木工机床安全 带移动工作台锯板机 征求意见稿

GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5木工机床安全带移动工作台锯板机本文件给出了3.1中定义的能够连续加工的带移动工作台锯板机（以下简称机床）的安全要求和措施。机床设计用于锯切实木和与木材有类似物理特性的材料。本文件给出了附件A中机床在运行、调整、维修、运输、装配、装卸等情况下所产生的所有重大危险、危险情况和危险事件的降低危险的安全要求和措施。机床可带有一个或多个以下装置/附加工作单元（这些装置/单元的危险已处理）：a）主锯片和划线锯片的升降装置；b）主锯片和划线锯片的倾斜装置；c）划线装置；d）开槽宽度不超过20mm的铣刀开槽装置；e）可拆卸的动力进给单元；f）机动的移动工作台；g）工件压紧器。不适用于在潜在爆炸性环境及在公布日期之前制造的机床。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本文件的引用而成为本文件的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本文件，然而，鼓励根据本文件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。ISO7010:2019图形符号安全色和安全标志注册安全标志（Graphicalsymbols—Safetycoloursandsafetysigns—Registeredsafetysigns）GB/T15706－2012机械安全设计通则风险评估与风险减小（ISO12100:2010，IDT）GB/T23821－2022机械安全防止上下肢触及危险区的安全距离（ISO13857:2019，IDT）GB/TXXXXX－XXXX木工机床安全共同性要求（ISO19085-1:2021，IDT）GB/T18955－XXXX木工刀具安全铣刀、圆锯片（EN847-1:2017，MOD）3术语和定义GB/T15706-2012、GB/TXXXXX－XXXX及以下术语和定义适用于本文件。3.1带移动工作台锯板机circularsawingmachineswithtravellingtable(dimensionsaw)装有一个主圆锯片的手动进给机床，在工作时锯片固定在锯切位置，与锯片相邻的有一个移动工作注1：机床的主要部件及其术语如图1所示。2GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5注2：主锯片安装在工作台下方的主轴上。注3：可以在两个工作位操作机床（见图3）。注4：机床可以带有第1章中列出的装置/附加工作单元。注5：机床用于纵剖、横截、定尺寸和开槽加工。图1带移动工作台锯板机示例GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-53.2开槽(grooving)使用锯片或铣刀在工件表面锯切，锯切深度不能穿透工件。3.3启动控制(initiationcontrol)启动后能够向机床的指定操动器提供动力的控制装置，例如通过可编程逻辑控制装置。4安全要求和控制措施4.1控制系统的安全性和可靠性按GB/TXXXXX－XXXX中4.1和表B.1的要求。4.2控制器件除符合GB/TXXXXX－XXXX的4.2外，还需符合下列条款。电气控制装置应位于机身上一个或多个阴影区域（图2的1～4）和/或一个可移动控制面板上（位置在图2的5），及按表1的要求的急停器件（按4.4.4的要求）。图2控制装置的位置作为例外，主电源开关离地高度可小于600mm，但不小于500mm。4GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5当通过插头/插座组合来断开电源时，固定在机床上的插头可不按上述高度要求。锯片的停止控制器应位于相应锯片起动控制器的相邻位置。用于起动锯片的附加控制器以及停止控制器可以在移动工作台的后侧。表1按4.4.4的要求紧急控制器的位置l3a仅适用于l2不大于350mm（移动工作台宽度检查方法：检查相关的图纸，测量和检查机床。4.3起动4.3.1直接起动除符合GB/TXXXXX－XXXX的4.3.1外，还需符合下列条款：划线锯片的驱动不能在主锯片驱动之前启动。用于划线锯片的驱动与主锯片驱动联锁的SRP/CS应达到PLr=c（另见4.6、5.6）检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床和在机床上作相关功能试验。4.3.2通过电源开关起动GB/TXXXXX－XXXX的4.3.2不适用。4.4安全停止4.4.1一般要求按GB/TXXXXX－XXXX的4.4.1的要求。4.4.2正常停止按GB/TXXXXX－XXXX中4.4.2的要求。4.4.3运转停止GB/TXXXXX－XXXX中4.4.3不适用。4.4.4紧急停止按GB/TXXXXX－XXXX中4.4.4的要求。