径的3/5时，焊缝以外的其它部位应不出现裂纹；公称外径大168.3mm

的电阻焊钢管，当两压平板间距离为钢管公称外径的2/3时，焊缝处应

不出现裂纹；两压平板间距离为钢管公称外径的1/3时，焊缝以外的其

它部位应不出现裂纹。

镀锌质量问题定义及判断标准

编问题

形态判断标准及方法备注

号名称

1漏镀镀管局部没有锌层，有黑该处没有纯锌层，发黑一律回

斑存在，很容易被腐蚀或发黄镀

2漏吹镀管没有经过内吹处理，管的下口内部有锌瘤挑出回

管内不光滑，有残锌瘤镀

3沾锌在镀管的表面沾有不规则管表所沾锌片或锌瘤的标准以

片的锌片或锌的瘤状物似圆面直径①V3.5cm,外的回

（锌条状的应小于5cm,处镀处理

瘤）理后有纯锌层

4局部镀管局部呈现白色或黑长度在300mm以内，且特殊材

发色，无光泽发白处锌层在3.5道以质另定

白、上可以包装。发黑管一

发黑律回镀处理

5严重镀管表面大面积或多处沾沾灰3处以上（包括3

沾灰有锌灰处），且每处沾灰似圆面

直径①>2cm

6轻微镀管表面小面积沾灰沾灰2处以下（含2处），以处理

沾灰且每处沾灰似圆面直径后的锌

①W2cm层为准

7严重镀管上有划痕、擦伤、刮划伤长度在6cm以上，以外重

划伤伤等产生的线状、片状残或单处划伤3cm以内，新处理

损，致使锌层不够完整且3处以上。以划伤处

的锌层厚度为准

8轻微镀管有轻度划痕、擦伤机械划伤在6cm以内，

划伤且划伤后锌层仍在3.5

道以上

9瘪坑在镀管表面由于外力造成坑的深度小于4mm,坑面直径小以外为

的坑凹现象于6cm,且数量少于2个次品

龟裂管表有轻微雪花状断裂面锌层表面有断裂状，但

10存在锌层的亮度和厚度均达

标

内吹内吹下口留有余锌或其它余锌高度不得高于内焊

11

不净筋

12阴阳镀管的某一段或全部，正暗面锌层在3.5道以上以外回

面反两面颜色有差别，一面镀

亮（或白），一面暗（或黑）

13轧痕在镀管表面的纯锌层上形轧痕宽度小于5mm,超5

成的带状痕迹支停车调整。

14麻头镀管口表面沾有瘤状物国标：麻头长度小于

1.5cm.

16粗糙1、镀管表面沾有锌渣颗以锌层厚度和亮度来确特殊材

面粒；认，质另定

2、表面粗糙不平，有材质锌层在4道以上

原因

17气泡镀管表面不够光滑，有气归为次品

泡状

18锌锌层容易脱落用锤击打，锌层脱落；

或采用弯曲或压扁实验

层

测试。

脱全部归入次品

落

H^一、钝化工序：

钝化工的责任范围：

1、将水冷后的镀锌钢管进行防腐处理。

2、负责配制钝化液。

3、掌握钝化液性能，按时检测钝化剂的质量变化。

4、槽液钝化和在线钝化（喷淋）。

5、不能有钝化不匀。

6、钝化后的镀管不应起白锈。

7、及时更换过滤钝化液，确保钝化效果。

8、钝化液配制必须用合格的蒸播水。

钝化、烘干、喷淋钝化、打字工艺流程：

1、首