化肥公司氨化硫基复合肥工艺操作规程

XX化肥有限公司

氨化硫基复合肥工艺操作规程

上料岗位

1.岗位任务

总控室根据调度室及车间产量及品种要求，控制上料岗位白氯化钾、尿素、

磷酸一镂、辅料等原料的进料量;上料岗位负责按时将一定数量的的尿素、

磷酸一镂、白氯化钾及辅料等原料加入到各自的料斗中，保证不断料，无

大块，无绳头、无铁块、无其他杂物；负责检查所用原料是否与配料要求

相符；负责检查上料搅拌机，上料皮带机，上料粉碎机、上料皮带秤的运

转情况；根据车间要求，及时校核电子皮带秤的称量误差。

2.准备工作

1）检查并校核电子皮带机（每班两次），看称量误差是否在允许误差范围

内（袋检重量与称量重量相比较，做好校正记录），检查减速机油位是

否正常，油质是否变质乳化，杂质是否多，是否需要更换；如减速机

内润滑油发黑，有铁沫，需拆开用汽油清洗搅拌机，用干布擦洗后更

换润滑油；检查托滚是否完好；检查上料口的防护篦子板，看是否安

全；检查清理放料闸门，看是否活动自如，根据操作经验，控制放料

闸门的高度〔观察放料闸门的出料情况，使放料均一，以防产生电子

皮带机的飞跑现象〕；

2）检查上料粉碎机链条松紧情况，长短情况，看是否需要换链条；检查

清理链破机腔；把双链粉碎机轴承加满黄油；盘动粉碎机，看受力是

否一致均匀；

3）检查上料皮带上有无异物，托轮是否缺少，皮带是否跑偏，皮带是否

划坏，清理皮带底部物料，清理托滚上物料，把托滚轴承加满黄油；

4）准备好本岗位的原始记录和安全防护用品。

3.开车

D接到上料开车指令后，首先上料搅拌机，上料皮带机，电子皮带秤，

检查开动链粉机；开搅拌机、上料皮带机、上料链粉机、皮带计量称、

综合上料皮带一、综合粉碎机，综合上料皮带二、开搅拌机及上料链

粉机时，必须一人监护后另一人再开机，先开机后上料；

2）把一镂、尿素、白氯化钾、辅料按配方要求均匀投入到上料料斗中，

通过上料搅拌机，上料皮带机，上料粉碎机，上料料斗均匀加入到计

量皮带秤中，加料时块状物料粉碎成不大于5mm的块状；根据总控室

要求来自动调节皮带秤的进料量；

3）通过皮带称计量的物料经过上料汇总皮带一［简称一上皮带〕，上料综

合粉碎机，上料汇总皮带二〔简称二上皮带〕进入造粒机；

4）随时检查立式粉碎机的振动情况，电机的温升；

5）检查上料皮带上有无异物，皮带是否跑偏，皮带是否划坏，清理皮带

底部物料，清理托滚上物料，把托滚轴承加满黄油；

6）随时观察皮带计量称进料料斗料口的下料情况，严禁电子皮带称跑车

和飞车。

4.正常停车

1）短期停车、停止氯化钾、磷一镂、尿素的加入；上料搅拌中及上料皮

带机上无料时，停上料皮带机，上料粉碎机，计量皮带，一上皮带，

综合粉碎机，二上皮带，检查皮带跑偏状况，上料粉碎机及综合粉碎

机温升情况。

2）长期停车

•停止氯化钾、磷一镂、尿素的加入；确认上料皮带及料斗、上料斗提

机及料斗内无料时，停斗提机、粉碎机、计量皮带、一上皮带、二上

皮带；

•检查皮带秤减速机油位是否正常，油质是否变质乳化，杂质是否多，

是否需要更换；如减速机内润滑油发黑，有铁沫，需拆开用汽油清洗

搅拌机，用干布擦洗后更换润滑油；检查上料口的防护篦子板，看是

否安全；检查清理放料闸门，看是否活动自如；

•检查上料粉碎机及综合粉碎机链条松紧情况，长短情况，看是否需要

换链条；检查清理链破机机腔；把粉碎机轴承加满黄油；盘动粉碎机，

看受力是否一致均匀；

