富宁清华洞电站压力管道制造和安装

第一章压力管道制造和安装

1.1工程概况

清华洞电站位于富宁县境内。清华洞电站由引水系统及地面厂房组成。是一

个单一发电为主的水电工程。厂区距文山县城230km,距富宁县城9km。电站厂

房装机1X5000KW,电站总引用流量15m3/s,最大设计净水头84m,额定水

头87m,最小水头82m,总装机5MW。电站采用“无人值班，少人值守”的控

制方式。

压力管道的制造和安装工程量如表l-lo

压力管道制作安装工程量表17

管壁厚

管径(mm)重量(T)

材料度(mm)数量(m)备注

1800（内径）Q235C12-20193m136.5

1.2引用标准和编写依据

(1)《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89；

(2)《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88；

(3)《压力容器用钢板》GB6654-1996；

(4)《厚度方向性能钢板》GB5313-85；

(5)《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323-87；

(6)《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB986-88；

(7)《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB985-88；

(8)《碳素结构钢》GB700-88；

(9)《低合金高强度结构钢》GB/T1591-94；

(10)《水电站压力钢管设计规范》DL/T5141-2001；

(11)《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-95；

(12)《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93；

(13)《电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接接头射线检验篇》

DL/T5069-96；

(14)《压力容器无损检测》JB4730-94及第一号修改单;

(15)《钢制压力容器磁粉探伤》JB3965-85。

(16)《钢制压力容器》GB150-1998

1.3主要提供的技术文件

1、施工措施计划

钢管开工前60天提交一份钢管制造和安装的施工措施计划，报送监理人审批，其

内容应包括：

(1)钢管的制造工艺设计；

(2)钢管的运输和安装措施；

(3)质量和安全保证措施；

(4)施工进度计划。

2、材料采购计划

根据合同进度计划和施工图纸的要求，并按规定提交压力钢管材料的采购计划，报

送监理人审批。

3、材料检验成果报告

钢材检验成果、焊接材料检验成果和涂装材料检验成果，及时报送监理人审批。

4、车间加工图

按监理人提供的压力钢管施工图纸绘制钢管车间加工图，并在钢管制造前56天，

报送监理人审批。监理人应在收到图纸28天内批复承包人。

5、焊接工艺计划

在施焊开始前56天，编制一份焊接工艺计划报送监理人审批。监理人应在收到报

告后28天内批复承包人。

6、焊接工艺评定报告

向监理人报送焊接工艺计划的同时，并编制焊接工艺评定报告，报送监理人审批。

监理人应在收到报告后28天内批复承包人。

7、钢管制造和安装的质量检查记录

钢管制造和安装过程中，按监理人指示及时提交钢管制造和安装的质量检查记录。

8、涂装工艺措施报告和质量检验成果

提交钢管涂装工艺措施，报送监理人审批；同时并提交涂装质量检验成果。

9、完工验收资料

全部钢管工程施工结束后，向监理人提交以下完工资料：

(1)钢管竣工图；

(2)各项材料和连接件的出厂质量证明书、使用说明书或试验报告；

(3)钢管制造、焊接、安装的质量检查报告；

(4)钢管一、二类焊缝焊接工作档案卡(包括焊工名册和代号)；

(5)水压试验成果；

(6)重大缺陷处理报告；

(7)监理人要求提供的其它完工资料

1.4工程施工准备

工程中标后，我厂将精心组织施工人员对设备使用材料进行采购，材料采购应符合

下列要求：

1、钢材

(1)每批钢材入库验收时，应向监理人提交产品质量证明书，并接受监理人

的检查，没有产品合格证件的钢材不得使用。

(2)所有钢板均应进行抽样检验。每批钢板抽样数量为2%,且不少于2张。

同一牌号、同一质量等级、同一炉罐号、同一品种、同一尺寸、同一热处理制成的

钢板可列为一批。检验成果应报送监理人。

钢板抽样检验项目应包括：表面检查、化学成分、力学性能，并按JB4730-94及第

一号修改单要求作超声波探伤检查。

钢板表面质量检查包括：①钢板表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂

和压入的氧化铁皮，钢板不得有分层②钢板表面允许有不妨碍检查表面缺陷的薄层氧化

铁皮、铁锈，由于压入氧化铁皮脱落所引起的不显著的粗糙、划痕、轧辐造成的网纹及

其它局部缺陷，但凹凸度不得超过钢板厚度公差的1/2；③钢板表面的缺陷不允许补焊

和堵塞，应用凿子或砂轮清理，清理处应平缓无棱角，清理深度不得超过钢板厚度负偏

差的范围。

钢板的内部质量检查用超声波探伤仪进行检查，每批钢板抽样数量为其到货张数的

2%,且不少于2张。合格标准：HI级。

(3)钢板应按钢种、厚度分类堆放，垫离地面，并作出明显标记；在户外堆放时;