4.5刀轴的制动按GB/TXXXXX－XXXX中4.5的要求。GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-54.6模式选择GB/TXXXXX－XXXX中4.6不适用。4.7刀具的变速4.7.1通过皮带轮变速按GB/TXXXXX－XXXX的4.7.1的要求。4.7.2通过增量变速电动机变速按GB/TXXXXX－XXXX的4.7.2的要求。4.7.3通过变频器无级变速按GB/TXXXXX－XXXX的4.7.3的要求。4.8动力源故障除符合GB/TXXXXX－XXXX中4.8的要求外，还需符合下列要求。如果使用气缸夹紧工件，则不需要止回阀。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图和检查机床。4.9手动复位控制GB/TXXXXX－XXXX中4.9不适用。4.10停止检测和监控GB/TXXXXX－XXXX的4.10不适用4.11运动部件的速度监控按GB/TXXXXX－XXXX中4.11的要求。4.12时间延迟按GB/TXXXXX－XXXX中4.12的要求。4.13远程服务按GB/TXXXXX－XXXX中4.13的要求。4.14锯片和导向板的机动操作4.14.1锯片和导向板间的接触危险用于锯片和导向板（如纵向导向板或横截导向板）的机动调整运动只能在启动控制器件或保持运行控制启动后才能起动。用于启动控制的SRP/CS应达到PLr=c。6GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5在纵向导向板的位置最靠近的锯片的碰撞区域（此处纵向导向板有可能接触锯片），锯片向导向板运动或导向板向锯片的运动只能通过保持运行控制，调整的最大线速度应为15mm/s，角速度为5°/s（速度监控无需PL)。用于检测碰撞区域内导向板位置的SRP/CS应达到PLr=c。如果通过保持运行控制启动机动调整运动，一次只能调整一个运动。注1：锯片高度和倾斜角度的同时调整视作为一次运动。注2：在机动调整期间，允许锯片旋转。运动限速的SRP/CS应达到PLr=b。应防止在预设的电子控制下机动运动意外起动，例如使用一个时间延时装置切断操动器的电源，延迟时间设置为最大的调整时间。通过时间延时装置切断电源的SRP/CS应达到PLr=c。当机床安装两边均可倾斜的锯片时，锯片倾斜方向选择的SRP/CS无需实现任何PL。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床和在机床上作相关功能试验。4.14.2对身体的挤压危险应通过以下方式避免纵刨导向板的机动运动部分和固定部分（如移动工作台或机体）之间对身体造成挤压危险：a）在会对身体产生挤压区域内纵剖导向板的运动采用保持运动控制；b）通过触发一个机械停机装置（PSPE），该装置应同时满足以下要求：1）位于机床的固定部分，如机架，工作台下方不超过水平台面50mm处；2）挤压力不得超过400N；c）减小纵剖导向板对机床固定部分（如机身或移动工作台）的作用力，作用力不超过400N。注：若机床机动运动部分和固定部分之间的安全距离小于500mm，按GB/T12265.3会对身体造成挤压危险。用于检测在挤压区域内纵剖导向板对身体产生挤压危险的位置SRP/CS应达到PLr=c。用于限制机动运动力的SRP/CS应达到PLr=c。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，测量、检查机床和在机床上作相关功能试验。4.14.3对手臂、手或手指的挤压和剪切危险应选择下列任一方式防止在导向板（纵剖和横截导向板）的机动运动部分和固定部分（如移动工作台或固定工作台）之间对手臂、手或手指造成挤压危险：a）在会手臂/手/手指产生挤压区域内纵剖导向板的运动采用保持运动控制；b）通过触发一个机械停机装置（PSPE），该装置应同时满足以下要求：1）位于机床的固定部分，如机架或工作台上；2）挤压力不得超过150N。GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5注：若机床机动运动部分和固定部分之间的安全距离小于500mm，按GB/T12265.3会对手臂/手/手指造成挤压危险。用于检测在挤压区域内纵剖导向板对手臂/手/手指产生挤压危险的位置SRP/CS应达到PLr=c。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，测量、检查机床和在机床上作相关功能试验。5机械危险的安全要求和防护措施5.1稳定性按GB/TXXXXX－XXXX中5.1的要求。5.2运转中的断裂危险按GB/TXXXXX－XXXX中5.2的要求。机床工作台的开槽和移动工作台靠近刀具一侧应用易于加工材料（按GB/TXXXXX－XXXX中3.3）连接。检查方法：检查相关的图纸和检查机床。5.3刀夹和刀具的设计5.3.1一般要求按GB/TXXXXX－XXXX中5.3.1的要求。