•检查上料皮带上有无异物，托轮是否缺少，托轮是否运转灵活，皮带

是否跑偏，皮带是否划坏，清理皮带底部物料，清理托滚上物料，把

托滚轴承加满黄油。

5.注意事项

转运原料时，不得抛、扔、以防袋子破损、如原料袋子中有破损现象，应

由当班仓库保管员，认可后才能使用，并记入交接班记录，原料袋子拆包

时不得用刀子剖破、操作当中地面上不得有线绳、料、铁物等杂物。所用

的空袋子应50条一捆捆扎好。在交接班记录中注明本班交接班时袋子数

量及旧袋使用情况。

1）在上料料斗中加料时要均匀、平稳，加入的原料不得有杂物、大块。

2）链粉碎机的观察门一定关好，以防链条飞出伤人。

6.交接班

1）交接工艺执行情况，包括上料量、产量，品种的变更，停车次数，上

料原料的微调及上级主管部门交待的其他工艺变更事项；

2）交接上料情况，包括原料的产地，原料的造粒特性，上班剩余原料的

品种、产地、数量；

3）交接设备维护情况，包括润滑油的加入，电机的发热，皮带的调正，

链条的更换，设备的清理及其它设备维修维护事项；

4）接上班各种原料包装袋的总袋数，且要求记录的袋数与上班各种原料

的上料量相符；请按以下表格记录进行交接：

品名红氯化钾白氯化钾磷酸一镂氯化镂尿素辅料碳镂

含量

产地

上料量

成品产量

应回收总袋子数量

回收的未坏袋子数量

回收的已坏袋子

数量上料人员签字

本班用于其它用场的袋子数量

回收的好袋百分比率仓库签字

回收的坏袋百分比率上料人员

签字

总袋回收百分比率

接班人签字（检查认可记录无

产量

本班产量

值班主任签字：

仓库值班签字：

年月日

班次：

生产时间

班序：

值班长：

、反应岗位

1.岗位任务

总控室根据调度室及车间对产量及品种的要求，控制反应岗位氯化钾及硫

酸的进料量，将一定量的H2s04和KC1,相对均匀地加入到反应槽中，并

加热保持一定温度使之反应，生产出符合工艺要求的硫酸氢钾料浆和氯化

氢气体；

KC1+H2s04-KHS04+HC1

2.工艺指标

1）反应温度：一区：130—145℃、四区：120—130℃（具体温度根据品

种不同，由车间统一要求）；

2）搅拌机电机温度V62℃,搅拌机减速机温度＜80℃。

3.开车前的检查

D硫酸加入阀一区、三区处于全关位置；

2）各区蒸气间接加热处于全关位置。直接加热蒸汽根部阀处于全关位置。

蒸汽自控回路蒸汽自控调节阀处于全关位置，蒸汽自控回路前后切断

阀及旁路阀处于全关位置,检查蒸汽是否送到位，蒸汽压力是否合适；

打开蒸汽冷凝水阀排冷凝水；

3）反应槽所有排污阀，溢流阀处于全关位置；

4）检查螺旋计量称，清理内部绳头及积料；清理氯化钾料斗，盘动氯化

钾计量称看是否运转正常；

5）在有人监护的情况下，进入反应槽检查搅拌浆叶及反应槽槽体的完好

情况；

6）检查搅拌油位是否正常，转向是否正确，盘车是否正常，油质是否质

乳化，杂质是否多，是否需要更换；如减速机内润滑油发白，说明油

质已乳化，需拆开排净油，用汽油清洗搅拌机，用干布擦洗后更换润

滑油，盘动搅拌机2—3圈，试搅拌运转情况；

7）检查本岗位的温度显示是否接好，搅拌电流表是否接好；

8）逐个检查各阀门填料是否适宜，该加填料的加填料，并挨个紧填料函

螺丝；

9）准备好本岗位的原始记录和安全防护用品；

10）检查硫酸的贮槽是否有足够硫酸，硫酸泵处于良好状态。盘车正常，

硫酸流量计正常。

4.开车