应架设防雨棚，防止腐蚀、污染和变形，并记录到货日期。

2、焊接材料

(1)焊接材料的品种选取应与母材和焊接方法相适应。材料入库前应对焊接

材料进行抽样检验，并将检验成果及产品质量证明书、使用说明书提交监理人。

(2)焊接材料在存放和运输过程中，应密封防潮。存放的库房内通风良好，

室温不应低于5℃,相对湿度不应高于70%,并定时记录室温和相对湿度。

3、连接件

连接件的品种和规格应符合国家现行规范和施工图纸的规定，并应有产品质量证明

书。

4、涂装材料

涂料的化学性能、黏结强度和耐久性等应满足设计施工图纸和监理工程师的要求。

每批到货的涂料应附有制造厂的产品质量证明书和使用说明书。

1.5压力钢管制造

1、压力管道的制造程序见流程图1-1。

2、压力管道在厂内每46m分节制作后，运到工地进行安装。

3、钢板的划线、切割和坡口加工

(1)根据设计图纸和来料板材的规格进行划线，划线的极限偏差应符合表1-2的

规定：

板材划线的极限偏差表表1-2

极限偏差极限偏差

序号项目序号项目

(mm)(mm)

1宽度和长度±13对应边相对差1

矢高(曲线部份)

2对角线相对差24±0.5

(2)钢板划线时还应满足下列要求:

①直管环缝间距不应小于500mm和10倍板厚；

②相邻管节纵缝间距应大于板厚的5倍，且不小于100mm；

③同一管节上相邻纵缝间距不应小于500mm；

(3)板材下料和坡口加工采用数控切割机、半自动切割机进行切割加工。若采用

人工火焰切割时，必须用角向磨光机进行坡I」打磨。切割或坡口面的熔渣、毛刺和缺口，

应用磨光机打磨。所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷。钢板加工后

坡口尺寸的极限偏差，在施工图纸未规定时，应符合GB985-88、GB986-88的规定；坡

口加工完毕后应立即涂刷无毒，且不影响焊接性能和焊接质量的坡U防锈涂料。

(4)坏缝和纵缝坡口采用V型坡口，其坡口形式如下图所示:

4、钢管的纵缝位置与钢管的垂直轴和水平轴所夹的圆心角应符合施工图纸的规定。

5、钢板划线后用钢印、油漆标记分别标出钢管分节编号、水流方向、水平和垂直

中心线、坡口角度以及切割线等符号。为使焊缝充分熔合，所有钢板、止水环、加劲环

的对接缝的坡口型式均采用K型坡口。

压力管道制造程序流程图1-1

6、卷板

(1)弧度卷制在卷板机上进行。卷板时要求其卷板方向与压延方向一致。

(2)卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板(弦长0.5D且不小于500mm)

检查弧度，其间隙不大于1.5mm。

（3）卷板时应防止在钢板上出现任何伤痕。

7、对圆、点焊

钢管对圆时其管口平面度W2mm。

钢管对圆后，其周长差应符合表卜3的规定:

钢管周长检测表表1-3

项目板厚3极限偏差（mm）

实测周长与设计周长±3D/1000,且不大于±24

8<106

相邻管节周长差

621010

钢管对圆时用点焊固定，点焊位置应距焊缝端部30mm以上，长度在50mm以上，间

距为100—400mm,厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不超过8mm。组装时焊

缝一定要压平，把纵缝对口错边量控制在10%6,且不大于2mm范围内，装配中的错边

应采用卡具校正，不得用锤击或其它损坏钢板的器具校正。组装完毕后，用磨光机把焊

疤打磨干净。

8、附件制造

（1）加劲环（止水环）的组装、焊接

①组装加劲环（止水环）时注意的事项：

其同端管口实测最大和最小直径之差，不应大于4mm,每端管口至少测4对直径。

②其内圈弧度应用样板检查，其间隙应符合规定要求。

③其与钢管外壁的局部间隙，不应大于3nlm。

④其对接焊缝应与钢管纵缝错开100mm以上。

⑤加劲环与钢管管壁间的组合焊缝为双面连续焊缝。

（2）凑合节

凑合节的制造和加工时应留足够的安装余量。

1.6压力钢管焊接

（1）焊工无损检测人员资格

①从事一、二类焊缝焊接的焊工必须持有效合格证，焊工中断焊接工作6个月以上

者，应重新进行考试。

②焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置应与焊工本人考试合格的项目相符。

③无损检测人员均持有n级或ii级以上的无损检测资格证书，有关证书送监理人审

核，批准后才进行相关的焊接和检测工作。

（2）焊接工艺评定

①焊前，应进行焊接工艺评定，并按评定合格的工艺编写焊接工艺评定报告，报送

监理人审批。

②焊接工艺评定的试件，其试板钢材应与制造钢管所用的材料相同。试焊位置应包

含现场作业中所有的焊接位置，并应按施工图纸要求作相应的预热、后热或焊后热处理。

③根据钢管使用的不同钢板和不同焊接材料，组成以卜-各种焊接试板进行焊接工艺

评定：对接焊缝试板，评定对接焊缝焊接工艺；角焊缝试板，评定角焊缝焊接工艺；组

合焊缝试板，评定组合焊缝（对接焊缝加角焊缝）的焊接工艺。

④对接焊缝试板评定合格的焊接工艺亦适合于角焊缝。评定组合焊缝焊接工艺时，

根据焊件的焊透要求，确定采用组合焊缝试板或对接焊缝试板加角焊缝试板。

⑤对接焊缝试板尺寸不少于长800mm,宽300mm,焊缝位于宽度中部；角焊缝试板

高度不少于300mln。试板的约束度应与实际结构相近，焊后过大变形应予以校正。试板

应打上试验程序钢印和焊接工艺标记。

⑥对试板焊缝全长进行外观检查和无损探伤检查（检查方法与生产性施焊相同），

并进行力学性能试验，试板不得有缺陷。若需修整的缺陷长度超过试焊长度的5%,则该

试件无效，须重作评定。

（3）钢管制造、安装焊缝的焊接

1）焊接工艺

①压力管道焊接前采用数控切割机或半自动切割机进行Y型坡口加工，焊接前用角

向磨光机清除熔渣等杂物。

②焊接材料的品种应与母材和焊接方法相适应，按监理人指示对焊接材料进行抽样

检验，并将检验结果与产品质量证明书、使用说明书提交监理人。

③厂内制作的钢管采用埋弧自动焊进行焊接，安装焊缝采用手工电弧焊焊接。

④手工焊接电流控制在150-200A。Q235c钢板：手工焊条选用J422；自动焊丝选用

H08A,焊剂选用HJ431。

⑤焊接顺序：管道焊接时，先焊接纵缝再焊接环缝。纵缝和环缝焊接时配置2名焊

工进行对称焊接。每道焊缝焊接前应利用气刨或角向磨光机对焊缝进行清根处理。

⑥钢板在厂内对接时焊缝焊接采用埋弧自动焊，所有工地焊缝采用手工焊焊。

⑦焊条材料应按下列要求保管和烘焙

a、焊条及焊剂在烘焙箱内烘焙时，烘焙温度和时间严格按焊条说明书规定

进行；

b、烘焙后的焊条应保存在100750℃恒温箱内，药皮应无脱落和明显的裂纹；

c、施焊时，待用焊条应放在具有电源的保温筒内，随焊随取，并盖好筒盖。

焊条在保温筒内的时间不超过4h,否则应重新烘焙，重复烘焙次数不超过两次；

d、埋弧焊焊剂中如有杂物混入，应对焊剂进行清理，或全部更换，使用前

将焊剂放在不低于260C的烘箱中干燥lh；

e、焊丝在使用前清除铁锈和油污。

2）焊接前，应根据已批准的焊接工艺评定报告和焊接工艺措施进行焊接。

3）所有拟焊面及坡U两侧各50—100mm范围内的氧化皮、铁锈、油污及其它杂物

应清除干净，每一焊道焊完后也应及时清理，检查合格后再焊。

4）钢管焊接要求

①当焊接环境出现：风速高于8m/s时1相对湿度大于90%时；下雨、下雪时；环境

温度低于一5℃时应停止施焊。

②在现场焊接环缝前，应校准钢管位置和管口圆度。

③为尽量减少焊接变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序应从构件