检查方法：检查相关的图纸、文件，测量机床。5.3.2主轴的锁定按GB/TXXXXX－XXXX中5.3.2的要求。5.3.3圆锯片固定装置除符合GB/TXXXXX－XXXX中5.3.3的要求外，还需符合下列要求。如果划线锯片使用螺母固定，则不需要额外的法兰盘。5.3.4圆锯片法兰盘尺寸按GB/TXXXXX－XXXX中5.3.4的要求。5.3.5铣刀固定装置带铣床开槽装置的机床，除法兰盘外，还应带有一组最小壁厚为7.5mm、内径公差为H7的轴套。轴套组应能覆盖整个轴的有效长度。轴套应用极限抗拉强度不小于580N/mm2的钢制造。轴套组应进行端面圆跳动检验。在直径为100mm的检验圆盘上测量，安装检验圆盘的力矩与安装刀具时相同（见图3），测量得出的端面圆跳动不应超过0.1mm。8GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5图3轴套的端面圆跳动检验作为轴套组的替代方案，带有铣刀开槽装置的机床应配有更厚更突起的特殊法兰盘。检验方法：检查相关图纸，测量（见图3）和检查机床。5.4制动5.4.1刀轴的制动除符合GB/TXXXXX－XXXX中5.4.1的要求外，还需符合下列要求。在带有铣刀开槽装置的机床上进行制动功能测试时，应选用能达到最大动能的锯片或铣刀。5.4.2最大惯性运动时间按GB/TXXXXX－XXXX中5.4.2的要求。5.4.3制动的释放按GB/TXXXXX－XXXX中5.4.3的要求。5.5防护装置5.5.1固定式防护装置按GB/TXXXXX－XXXX中5.5.1的要求。9GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-55.5.2活动式防护装置的联锁5.5.2.1一般要求GB/TXXXXX－XXXX的5.5.2.1，适用于以下补充要求：GB/T18831－2017中7.2不适用。注：不存在以可合理预见的方式破坏联锁装置的动机。5.5.2.2带联锁的活动式防护装置按GB/TXXXXX－XXXX中5.5.2.2的要求。5.5.2.3带联锁和防护锁定的活动式防护装置GB/TXXXXX－XXXX中5.5.2.3不适用。5.5.3“保持-运行”控制按GB/TXXXXX－XXXX中5.5.3的要求。5.5.4双手控制GB/TXXXXX－XXXX中5.5.4不适用。5.5.5电敏保护设备(ESPE)GB/TXXXXX－XXXX中5.5.5不适用。5.5.6压敏保护设备(PSPE)按GB/TXXXXX－XXXX中5.5.6的要求。5.5.7授权控制GB/TXXXXX－XXXX中5.5.7不适用。5.6防止进入危险运动部件5.6.1从机床工作台上方进入锯片5.6.1.1一般要求可调式防护装置应能减少从工作台上方进入锯片的风险。该防护装置应为手动或自动调节。应将其安装在分料刀上（见图5）或与分料刀分开安装在机床上（此时，应使用一个支架安装在机床上，且与分料刀不在一条直线上（见图1））。锯片防护罩应符合下列规定：a）锯片防护罩应通过附录I的刚性试验。b）在锯片最大设计直径大于315mm的机床上，可调式锯片防护罩应与分料刀分开安装（见图1）。GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5c）锯片防护装置两侧面的下部内侧应有一个用塑料、轻合金、木材或木质材料制成的加强肋（见图4），该加强肋的宽度至少为3mm，并且设计成当锯片防护装置离开切削线时能防止锯齿切入锯片防护罩。若加强肋是可更换的，则其紧固装置应不会损坏锯片，例如采用黄铜螺钉。图4可更换的加强肋示例图5分料刀上安装锯片防护装置的示例d）无论锯片防护罩预先调整的位置如何，在不同厚度的工件切削中，锯片防护罩应能向上垂直移动，且在切削结束时能/或不能返回预设的调整位置。e）如果提供手动可调的锯片防护罩，则应能不借助工具调整其高度。GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5f）在不透明的锯片防护罩上，应指示出切削线，例如在锯片防护罩上模压一个凹槽。g）在装有铣刀开槽装置的机床上，锯片防护罩应与分料刀分开安装，与锯片的最大直径无关。在分料刀上安装锯片防护罩且具有调节锯片高度功能的机床上，在开槽时锯片的覆盖应采用固定安全装置的方法实现[见5.11和7.3.2i）]。检查方法：检查相关的图纸，检查机床和在机床上作相关功能试验，并根据附录I进行锯片防护罩刚性试验。5.6.1.2安装在分料刀上的锯片防护装置的其他要求当防护罩安装在分料刀上时，应符合以下要求：a）对于预期能安装各种直径的锯片及其最高垂直位置，锯片防护装置均能从其在分料刀上的安装点到工件上部的第一个切削齿覆盖住暴露的锯齿的顶部和侧面。同时，锯片防护装置应防止从锯片顶部进入（见图5）。为了达到这些要求，可能在分料刀上需要的安装点不少于两个。b）为了避免在进给过程中卡住工件，当锯片防护装置上升到最高位置，其底部边缘的后端应至少比前端高2mm（见图6）。锯片在所有可能的垂直位置上均应完全满足。