1）打开一区硫酸加入阀，启动硫酸泵、根据生产要求控制其流量，等一、

四区液位在0.2m时，盘车、启动搅拌，液位在0.5m时，打开一、四

区底部直接蒸汽加热阀加热，液位在0.9m时，打开一、四区间接蒸汽

加温阀；

2）当反应槽温度＞90℃时，开始缓慢加Kcl（开始升温时要慢，每分钟2

—3℃）,等温升上的较快，加快氯化钾的加入量，待氯化钾加入到一

定量时按操作命令加入一定量的硫酸，使硫酸与氯化钾匹配；

3）每半小时校验一次氯化钾的量是否准确；

4）现场校验温度计显示是否准确（现场用取样器从反应槽取样，用水银

温度计校验，现场温度比实际温度低10T5C）；

5）打开反应槽四区溢流阀的一支；

6）随时注意观察搅拌机的电流波动情况，随时观察搅拌机减速机的温升

及油位；如电流波动太大或温升太快，停止搅拌运行，上报车间确定

处理方案；

7）反应槽上的人孔及其它观察口要随用随盖严，以防运行中空气进入或

出现不安全的操作事故；

8）在正常操作中，直接蒸汽加热阀不能全关，以防蒸汽管堵塞；

9）搅拌减速机油位应低于立式电机底法兰盘而高于减速机的上法兰盘。

5.正常操作要点

1）操作中避免反应槽超温、低温运行；

2）严格控制反应槽温度，时刻观察搅拌电流及搅拌减速机油位；

3）严禁搅拌反转；

4）在开车前，要先排净蒸汽冷凝水管中的蒸汽；搅拌浆不转，用蒸汽处

理搅拌时，要确认蒸汽管入口距搅拌浆超过40公分，且使用蒸汽软管

时应先排净蒸汽冷凝水〔切记），以防蒸汽冷凝水进入反应槽后遇到硫

酸急剧稀释所产生的稀释热引起反应槽中液体暴沸伤人；

5）如搅拌减速机油发白乳化，停机更换润滑油；

6）随时观察搅拌浆的出气孔是否冒白汽；如冒，搅拌浆叶已坏，马上打

电话上报车间处理，同时做好记录；

7）往反应槽中加酸加氯化钾，要均匀持续，随时观察温度的变化，在加

料时要总结经验，对温度的变化要有预感，以避免加的过快造成反应

槽槽温垮掉，加的过慢槽温升不上来。

6.停车

1）短期停车

•停止向反应槽投料，保持反应槽内温度；

•定期向反应槽补加硫酸，以避免搅拌电流升高，维持反应温度。

2）长期停车

•停止投料，将反应槽物料用尽，停止搅拌；待反应槽无盐酸气体或气

体量少时，打开人孔，检查搅拌浆叶及反应槽槽体的完好，清理反应

槽；

・逐个检查各阀门填料是否适宜，该加填料的加填料，并挨个紧填料函

螺丝；

•放净蒸汽管中蒸汽冷凝水及硫酸管中硫酸；

•拆下逐个检查温度计套管及温度计、蒸汽U型加热管、蒸汽直接加热

管及阀门垫片、搅拌减速机摆线针轮的完好程度；

•检查槽盖及减速机口的完好情况。

7.交接班

1）交接本岗位设备及工艺执行情况及工艺品调整情况；

2）交接反应槽卫生及地面、平台卫生；

3）交接反应槽搅拌器减速机油位，搅拌机电机温升情况，搅拌减速机温

升情况；

4）交接本岗位的取样工具、测量工具，原始记录及有关器具；

5）氯化钾计量称运转正常无堵塞，直接蒸汽加热管无堵塞；

6）间接蒸汽加热阀门开度，冷凝水排水阀正常无泄漏；

7）交接硫酸浓度、用理；氯化钾含量、用量；

8）交接开停车原因及车间布置的处理方案；

9）交接补加硫酸量，进反应槽蒸汽压力；

10）交接搅拌浆的出气孔是否冒白汽，搅拌电流大小，搅拌是否坏，车间

安排坏搅拌的更换时间，超流搅拌浆盘车时间间隔、每次盘车时间及

处理方案，搅拌浆的更换时间。

三、吸收岗位

1.岗位任务