受周围约束较大的部位开始焊接，向约束较小的部位推进。焊接时，采用对称焊接方式

进行焊接，同时采用分段退步焊接的方式进行焊接，焊接顺序如图1T所示。

煌缝

钢板

图1-1

④总体焊接顺序按图中的序号1、2、3、4、5、6等进行单层焊道的焊接。在焊接

完第2层焊道后，用碳弧气刨在背面清根并打磨干净，接着进行背面焊道的焊接。继续

完成后面焊道的焊接，直至完成整条焊缝的焊接工作。焊接时应注意多层焊的层间接头

应错开。

⑤双面焊接时，在其单侧焊接后应用碳弧气刨在背面清根并打磨干净，再继续焊另

一面。对需预热后焊接的钢板，应在清根前预热。

⑥定位焊的引弧和断弧应在坡口内进行；定位焊后应尽快焊接安装环缝，每条焊缝

应连续完成，不得中断。多层焊的层间接头应错开。

⑦每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施，在重新焊接前,

应将表面打磨并清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。

⑧焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后应在焊缝附近用钢印打上

工号，并作好记录。高强钢不打钢印，但应进行编号和作出记录，并由焊工在记录上签

字。

⑨钢管安装完毕后，应对钢管内壁的突起处进行打磨。钢管表面的局部凹坑，若其

深度不超过板厚的10%,且不超过2mm时，应使用砂轮打磨，使钢板厚度渐变过渡，剩

余钢板厚度不得小于原厚度的90%；超过上述深度的凹坑，应按监理人批准的措施进行

焊补。

5）焊缝检验

①焊缝分类

所有主要受力焊缝，如：钢管纵缝、埋管环缝、凑合节合拢环缝、钢管与机组蜗壳

连接的环缝等属于一类焊缝；较次要的受力焊缝，如：钢管环缝、加劲环的对接焊缝及

其与管壁的组合焊缝等属于二类焊缝；受力很小，且修复时不致停止发电或供水的附属

构件焊缝等属于三类焊缝。

②外观检查

所有焊缝均进行外观检查，并应符合规范要求。

③无损检测

焊缝无损探伤的抽查率应按施工图纸规定采用，若施工图纸未规定时，可按表『4

中的第二条规定进行。抽查部位应按监理人的指示选择在容易产生缺陷的部位，并应抽

查到每个焊工的施焊部位。

无损检测百分比表表1-4

钢种低碳钢和低合金钢

办法

焊缝类别一类二类

—■射线探伤抽查率（％）2510

超声波探伤抽查率（％）10050

二

射线探伤抽查率（％）5

④无损探伤的检验结果（包括射线探伤的摄片）须在检验完毕后48h内报送监理人。

监理人查核检验结果后，或根据焊接工作情况，有权要求增加检验项目和检验工作量。

6）焊缝缺陷处理

①根据检验确定的焊缝缺陷，提出缺陷返修的部位和返修措施，返修后的焊缝仍按

规定进行复检。并作好记录，直至监理人认为合格为止。

②同一部位返修次数不应超过两次。若超过两次，应找出原因，制定可靠的技

术措施，报送监理人批准后实施。

1.7水压试验

①管道安装结束后，对钢管作整体充水静压力试验（不打压）。

②试验结束后，编写试验成果报告，及时提交监理人，报告包括：试验过程、测试

成果、发生的异常情况和解决方法等。

1.8钢管运输

1、钢管采用载重汽车进行运输，运输时利用方木或鞍型支座将管子垫稳后，再利用手

拉葫芦进行加固，以防止管子在运输过程中倾倒。

2、为防止管子在运输和安装过程中产生变形，管子运输前应在管子内设置如「2所示

的内支撑。所需内支撑的工程量如表1-5。

辅助支撑工程量表1-5

序号材料和规格重量(kg)备注

1角钢100X63X71900

1.9钢管安装

安装前认真查看产品验收单，并对相邻管节周长标记进行复查，准确无误后方可进

行安装。

1、钢管的安装顺序

下水平直管一4#弯管一斜直管一3#弯管一上水平直管一2#(1#)弯管

钢管安装以4#弯管为起始定位节，分别安装下水平管、斜直管、3#弯管、上水平直

管和2#、1#弯管。

2、施工准备

(1)测量放线

根据监理工程师提供的基准点，沿钢管轴线方向分段投放钢管安装所需的中心、里

程及高程并明显标识。

(2)轨道敷设

管道铺设前，发包方应在斜直段浇注一期混凝土时按图厂3所示预埋巾20插筋。小

车轨道插筋预埋深度不低于50cm,外露长度不小于5cm。长度方向的间距为150cm。

角钢相连并将钢管中心投放到角钢或混凝土上，并明显标识。

（3）轨道为全程敷设。轨道敷设工作量如表1-6所示。

轨道敷设工作量表表1-6

轨道敷设

序号名称规格数量重量（Kg）

1工字钢轨道工12630m8820

2Z50X50X592m360

3轨道垫板-12150

4卷扬机5吨1台

5卷扬机2吨2台

6运输小车自制2台800

合计10130

2、管道安装

(1)管道分节

管道分为1#弯管、2#弯管、3#弯管、4#弯管、上水平管和斜直管。上水平直管每节