图6安装在分料刀上并升到最高位置的锯片c）应能在不借助工具就能安装和拆卸粉料刀上的锯片防护装置。d）在锯片防护罩可以接触到较低位置的纵剖导向板的区域内（见图17，序号2锯片防护装置的最大宽度不得超过40mm。e）锯片防护装置底座的进料端应具有“导入”功能，以避免锯片不正确安装和工件不平时的误进给。当锯切单元装上最大设计直径的锯片并升至最大切削高度，且锯片防护罩降低到机床工作台上，则“导入”应符合以下要求：GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-51）锯片防护罩抬起最小高度h（见图7）应确保锯片防护罩可由厚度为机床最大切削厚度20%的工件升起；2）角度α不应超过45°。图7安装在分料刀上锯片防护罩的“导入”检查方法：检查相关的图纸，检查机床和在机床上作相关功能试验。5.6.1.3不安装在分料刀上的锯片防护装置的其他要求当锯片防护罩不安装在分料刀上时，应符合以下要求：a）当锯片处于垂直位置并调整到最高位置时，应防止从锯片上方和两侧接触锯片。b）当装有最大设计直径的锯片时，锯片防护装置底边能上升到比最上方的锯齿高5mm的最大高度位置。c）调整方式应确保锯片防护罩的底部与工作台面始终平行（平行度公差每100mm长度不超过1d）锯片防护罩应装有一个便于调整高度的装置，例如锯片防护装置上的推棒。e）当防护罩调整到最低位置时，从操作者调整锯片高度的位置上应可见锯片的高度。f）锯片防护装置的进料和出料端应设计成能使锯片防护罩向上垂直运动，以免锯片防护罩设置不正确或工件不平时出现误进给。例如，可以通过以下任一方式实现：1）提供“导入”；前端“导入”应符合下列要求（见图8）：i）锯片防护罩抬起最小高度h应确保锯片防护罩可由厚度为机床最大切削厚度20%的工件升起；ii）角度α不应超过45°;2）为锯片防护罩配备辊轮（见图9）；辊轮的最小半径h应确保锯片防护罩可由厚度为机床最大切削厚度20%的工件升起；3）提供一个可自动调节的锯片防护装置，例如前缘带有三个辊轮的防护罩。GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5图8不安装在分料刀上时锯片防护装置的“导入”图9不安装在分料刀上时锯片防护装置的导入辊轮g）在锯片防护罩底部能与纵向导向板接触的区域，锯片防护罩的最大宽度不得超过50mm。h）当提供一个自动调节锯片防护罩时，应满足以下要求：1）对于任何工件高度达到最大切削高度时，都能抬起；2）在任何高度位置都能进行手动预调整。对于可将锯片向一侧倾斜或带有铣刀开槽装置的机床，应配备一个或多个辅助锯片防护装置或在锯片防护装置上配备带一个或多个延伸件。对于可将锯片向两侧倾斜的机床，锯片防护装置上应配备带两个延伸件，或配备一个延伸件和锯片防护装置的重新定位装置。辅助锯片防护装置或延伸件应能在不借助工具的情况下进行更换，并应足够宽，以避免在任何可能的位置与锯片或铣刀接触。锯片防护装置的支架设计应确保在不借助工具的情况下无法拆卸。如果锯片防护装置的支承允许锯片防护装置从锯片上方移开，则该运动应同时满足：——能够在不借助工具的情况下进行；——当锯片防护装置移回锯片上方时，应提供限位块而无需进一步调整。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床和在机床上作相关功能试验。5.6.1.4工作台上的锯片槽/铣刀槽对于锯片直径不大于500mm的机床，锯片槽的总宽度的机床，锯片槽的总宽度b1不应超过15mm。工作台斜边长不得大于4mm（见图10测量b1时，不GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5考虑工作台斜边长）。在工作台的锯片主法兰盘一侧，锯片主法兰盘与工作台槽边缘之间的距离b2不大于3mm。作为例外，对于可双向倾斜的机床，锯片主法兰盘与工作台槽边缘之间的距离b2可以达到5mm，而b2连同工作台斜边长不超过7mm。b1—锯片槽的总宽度；b2—锯片主法兰盘与工作台槽边缘之间的距离。图10工作台槽和锯片主法兰盘的位置作为例外，当机床带铣刀开槽装置时，槽的宽度可以超过上述尺寸，最大为25mm。这时，应配备一个附加的用于开槽的镶板。在不借助工具的情况下，无法移除工作台镶板。检查方法：检查相关的图纸，检查机床和在机床上作相关功能试验。5.6.2从机床工作台下方进入锯片工作台下方的刀具（锯片、铣刀）应有固定的防护装置。在机床机架上调整刀具所需的任何槽均应按照GB/T23821－2022表中的安全距离进行设计。作为例外，在任何位置，从机架表面到刀具的安全距离可减少至以下任一情况：——若刀槽宽度不超过30mm，则为120mm；——若刀槽宽度不超过35mm，则为200mm；——若刀槽宽度不超过35mm，且刀具直通通道受阻，则为120mm；——若刀槽宽度不超过45mm，且刀具直通通道受阻，则为200mm.更换锯片时，应在移动工作台上方提供一个活动式防护装置。当移动工作台向前移动到两个极限位置，该防护装置应能覆盖所有暴露的锯片。