把反应岗位排出的氯化氢气体充分吸收，生产出合格的成品盐酸，保证放

空尾气符合环保要求。

2.工艺指标：

盐酸浓度：31-33%（根据车间指令）

比重：N1.16

3.开车前的检查

1）风机盘车灵活，油位正常、转向正确；

2）所有盐酸洗涤泵经过单机试车，油位正常，转向正确，（严禁空转、反

转）进出口阀门，导淋阀门处于全关位置；

3）各循环槽、吸收塔液位正常、一吸循环槽液位、保持30-40%；

4）盐酸贮罐顶部放空阀处于全开位置；

5）盐酸贮罐顶部盐酸加入阀处于全关位置；

6）准备好本岗位所需的工具和原始记录；

7）循环水液位处于90%,并加药处理完毕，泵运转正常；

8）蒸汽已送到蒸汽贮罐，随时具备向系统送汽条件，压力控制在0.5MPa；

9）一次水运转正常；

10）氨水罐（东、中、西），液位80%,温度控制在50±5℃,泵进出口处

于全关位置，盘车灵活，液位正常、转向正确；

11）准备好本岗位的工器具及原始记录；

⑵逐个检查各阀门填料是否适宜，该加填料的加填料，并挨个紧填料函

螺丝；

⑶逐台泵，该加填料的加填料，并挨个紧填料函螺丝，把泵轴承箱加到

油位；

14）检查盐酸吸收风机转向是否正确，轴承箱油是否合适，盘动风机风是

否有震动或杂音，风机底部排液管是否畅通，填料塔顶部除雾器是否

有堵塞现象；

⑸用比重计分析盐酸冷却器槽及一吸循环槽里盐酸的浓度，做好记录，

上报车间。

4.开车

1）打开蒸汽阀、向系统送蒸汽；

2）启动循环水泵、向吸收系统送冷却水；

3）启运冷却塔冷却风机；

4）启动盐酸吸收风机；

5）启动各盐酸循环吸收泵，要先全开进出口阀，微开出口阀，启动后，

再打开出口阀，停泵时，要先关出口阀后，停泵；

6）确认一个盐酸贮罐，并打开盐酸成品放料阀；

7）每半小时用手试冷却器及降膜吸收器外壁一次，确认冷却水阀门开度

正常，循环水水温正常；

8）开车前冷凝器及降膜吸收器的壳程用排空阀先排空，等循环水加入后

再排污；

5.正常操作要点

1）每1小时测一次一吸循环槽及冷却器盐酸比重一次，合格后，向盐酸

贮罐打酸，打至液位剩余10%左右；

2）打开盐酸尾气吸收塔向盐酸吸收系统补水，补到一吸循环槽液位处于

30-40%；

3）发现盐酸管道，阀门有漏点，应及时处理，以避免盐酸对设备、地面

腐蚀，并做好记录；

4）及时观察盐酸循环泵出口压力，以观察循环泵是否有流量；

5）冷却器及降膜吸收器每七天排空一次，每班排污一次；

6）随时检查盐酸吸收风机轴承是否漏酸气，轴承箱油是否合适，风机底

部排液管是否畅通，尾气排放是否正常。

6.停车

D临时停车

如临时停车，吸收系统可正常运行两小时后，关二级及三级降膜吸收

器水入口阀；停车四小时反应槽不冒盐酸气时，关循环水系统，关风

机并做好停关阀门记录，关各循环泵进出口阀，打开泵导淋，放尽余

液。

2）长期停车

•如长期停车，把成品酸打入贮槽，低浓度不合格酸打入另一贮罐，反

应槽停进氯化钾停两小时后，关二级及三级降膜吸收器水入口阀；停

车四小时反应槽不冒盐酸气时，关循环水系统，关风机，并做好停关

记录；

・检查循环槽、冷却器、降膜吸收器设备状况，检查阀门填料，定期检

查各泵填料及风机填料，检查泵及风机轴承箱油质及油位。

7.交接班

1）交接循环水进口阀及泵出口阀阀门开度；

2）交接排成品酸时间及数量，补吸收水时间及数量；

3）交接本岗位设备维修、维护，工艺执行情况，及氯化钾加入量调整情

况;