重约3.2吨，每节直管节长6m。斜直管每节管节重约3.3吨，每节直管节长4m。

(2)管道安装方法

下水平管、4#弯管、斜直管、3#弯管、2#弯管、1#弯管和上水平管的安装，首先分

别在上水平段和斜直管底部铺设12号工字钢后，然后再采用2吨和5吨卷扬机配合运

输小车进行管道的运输。

a、为保证斜直段钢管的安全运输，特设1台5吨卷扬机和1台2吨卷扬机并配合

牵引滑轮组进行钢管的溜放，其中一台作为主机，另外一台作为辅机以备安全。在钢管

溜放过程中，派专人跟随并监视运输小车的运行。

b、斜直段钢管用运输小车运输时，应先把滑轮组固定在钢管吊耳上，再把运输小

车用链子葫芦与钢管连成一整体，连接应牢固、可靠。

c、用运输小车运输斜直段钢管时，在上平台和下平台的指挥人员，必须用对讲机

和哨子进行联络，确保运输的安全。

(3)用运输小车分别将各节钢管运到安装位置，并用千斤顶顶住钢管，移动小车,

利用千斤顶配合手拉葫芦进行钢管调整。利用经纬仪控制钢管的中心、水准仪控制钢管

的高程。将钢管调整至符合规范要求后，进行可靠加固。按照安装顺序将第二段钢管运

至安装位置，运用同样方法将待装钢管与已装定位节钢管相连，利用千斤顶及手拉葫芦

调整钢管安装位置至符合规范要求后即可进行环缝点焊及钢管加固，钢管加固应牢固可

靠，确保钢管不会位移。钢管对接过程中应随时监视钢管的高程、里程及中心变化。以

上工作结束后即可进行环缝的焊接，环缝的焊接应严格遵照焊接工艺的要求。焊缝焊接

完成并经探伤检查合格后，即可进行安装焊缝两侧的打磨、去锈及涂料涂装工作。钢管

安装完成后约请监理工程师进行验收，并及时做好验收记录。

3、钢管安装要求：

①钢管的直管、弯管与设计轴线的平行度误差应不大于0.2%,钢管开始装节的里程

偏差不超过±5mm。弯管起点的里程偏差不超过±10mm。始装节两端管口垂直度不超过

±3mmo

②钢管安装后，管口圆度(指相互垂直两直径之差的最大值)偏差不大于5D/1000,

即6mm。至少测量两对直径。钢管安装后，必须与锚栓焊牢，防止浇筑时钢管位移。

③环缝焊接除图样有规定外，应逐条焊接，不得跳跃，不得强行组装。

④拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用

碳弧气刨或氧-乙焕火焰在离管壁3mm以上处切除，严禁损伤母材。

⑤钢管内、外壁的局部凹坑深度不超过10%,且不大于2nlm,可用砂轮打磨，平滑

过度。

4、定位段弯管安装后必须进行二期混凝土浇注。

1.10质量检查和验收

1、钢管材料的检查和验收

钢管制造和安装所需的钢材、焊接材料、连接件和涂装材料等均应定进行检验

和验收。每批材料和连接件均须经监理人签认后方准使用。

2、钢管制造质量的检查和验收

钢管管节和附件全部制成后，在钢管工程开始安装前56天，向监理人提交钢

管管节和附件的验收申请报告，并应同时提交以下各项验收资料•：

(1)钢管管节和附件清单；

(2)钢材、焊接材料、连接件和涂装材料的质量证明书、使用说明书或试验

报告；

(3)焊接程序和工艺报告；

(4)焊缝质量检验结果；

(5)缺陷修整和焊缝缺陷和处理记录；

(6)钢管管节和附件的尺寸偏差检查记录；

(7)涂装质量检验记录。

经监理人审查同意后，组织对钢管管节和附件的验收。验收合格后由监理人签

发质量合格证。

3、钢管安装质量的检查和验收

(1)在钢管安装过程中，会同监理人对每条现场焊缝进行检查和验收。不合

格的焊缝应进行返修和重新检验，直至监理人认为合格为止。验收记录应经监理人

签认。

(2)钢管的现场涂装工作结束后，会同监理人对钢管面的涂装质量进行检查

和验收，检查范围包括焊缝两侧的现场涂装部位和管节出厂前涂装面的损坏部位。

不合格的涂装面应进行返修和重新检验，直至监理人认为合格为止。验收记录应经

监理人签认。

4、钢管工程的完工验收

管道工程施工结束后，向监理工程师申请完工验收，同时提交以下资料•：

①压力管道竣工图；

②各项材料和连接件的出厂质量证明书、使用说明书或实验报告；

③钢管制造、焊接、安装的质量检查报告；

④钢管一、二类焊缝焊接的工作档案卡(包括焊工名册和代号)；

⑤岔管水压实验成果报告；

⑥重大缺陷处理报告；

⑦监理人要求提供的其他完工资料。

第二章压力管道的防腐

2.1表面预处理

1、钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前，钢材表面的焊渣、

毛刺、油脂等污物应清除干净。

2、表面预处理质量，应符合施工图纸的规定。钢管内壁采用涂料］除锈等级

应达到GB8923-88规定的Sa2.5级；埋管外壁采用喷涂水泥浆时，应达到Sal级。

3、预处理后，表面粗糙度应达到40〜70um：

4、表面预处理应使用无尘、洁净、干燥、有棱角的铁砂喷射处理钢板表面。

喷射用的压缩空气应经过过滤，除去油水。