锯片的传动和机动的移动工作台传动应与该防护装置联锁。工作台面以下的区域，包括移动工作台厚度和固定刀具和倾斜的锯片单元可以不覆盖。锯片的传动和机动的移动工作台传动与该防护装置联锁SRP/CS应达到PLr=c。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床和在机床上作相关功能试验。GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-55.6.3传动防护若是通过改变皮带位置来改变锯片的转速的机床，应提供与锯片传动联锁的活动式（可拆卸或可移动）防护装置。调整刀具和安装除尘管道所需的刀具驱动装置（即皮带）通过机床机架上的槽口的通道应被阻断，但GB/T23821－2022中关于固定防护装置和距离防护装置的要求并不适用。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床和在机床上作相关功能试验。5.7冲击危险除符合GB/TXXXXX－XXXX中5.7的要求外，还需符合下列要求：导向板的机动移动速度不得大于25m/min。在装有机动的移动工作台的机床上，应通过满足以下要求来避免冲击危险。另见7.3.2d）。a）向前和向后移动应由安装在移动工作台上的保持运行控制装置控制，不允许5.5.3中的例外情况。b）移动工作台的运动速度应可调，不超过40m/min。c）松开保持运行控制装置后，移动工作台应在150mm范围内停止。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，测量、检查机床和在机床上作相关功能试验。5.8夹紧装置除符合GB/TXXXXX－XXXX中5.8的要求外，还需符合下列要求：在带有机动移动工作台，应提供机动夹紧装置，或一个工件夹紧片组合或横向导向板和机械止动装置用以在加工中夹紧工件。机械止动装置可包含在保持运行控制装置中，用于引发移动工作台的运动。夹紧装置调整全程上，每个夹紧单元的全夹紧力至少应为700N。如果提供气动夹紧，则6.7适用。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，测量、检查机床和在机床上作相关功能试验。5.9抛射的防止5.9.1一般要求按GB/TXXXXX－XXXX中5.9.1的要求。5.9.2防护装置的材料和特性5.9.2.1防护装置类型的选择应符合GB/TXXXXX－XXXX中5.9.2.1的要求，防止抛射的防护装置应为B类。5.9.2.2A类防护装置GB/TXXXXX－XXXX中5.9.2.2不适用。5.9.2.3B类防护装置按GB/TXXXXX－XXXX中5.9.2.3的要求。GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-55.9.3防反弹装置为了降低反弹危险，机床应装有与机床使用说明书中规定的各种的锯片范围相适应的各种分料刀（见7.3.2h)和i)。分料刀应符合以下要求：分料刀应采用抗拉强度不低于580N/mm2的钢制成，或与其相当的材料制成，两侧面应平整（直线度在100mm测量长度上为0.2mm且厚度t2应小于切削宽度b（切口至少比锯片厚度t1大0.2mm）；图11分料刀厚度与锯片尺寸的关系c）分料刀应能垂直调整。对于分料刀不安装在锯片防护罩上的机床，当按5.9.3d）安装时，其顶端低于锯片圆周最高点0~2mm[见图12和7.3.2i）]。带防护罩的分料刀顶部设计应比锯片圆周上的最高点更高（见图5）。图12分料刀的高度调整GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5d）分料刀安装和调整应能使其与锯片最靠近的点与锯片的距离不小于3mm，但其他各点与锯片的距离不得超过8mm，通过测量锯片主轴与工作台上方区域的分料刀间的径向距离（见图13）。图13分料刀的定位极限e）分料刀前、后轮廓应为连续曲线或直线，不应有任何削弱其强度的屈曲（见图14）。3—阴影区域：锯片防护装置安装在分料刀图14分料刀的形状GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5f）分料刀的固定装置应保证其与锯片主法兰盘的相应位置不超过0.5mm（见图15的序号3）；锯片升、降和倾斜时，分料刀与锯片主法兰盘的相对位置应能保持。图15分料刀相对于锯片主法兰盘的位置g）分料刀及其安装应具有纵向和横向刚度。（见附录G）h）分料刀应通过导向零件例如导向销（见图16）夹紧定位；分料刀固定槽的宽度与导向零件宽度差不超过0.5mm。图16带导向销的分料刀安装示例GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5i）分料刀固定槽的端部应是开式的，如有必要可进行更换，以适应不同直径的锯片。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，测量、检查机床和在机床上作相关功能试验及按附录G进行分料刀刚性试验。