4）交接本岗位卫生及地面、平台卫生；

5）交接风机油位，风机电机温度；

6）交接本岗位的取样工具、测量工具，原始记录及有关器具。

四、预中和岗位

1.岗位任务

来自反应槽的硫酸氢钾液溢流至预中和槽，与来自氨站的气氨在预中和反

应器中与来自预中和槽，经预中和加压泵加压的预中和液进行反应，生成

料浆、加水调制，反应后溢流至预中和中间槽，用预中和泵经流量计打至

预中和储槽，在预中和储槽中经搅拌调温，用泵经流量计打入主管式反应

器内与加入的氨气，进行反应，反应后进入造粒机内。

2.工艺指标：

预中和槽温度：三90CW105C

预中和中间槽温度：^85℃<100℃

预中和储槽温度：三80CW95C

预中和液比重：1.55-1.62

加水量80T20公斤/吨成品（根据所产品种不同，加水量略有不同）

按15-15-15品种计，加水量80公斤/吨成品，加氨量25公斤/吨成品；

按预中和液流量计计，加水量200公斤/立方预中和液，加氨量65公斤/

立方预中和液，预中和液比重1.60-1.62o

预中和中间槽、预中和储槽，氨化洗涤塔、文丘里洗涤槽液位60-80医

氨气压力三0.40MaW0.55Ma（表压）

洗涤水温度》55℃

3.开车前的检查

D检查各阀门填料是否适宜，并挨个紧填料函螺丝；

2）氨气加入阀、蒸汽加入阀洗涤液、加入阀处于全关位置；

3）检查雷达液位计、温度计，并显示准确；

4）反应槽溢流口处于全关位置，预中和槽，预中和中间槽、预中和储槽

上蒸汽阀，洗涤液阀处于全关位置；

5）各槽搅拌油位正常，盘车灵活，转向正常；

6）预中和泵，预中和中间泵，预中和储槽泵油位正常盘车灵活，转向正

确，冷却水到位；

7）吸收风机轴承箱油位正常、盘车灵活，转向正常，风机底部排水管畅

通有液封，洗涤泵进出口阀处于全关位置、泵盘车灵活，油位正常，

转向准确；

8）造粒吸收风机盘车灵活，油位正常，冷却水到位，造粒洗涤泵盘车灵

活，油位准确，冷却水到位，进出口阀处于全关位置；

9）文丘里洗涤泵进出口阀处于全关位置；

10）文丘时洗涤槽搅拌盘车正常，油位正常，转向准确，无异音；

11）检查预中和流量计，预中和储槽流量计、氨气、蒸汽自动调节阀全关，

前后切断阀全关；

⑵排蒸汽管道蒸汽冷凝水。

4.开车

1）启动预中和洗涤液泵，先打开进口阀，微开出口阀，启动后，全开出

口阀；

2）启动预中和吸收风机，听声音是否正常；

3）启动文丘里洗涤泵、打开预中和槽加洗涤液的阀门，根据生产情况控

制流量；

4）首先在预中和槽中加入10—20%液位的洗涤液，然后打开反应槽进预

中和槽的阀门，让其溢流；

5）启动预中和泵、小开回流阀，将氨气流量计前后阀打开，用流量计出

口阀来控制氨气流量；

6）根据生产情况，控制洗涤液及氨气的流量，每半小时测量一次预中和

液比重，校对一次预中和槽温度；

7）待预中和槽液位60娴寸，开启通向预中和槽的冷水阀；

8）间断用蒸汽确认管式反应器畅通，每次吹30秒，最少间隔两分钟吹一

次，以防吹坏预中和液管线及管式反应器；

9）打开预中和循环泵的进出口阀，运知总控启动预中和循环泵，调节氨

气流量计向管式反应器加氨〔加氨时先微调，慢慢调到正常状态，严

防开氨过大造成预中和槽溢槽现象〕；

10）当预中和循环泵循环正常后液位溢流至预中和中间槽，用变频调速启

动预中和中间泵，调节流量在正常范围，把物料送入预中和储槽；待

预中和储槽液位超过0.8米，启动预中和储槽搅拌，超过1米时调节