5、当钢材表面温度低于露点以上3℃、相对湿度高于95%时，不得进行表面

预处理。

6、喷刷后的表面不应再与人手等物体接触，防止再度污染。施喷涂料前，应

使用钢刷和真空吸尘器清除残留砂粒等杂物。作业人员应带纤维手套。若不慎用手

触及已清理好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面。

2.2涂装施工

1、一般要求

(1)施涂前，根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验。试验过

程中应有生产制造厂的人员负责指导，试验成果及时报送监理人。

(2)组焊后的管节、弯管及附件(除安装焊缝外)，应在车间内完成涂装；现

场安装焊缝及表面涂装损坏部位应在现场进行涂装。

(3)清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，应在4h内涂装完成；在晴天和正

常大气条件下，涂料涂装时间最长不应超过12ho

(4)涂装材料的使用应按施工图纸及制造厂的说明书进行。涂装材料品种以

及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均应严格执行。

(5)当空气中相对湿度超过85%、钢材表面温度低于大气露点以上3c以及

产品说明书规定的不利环境，均不得进行涂装。

2、涂料涂装

(1)钢管内壁涂刷自养护的底漆和面漆。

(2)安装环缝两侧各200mm范围内，在表面预处理后，涂刷不会影响焊接质

量的车间底漆。环缝焊接后，应进行二次除锈，再用人工涂刷或小型高压喷漆机械

施喷涂料。

(3)埋管外壁应均匀涂刷一层水泥浆，涂后注意养护。

(4)施涂过程中，要特别注意防火、通风、保护工人健康。

(5)施涂后的钢管应小心存放，保护涂层免受损伤，并防止高温、灼热及不

利气候条件的有害影响。

2.3涂层质量检验

1、涂料涂层质量检验

(1)涂料涂层质量检验应遵守SL105-95第3.4节的规定。

(2)不允许在不适于施涂和养护的环境条件进行涂装。

(3)涂层漏涂应予修补。若检查发现流挂、皱纹、针孔、裂纹、鼓泡等现象

时，应进行处理，直至监理人认为合格为止。

(4)涂层内部质量检验应符合施工图纸要求和SL105-95第3.4.4条至3.4.6

条的规定。

2、涂装结束后，会同监理人对钢管的全部涂装面进行质量检查和验收。并报

送钢管涂装的质量检验成果给监理人。

2.4涂料的选取

由于招标文件中没有明确使用材料•，本投标文件的防腐为：埋管外壁涂苛性纳水泥

砂浆，埋管内壁、明管涂环氧富锌漆。

第三章施工进度计划

3.1设备交货和安装时间

钢管的供货必须在2006年6月完成，钢管安装在2006年6月底以前完成。安装进

厂时间为2006年6月5日。

3.2施工进度计划

我厂将严格按照设备的交货时和安装时间进行交货。为保证交货工期，特制定本工

程的工期进度计划（见附件施工进度横道图）。

第四章资源配置

4.1拟投入的主要施工设备配置见表47

主要施工设备配置表4-1

序备注

设备名称型号规格数量

号

1半自动切割机CGI-304

2数控切割机SDQY-5.01111

3汽车吊QY-161

4硅整流弧焊机ZXG-4004

5逆变式弧焊机ZX7-400S4

6角磨机①100、①180各3

7四棍卷板机W11STNC-40X25001

8防腐设备高压无气喷涂机1

9卷扬机JM5/21/2

10经纬仪J2-12

11手拉葫芦5t/2t2/4

12空气压缩机ZV-0.672

13刨边机B810901

14螺旋千斤顶5t6

15滚轮架PT-3001

16超声波探伤仪CTS-221

17X射线探伤机XXQ-25051

18摇臂钻床Z30601

19自动焊埋弧焊ME-12504

21自动焊接中心ZD-12506

22水平仪1

4.2拟投入的安装人员见表4-2

拟投入的安装人员表4-2

人员构成

序号工种备注

职称人数

1项目经理工程师1

2技术工程师1

3质量安全工程师1

4探伤工高级工1

5钾工高级工4

6起重工高级工2

7起重工中级工2

8驾驶员高级工2

9焊工高级工6

10电工高级工1

11防腐工高级工1

12辅助工4

合计：26

第五章质量安全保证措施、文明施工、环境保护

5.1工程质量保证措施

1、质量方针和目标

质量是企业的信誉，是企业的生命，切实保证工程质量是我局的根本宗旨，因此在

本工程项目施工中，我局将严格按照招标文件中的质量保证要求，在工程施工中全面执

行我局IS09001《质量管理体系》系列标准，严格进行质量管理和控制，确保本项目全优

施工质量目标的实现。

质量方针是：一流的质量，顾客的期望，我们的追求。

工程质量目标为：金属结构制造及安装一次验收合格率100%,其中优良率92%以上;