5.10工件的支承和导向5.10.1纵剖导向板机床应安装有纵剖导向板，以纵剖不同宽度的工件。纵剖导向板应满足以下要求：a）若有可能与锯片接触，应使用塑料、轻合金或木材制成。b）应能调整的，以使其出料端至少能向前调整到与分料刀前缘一致的点上，向后调整到工作台面上的一点（该点与机床设计的最大锯片的第一个切削齿相一致），并能调整到最大切削高度。c）应制造成单个部件，具有两个导向面，，一个高度h1的较高导向面用于深切削，另一个高度为h2的较低的导向面用于浅切削或角度切削（见图17）。高度h2应在5mm和15mm之间，高度h1应为：1）对于锯片最大设计直径200mm的机床，至少为30mm；2）对于锯片最大设计直径315mm的机床，至少为50mm；3）对于锯片最大设计直径315mm以上的机床，至少为90mm。图17导向板高和低导向部分的尺寸d）调整后，其工件导向面应保持在垂直面上，并与切削线平行，为防止卡死，此处平行度应调整满足b2＞b1（见图18）。GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5图18纵剖导向板的平行度调整范围e）在低定位且当锯片完全倾斜时，锯片不应在图19所示的A点与该导向板接触。A—参考接触点；图19低定位的纵剖导向板和横截导向板的设计f）当其在低定位且进行垂直切削时，锯片防护罩应能降低高度，即无需延伸到工件导向部分的高度的延伸件。g）其最小长度应等于最小机床工作台长度（l1见表H.1h）无需借助工具，应可进行高低导向面调整、切换和固定。GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5检查方法：检查相关的图纸，测量、检查机床和在机床上作相关功能试验。5.10.2横截导向板机床应安装有横截导向板（固定在移动工作台上或可拆卸，例如图1的序号14）。应确保在加工时，横截导向板不会升起或摆动。如果横切导向板延伸到锯片防护装置下方，则该部分的高度不得超过15mm。此要求也适用于带延伸件的锯片防护罩，用于锯片向移动工作台倾斜时的锯切。在锯片向两侧倾斜的机床上，横截导向板的设计应防止当锯片完全倾斜时接触锯片（如图19所示）。若横切导向板的导向部分在纵向是可调的，且有可能与锯片接触时，则其导向部分应用易于切削的材料制作。横截导向板位置的调整和固定无需借助工具。检查方法：检查相关的图纸，测量、检查机床和在机床上作相关功能试验。5.10.3工件压紧器机床移动工作台上应安装工件压紧器，纵剖加工时在工件的末端压紧工件（见图1的序号6）。压紧器和/或其他压紧装置的设计和固定应允许其与锯片防护装置连接在一起使用，以避免当锯片向移动工作台倾斜，且锯片高度降低到工件的高度时的接触，除非压紧装置用容易加工的材料制造。固定装置应确保在使用过程工件压紧器不能抬起或摆动出其压紧位置。工件压紧器位置的调整和固定应无需借助工具。检查方法：检查相关的图纸，检查机床和在机床上作相关功能试验。5.10.4机床工作台机床工作台的尺寸应符合表H.1的要求。检查方法：检查相关的图纸，测量并检查机床。5.10.5延伸工作台机床应有延伸工作台，且使锯片中心线与到该延伸工作台远端的距离（图H.1中尺寸l4)按附录H的要求。检查方法：检查相关的图纸，测量并检查机床。5.10.6移动工作台移动工作台的向前移动应有限位，即当移动工作台工件支承的后部到达任何高度上的主锯片中心线时，应停止移动。在装有移动工作台能超越这个限位的超程装置，以便更换锯片的机床上，当移动工作台返回到正常受限的工作位置内，限位装置应自动返回到锁定位置。锯片驱动装置应与超程装置联锁，用于联锁的SRP/CS应达到PLr=c。应在移动工作台后部提供一个不能通过的手柄（见图1的序号15）。移动工作台上至少应提供一个槽，用于固定安全附件或夹紧装置。GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5应避免手动操作移动工作台与机床其他部件发生挤压和剪切危险。应通过贴纸等方式发出其他风险的警告（见7.2.2f）。检查方法：检查相关的图纸，检查机床和在机床上作相关功能试验。5.11安全附件所有机床应提供推棒（见图20）和推块（见图21）。应在机床上存放推棒和推块。图20推棒示例图21推块示例推棒和推块应由塑料、木材或胶合板制成。所提供的推棒的最小长度应为400mm，且推棒的端部应按照图20中给出的尺寸制造。推棒外形示例如图20所示。对于分料刀安装在锯片防护装置上的机床，应配备开槽用的安全附件，例如在纵剖导向板处锁紧钩头[见7.3.2l）]。GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5可配备用于切削的安全附件以替代推块（见图22和图23）。图22用于切削的安全附件示例1图23用于切削的安全附件示例2检查方法：检查相关的图纸，测量并检查机床。GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-56其他危险的安全要求和防护措施除符合GB/TXXXXX－XXXX中6.1的要求外，且避免主锯片和划线锯片接触(另见6.12)，避免锯片与工作台镶板边缘接触产生火花（见5.2）。检查方法：检查相关的图纸，检查机床和在机床上作相关功能试验。6.2噪声6.2.1设计阶段的降噪按GB/TXXXXX－XXXX中6.2.1的要求。6.2.2噪声的测量和声明除符合GB/TXXXXX－XXXX中6.2.2的要求外，还需符合附录F的要求。6.3木屑和粉尘的排放除符合GB/TXXXXX－XXXX中6.3的要求外，还需符合下列要求：安装在工作台下方的锯片部分应用带吸尘管接头的吸尘罩来封闭。锯片防护罩应有吸尘管接头（见图1和7）。为达到较好吸尘效果，采用表2中推荐的总气流量。表2锯片最大直径和总气流量的关系最大锯片直径d，mm最小气流量，m3/h≤315850315＜d＜4006.4电气设备按GB/TXXXXX－XXXX中6.4的要求。6.5人类工效学及措施除符合GB/TXXXXX－XXXX中6.5的要求外，还需符合下列要求：机床工作台离地高度为（850～950）mm。机床上应配备用于更换锯片和调整分料刀所需的工具。按5.11所要求的安全附件的手柄应放置在操作员正常工作时能够触得到的位置。在锯片防护装置不安装在分料刀上的机床，推棒的位置可见图1。手轮、手柄和插销或机械可调装置应在操作员正常工作时能够够到的位置。无最低高度要求。如果机床配备有可移动的控制面板，则该面板应有将其移动到所要求位置的功能。6.6照明GB/TXXXXX－XXXX中6.6不适用。GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-56.7气动装置按GB/TXXXXX－XXXX中6.7的要求。6.8液压装置GB/TXXXXX－XXXX中6.8不适用。6.9电磁兼容性按GB/TXXXXX－XXXX中6.9的要求。6.10激光按GB/TXXXXX－XXXX中6.10的要求。按GB/TXXXXX－XXXX中6.11的要求。6.12装配错误除符合GB/TXXXXX－XXXX中6.12的要求，还需符合下列要求：当机床安装划线锯片时，要考虑主锯片的所有高度调整位置，不能安装会与划线锯片接触的主锯片。6.13隔离按GB/TXXXXX－XXXX中6.13的要求。按GB/TXXXXX－XXXX中6.14的要求。6.15相关但不重大的危害按GB/TXXXXX－XXXX中6.15的要求。7使用信息按GB/TXXXXX－XXXX中7.1的要求。7.2标志7.2.1一般要求按GB/TXXXXX－XXXX中7.2.1的要求。7.2.2其他标志除符合GB/TXXXXX－XXXX中7.2.2的要求外，还需有以下标志：：a）机床所用锯片的最大和最小设计直径；b）锯片的孔径；GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5c）在可倾斜锯片和锯片防护装置与分料刀分别安装的机床上，在开始倾斜锯片前，一个意为“在倾斜锯片之前更换防护装置”的象形图或一个适当的信息应显示在屏幕上；d）带铣刀开槽装置的机床，用象形图示意“在用铣刀开槽前更换防护装置”。e）分料刀应有以下永久标志：1）分料刀厚度；2）分料刀适用的锯片直径范围；3）分料刀安装槽的宽度。f）应有避免手动操作移动工作台与机床其他部件发生挤压和剪切危险或其他风险（如有）的警告（见ISO7010:2019，表1，W24）。7.3使用说明书7.3.1一般要求按GB/TXXXXX－XXXX中7.3.1的要求。7.3.2其他说明使用说明书中还应提供以下信息：a）锯切时，在没有锯片防护罩的情况下禁止工作的说明，及开槽时，在用于开槽的安全附件处于非防护位置的情况下禁止工作的说明；b）无人值守时停机的说明；c）在手动更换任何刀具之前，应停止主轴直致所有装置静止，并须防止意外启动的说明；d）安全操作说明还应包括正确使用：1）手动操作工作台（如有）；2）机动的移动工作台（如安装）；3）纵剖导向板防止反弹；i）在纵剖时中，纵剖导向板的前端应靠近在工作台上与锯片前端成45°角的斜线（见图24）；ii）在使用横截靠板锯切时，纵剖导向板的前端定位在锯片前端（见图25）或定位在不与工件接触处（收回位置）；4）横截靠板；5）可拆卸机动进给装置；6）按5.11提供的安全附件；7）在带两边均可倾斜锯片的机床上的夹紧装置。GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5图24纵剖时纵剖导向板防止反弹的位置图25横截时纵剖导向板防止反弹的位置GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5e）有关安全装置的测试方法和频率的说明，其中还应包括在移动工作台上超程停止装置与锯片驱动装置联锁的功能测试；f）在带有铣刀开槽装置的机床上，仅用于手动进给铣刀的切削宽度不大于20mm，并标记“MAN”；g）在带有铣刀开槽装置的机床上，关于如何进行机床开槽设置和机床恢复正常锯切的操作，特别是注意重新安装和调整分料刀的说明；h）为不同尺寸的锯片选择正确的分料刀的指南；i）使用分料刀的说明，使分料刀与锯片的间隙至少为3mm，且不得超过8mm；对于锯片防护装置不安装在分料刀上的机床，分料刀应低于锯片圆周轮廓最高点（0～2）mm；j）锯切小工件时应使用推块或推棒将工件推向导向板的说明；k）要有一个“当横切圆形料时，使用合适的夹具或支架固定工件和使用合适的锯片，以确保工件不旋转”的警告；l）在锯切防护装置安装在分料刀上的机床应提供开槽防护装置的设计规范，此类防护装置应为：1）随着纵剖导向板调整，以覆盖锯片；2）由易加工材料制成（按GB/TXXXXX－XXXX的3.3）；3）长度为400mm；4）与导向板形成边长至少为200mm的正方形；m）在带有锯片倾斜装置的机床上，锯片倾斜前使用辅助防护装置或带有延伸件的防护装置的说明，并当设置为垂直锯切时，用窄锯片防护装置使机床复位；n）在带有锯片倾斜装置的机床上，调整纵剖导向板和/或横截靠板到正确的位置，以避免接触倾斜锯片的说明；检验方法：检查使用说明书和相关图纸。GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5附录A危险一览表表A.1列出了机床所有重大危险、危险情况和危险事件（按GB/T15706-2012通过风险评估确定为重大危险的，需要采取措施消除或降低风险。表A.1危险一览表1）；）；2GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5表A.1危险一览表（续1）4），6789GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5表A.1危险一览表（续2）操作者操作失误（机械与人类的特征和能力不GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5附录B（资料性）性能等级要求附录B给出了每个安全功能所需的性能水平（PLr）的简要概述（见表B.1）。有关的全部要求见第4条和第5条。表B.1安全功能和性能等级的要求（PLr）在GB/TXXXXX-1c2c3c4c5c6c7c8b9ccbccbcccbccccccb/cc锯片驱动装置和移动工作台驱动装置与活动式防ccGB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5稳定性试验机床应放置在刨花板上，并固定在地面上，将车轮制动（如安装）或将车轮从地面收回（如有车轮收回装置）。力F1和F2应施加在工作台面上，并与刀具的进给方向保持一致。随后，在同一平面上，在机床中间的垂直方向上再次施加力F1和F2。在垂直向下方向（如图C.1所示）施加力F3至F5。F1/F2—工作台高度上水平施加的力，在移动工作台F3/F5和F4/F5—垂直向下施加的力，分别位于移动工作台的位置a和试验施加的作用力和试验条件应满足表C.1的要求：表C.1作用力和试验条件GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5附录D（规范性）制动功能试验按GB/TXXXXX－XXXX中附录D的要求。GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5附录E防护装置的冲击试验按GB/TXXXXX－XXXX中附录E的要求。GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5附录F（规范性）噪声试验规程F.1一般要求按GB/TXXXXX－XXXX中F.1的要求。F.2工作位置的A计权噪声声压级的测定F.2.1基本文件和测量程序按GB/TXXXXX－XXXX中F.2.1的要求。F.2.2测量持续时间测量持续时间应为30s，包括三次锯切。F.2.3工作位置传声器的位置传声器位置如下：——离地面高度为1.6m；——从进给方向看，主轴前方0.5m；——从进给方向看，离锯切线左侧0.3m。为了操作者的安全，建议在锯切线右侧的三脚架或支架上安装好传声器。注：操作者可以在图2所示的位置O2，但不常用。在相同的操作条件下，位置O1处的测量结果是没有偏差的，因此不要求作进一步的测量。F.2.4测量不确定度按GB/TXXXXX－XXXX中F.2.4的要求。F.3A计权声功率级的测定F.3.1基本标准和测量程序按GB/TXXXXX－XXXX中F.3.1的要求。F.3.2大型机床的声功率级测定GB/TXXXXX－XXXX中F.3.2不适用。F.3.3测量持续时间测量持续时间应为30s，包括三次锯切。F.3.4测量不确定度按GB/TXXXXX－XXXX中F.3.4的要求。GB/TXXXXX－20XX/ISO/FDIS19085-5F.4安装条件按GB/TXXXXX－XXXX中F.4的要求。F.5运转条件F.5.1测量时的运转要求按GB/TXXXXX－XXXX