预中和储槽温度在工艺范围；用变频调速启动预中和储槽泵（先慢速

调节再转入正常），先循环后再打开向十字管反应器送料阀门，观察预

中和液流量（先慢速调节再转入正常），并根据生产情况，调整预中和

液循环量；

11）打开进十字管式反应器的氨气自动调节阀的前后切断阀，总控控制流

量；

⑵打开十字管式反应器的氨气自动调节阀的前后切断阀，总控控制流量；

13）当向十字管式反应器进预中和液前，应先开启造粒吸收风机，造粒洗

涤泵；

14）根据目标产量，确定上料量；由上料量确定预中和液量及氨气量，通

知总控室调节，通知总控微调造粒机蒸汽量，直至造粒机尾出料的中

和度、湿度、粒度合适；

⑸为防预中和液管道堵塞，每班吹预中和液管道及管式反应器两次（间

断吹，每次吹30秒，最少间隔两分钟吹一次，以防吹坏管线及十字管

反应器〕；

16）由于氨气、预中和液流量互相影响,注意在调节一种流体流量的同时，

兼顾另两种流体流量的调节。

5.正常操作注意事项

1）开硫酸泵时，先通液再盘车，然后再通知总控，慢速开泵后再加量；

开预中和液泵时，先通热水再盘车，然后再通知总控，慢速开泵后再

加量；

2）每两小时测一次预中和液比重，总控每半小时校对一次进预中和槽的

氨气、洗涤液流量，随时观察预中和液流量及氨气流量；

3）每半小时观察一次预中和槽尾气吸收效果及氨化造粒机尾气吸收效果,

每半小时观察一次反应槽溢流口溢流液体的颜色及稠度是否正常，并

及时通知总控室及反应岗位调整；同时检查预中和吸收风机及造粒吸

收风机振动情况，风机填料箱油位，风机电机温度，风机轴承温度；

4）预中和液管道，管式反应器及十字管式反应器堵塞，流量显示很小或

为负值时，应用蒸汽或热水冲洗管道；冲洗时先关氨气阀、再冲洗，

以防氨气倒入预中和槽（由于与预中和槽中的预中和液急剧反应，从

混预中和液冒出，易引起烫伤事故）。

6.停车

D停车时管式反应器及十字管式反应器先停氨气，再停预中和液（严防

搞错）；停预中和液后再用蒸汽或热水冲洗管线；

2）用蒸汽冲洗管线时，应快开蒸汽阀一下，开后接着关死阀门；如没冲

洗好，再重复一次开关蒸汽阀；开关蒸汽阀前后时间不应超过30秒,

最少间隔两分钟吹一次，以防损坏预中和液管道及管式反应器；（吹管

道前先打开管式反应器底部的排污阀正吹再打开预中和泵或预中和储

槽泵入口管道上的排污阀反吹，一般情况下正反吹各一次预中和管道

即能吹通。）

3）预中和槽不再加入氨气及洗涤液，保持预中和槽的温度;长期停车时，

须把预中和槽液位吃净，未吃净的用水冲洗且停搅拌；

4）停中和吸收风机及造粒吸收风机，停中和洗涤泵及造粒洗涤泵；

5）检查预中和泵叶轮，预中和泵密封及油位，抽检预中和管道及管式反

应器管道情况。；

6）检查预中和槽、预中和中间槽、预中和储槽、预中和回收槽搅拌浆情

况，检查以上槽内衬里情况，盘动减速机电机，测试减速机针轮的磨

损情况；检查减速机油位及油质情况，看油质是否乳化；

7）检查风机轴承箱油位情况，风机三角带是否松紧一致，盘车时风叶是

否平衡；

8）手动盘车检查尾气洗涤泵轴承运转情况，密封情况；

9）检查预中和吸收风机及造粒吸收风机壳内是否有物料，检查中和吸收

塔及造粒吸收塔喷头喷液情况及顶部除雾器堵塞情况；

10）检查文丘里循环槽内部完好情况及搅拌浆叶完好情况，搅拌机内油质

油位情况。

7.交接班

1）交接本岗位设备及工艺执行情况；

2）交接预中和槽卫生及地面、平台卫生。