杜绝重大质量事故，消除质量隐患；水压试验一次成功，工程竣工验收一次通过，建成

让顾客满意的水利水电工程。

2、质量保证机构

根据本工程的施工任务和特点，以我局质量方针为宗旨，以IS09001标准为指南，

遵循我局质量体系文件和合同文件，建立质量保证体系，制定本工程的质量管理办法，

明确各级人员的质量职责。

3、质量保证管理措施

（1）健全质量检查机构，加强质量监督检查

建立以项目经理为首，由与工程质量管理直接相关的各职能部门负责人组成工程质

量管理委员会，项目经理为施工质量的第一责任人，对所有工程的施工质量全权负责，

并实行工程质量分级责任制，对工程质量实施统一领导，对保证施工质量的重大问题进

行决策。

（2）编制“质量管理计划”，确保整个施工过程处于受控状态。

开工前，各施工作业队依据设计图纸、招标文件、施工规范和施工措施及我局《质

量体系第三层次（管理性）文件》，编制“质量管理计划”，制订出各分部分项工程程序

控制图及质量控制点，编制施工作业指导书、操作规程、管理细则和岗位责任制等，对

施工质量进行全过程的管理控制，确保整个施工过程连续、稳定地处于受控状态。

（3）实行工程质量岗位责任制和质量终身制，严格执行质量奖惩制度

按科学化、标准化、程序化作业，实行定人、定点、定岗施工，各自负责其相应的

责任。施工现场挂牌，写明施工区域，技术负责人及行政负责人，接受全方位、全过程

的监督。做到奖优罚劣，确保一次达标。对不按施工程序和设计标准施工的班组和个人

追究责任，并予以经济惩罚。

（4）坚持质量一票否决制

对施工过程中违反技术规范、规程，存在质量问题时，质检人员有权当场制止并责

令其限期整改。对不重视质量、粗制滥造、弄虚作假的人，质检人员有权要求行政领导

给予严厉处理，并追究其相应的责任。在质量与工期发生冲突时;坚持质量一票否决制。

（5）开展质量教育，增强职工质量服务意识和服务水平

开工前和施工过程中，对职工进行质量责任教育和质量管理意识教育，牢固树立“百

年大计、质量第一”的观念，然后针对本工程的实际，加强对各级人员的培训工作，对

主要工种进行技术业务培训和再培训，使职工具有保证作业质量的技术业务知识和能

力，并要求质量检验人员和特殊工种作业人员持证上岗。

（6）开展全面质量管理活动

按照程序文件中《文件和资料控制程序》、《质量记录控制程序》和《内部质量审核

程序》的要求，认真做好工程的施工记录、资料收集整理，每月写出质量报表，对施工

质量进行质量统计分析，找出质量缺陷原因，及时提出改正措施，从而确保质量目标的

实现。

4、质量保证技术措施

（1）制定施工技术、质量管理办法及措施

工程中标后建立部技术部为主的技术管理系统，执行我局通过的IS09001标准体系

《质量文件》中的《施工技术管理办法》的有关技术管理办法，结合本工程设计要求、

地质情况及技术要求，编制实施性施工组织设计、制定施工设计文件会审制、技术交底

制、开竣工报告制、测量多级复核责任制及竣工文件编制办法。

依据设计图纸、招标文件、施工规范和施工措施及我局《质量体系第三层次（管理

性）文件》，编制“质量管理计划”，制订出各分部分项工程程序控制图及质量控制点，

编制施工作业指导书、操作规程、管理细则和岗位责任制等，对施工质量进行全过程的

管理控制，确保整个施工过程连续、稳定地处于受控状态。

对关键和特殊工序制定详细的并落实到人的施工过程控制程序和操作细则，并对技

术人员实行专业分工负责责任制，专业技术人员既是该工序技术质量负责人，又是工序

施工负责人，有效防止因技术人员和施工人员责任不清而导致的质量缺陷。

（1）施工过程中严格技术把关，做到“六不施工，三不接交”。

“六不施工”是：不进行技术交底不施工；图纸和技术要求不清楚不施工；测量和

资料未经审核不施工；材料无合格证或试验不合格不施工；隐蔽工程未经检查签证不施

工；未经监理工程师认可或批准的工序不施工。

“三不接交”是：无自检记录不接交；未经监理工程师或值班技术员验收不接交；

施工记录不全不接交。

（3）施工过程严把“四关”。

一是严把图纸关，首先组织技术人员对图纸进行认真复核，让所有技术人员彻底了

解设计意图，其次严格按图纸和规范要求组织实施，并层层组织技术交底。

二是严把测量关，由取得国家测量认证的精测队对整个工程的设计控制数据进行复

核，项目经理部施工测量组根据复核成果进行测量控制，负责施工测量放线。

三是严把材料质量及试验关：对施工中需采购的材料、设备、器具型号规格、卖方

信誉及检测试验的资料等进行明确，并严格按质量标准订货、采购、包装和运输，按照

程序文件中的有关程序进行检验和控制，选用合格的供货方，把好材料关。对工程上使

用的所有材料按规范要求进行质量检查，并按我局IS09001质量保证体系进行管理，杜

绝不合格的材料及半成品使用到工程中。

四是严把过程工序质量关，监督和指导施工严格按照技术图纸、规范及技术措施进

行。实行施工全过程的自控检查，做到工前有技术交底，工中有检查指导，工后有总结，

开展自检、互检、交接检，每道工序完工自检合格后报请监理工程师复检。上道工序不

合格不准下道工序施工，施工现场做到有人施工就有人管理、有人监督，使各项工程的

施工质量始终处于受控状态。任何一项工程的施工做到使监理工程师满意、业主满意。

5、施工过程质量控制措施

施工过程的控制主要通过质量体系的正常运行，按照程序文件中的有关过程控制程

序进行质量控制，根据设计及规范与招标文件《技术规范》要求、工艺标准和验收标准,

对各分项、分部工程进行延续性检验与评价。

加强技术管理的基础工作，施工中对隐蔽工程和每道工序严格执行施工质量“三检

制”和“联检制”，坚持施工班组自检、作业队质检员复检、项目经理部质检工程师终

检制度，在三检合格的情况下由项目经理部质检工程师将检验合格证呈交监理工程师，

并在监理工程师指定的时间里，质检工程师、质检员与监理工程师一起，对申请验收的

部位进行联检，在联检合格后，监理工程师在验收合格证上签字后方可进行下道工序的

施工作业。

为了达到过程的有效控制，必须做到质量、成本、工期三位一体，施工过程中，明

确各职能部门的控制任务，进行密切协作，做好技术交底工作，作好施工设备和检测仪

器的检查保养管理工作，建立关键工序的管理点和控制点，作好对设计变更、工艺更改

和所有施工文件的控制和不合格的控制工作。

施工过程中依据IS09001标准《质量保证手册》和程序文件及《质量计划》每月定

期开展内部质量审核活动，发现问题及时进行纠正，以确保质量体系的有效运行。

加强与业主、监理、设计单位的联系，在施工技术方面取得广泛的合作与支持，并

及时解决施工中遇到的技术难题和问题。

6、关键工序质量控制措施

(1)工程测量质量控制措施

所有测量设备必须检验合格才能使用，施工测量采用经纬仪配水准仪进行。测量作

业由富有经验的专业人员进行测量放线、复测。

(2)金属结构安装质量控制措施

成立金属结构制作安装工程质量控制小组，金结安装队队长为第一责任人，对质量

实施统一领导，质安部负责做好安装工程质量管理工作，施工班组设质量检查员。实行

“施工人员自检、班组质检员复检、施工队终检”制度，工程质量按阶段报请监理工程

师检查验收。

严格按照设计图纸、厂家说明书、规范(DL/T5017-93)有关条款及监理工程师技

术质量文件等进行施工和质量检验,杜绝不合格产品存在于工程中。

施工前由金结安装负责人组织技术、设备、质安保证等部门，按金属结构制作、安

装项目的先后顺序编制详细的施工组织措施，并组织施工人员进行学习，使每个施工人

员明确工艺规范及质量要求。

制作、安装前，作业队工程师向作业班组进行施工技术交底，负责解答质疑，澄清

问题。当设计和施工方法发生变更时，应及时向有关人员进行交底。

土建施工时一，安装人员指导预埋基础螺栓，位置应准确，螺栓埋入深度和露出部份

的长度应符合设计要求。

7、竣工阶段质量控制措施

竣工前，由项目负责人组织质检人员、工程技术人员、作业班组长等，按照国家《关

于基本建设竣工验收暂行规定》和《工程施工及验收规定》，对已完工程进行预检，对

照图纸逐一进行全面检查，找出存在的质量弊病或需完善的部位采取措施，及时落实处

理。

5.2安全生产保证体系

安全生产必须坚持“安全第一，预防为主”的方针和“以人为本”的观点，遵循“管

生产，必须管安全”的原则，建立切实有效的安全生产责任制。

1、建立健全安全生产保证体系，落实安全生产责任制

本合同工程拟建立的安全生产保证体系见“安全生产保证体系框图”。

安全生产保证体系组织机构框图

施.管介同钟机电物综合办

1.程技术I财务办

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