3）交接预中和槽、文丘里洗涤槽搅拌器减速机油位，搅拌机电机温升情

况；

4）交接本岗位的取样工具、分析仪器，原始记录及有关器具；

5）交接预中和液温度、比重、预中和槽液位；

6）预中和管道畅通、无堵塞，预中和泵运转正常、无堵塞，氨气管无堵

塞；

7）交接预中和槽，预中和中间槽、预中和储槽、预中和回收槽、氨化洗

涤塔、文丘里洗涤槽液位；

8）交接蒸汽温度、氨气压力；

9）交接生产的工艺及品种变化情况，交接记录预中和岗位预中和液及氨

气蒸汽、洗涤液瞬时流量及累积流量情况，预中和液浓度及预中和流

量变化情况。

五、造粒岗位

1.岗位任务

将预中和液用预中和中间泵送至预中和液储槽，再由预中和液储槽用预中

和液储槽泵送至十字管反应器进入到造粒机内，同时，给造粒机内投入适

量的返料，按生产需要加入定量的磷一镂、尿素与白钾，随时补充蒸汽,

造成符合工艺要求的颗粒。

2.工艺指标

1）造粒机出口中和度：1.25T.4；

2）造粒机出口成品率260%；

3）造粒机出口水份W6%。

3.开车前的检查

1）检查造粒机内有无异物，齿圈滚润滑油是否缺油，减速机油位是否合

适；

2）检查蒸汽是否送到位，蒸汽管冷凝水是否排净，蒸汽压力是否符合要

求;

3）准备好本岗位的取样工具、分析仪器，原始记录；

4）检查喷头及蒸汽喷嘴拉置是否移动，角度是否合适，与筒体距离是否

得当，喷口是否堵塞，喷口表面是否有缺陷；

5）手动盘动造粒机，看是否运转正常；

6）检查造粒机进料口是否通畅。

4.开车

1）接到开车指令后，先检查造粒机内及皮带旁是否有人；无人后，再一

人启动一人监护，开启造粒皮带、造粒机；

2）通知上料岗位上返料，预中和岗位做好准备；在预中和液没进入前，

排净蒸汽管冷凝水，先用蒸汽造粒；

3）待上料皮带上料量达到一定宽度后，通知总控、预中和岗位及上料岗

位，按配料要求上料；

4）根据造粒情况，通知总控及预中和岗位，及时调整氨气量及预中和液

量，使造粒粒度正常；

5）生产调整正常后，上料岗位原料进料计量切换至自控，反应岗位氯化

钾及硫酸流量切换至自控，预中和岗位预中和中间泵、造粒岗位预中

和液储槽泵切换至自控，预中和岗位及造粒岗位氨气流量、预中和中

间液流量、预中和储槽液流量、蒸汽流量切换至自控、预中和污水进

料流量切换至自控。以上调节由总控室操作工进行。

5.正常操作要点

1）每半小时测一次造粒物料中和度，且随时观察物料的颜色，以调节物

料中和度。

2）时刻观察造粒粒度变化情况，调整蒸汽、氨气、预中和储槽液的加入

量。

3）根据造粒要求，随时与总控及预中和岗位、上料岗位联系，及时调整

产量及造粒成品率、烘干机尾成品率。

4）造粒岗位严禁出现和泥现象，造出的颗粒成品率占60%以上，并带有

稍微氨味、粒子圆滑、发亮，微暗。

5）观察造粒机物料情况，随时补充蒸汽进行造粒。

6）每半小时排蒸汽冷凝水一次。

6.停车

1）临时停车

・停造粒机，造粒上料皮带及造粒皮带，关蒸汽阀。

•关十字管反应器进液阀把预中和储槽液打至污水槽再由污水泵打至预

中和储槽循环，关十字管反应器进氨阀，冲洗十字管反应器及管线。

2）长期停车

•把造粒机内的物料转出，进入造粒机内检查胶皮有无损坏，检查喷头

及蒸汽喷嘴位置是否移动，角度是否合适，与筒体距离是否得当，喷

口是否堵塞，喷口表面是否有缺陷。

•检查本岗位的取样工具、分析仪器，原始记录，并交车间保管。

•检查造粒机齿圈滚圈润滑油是否缺油，减速机油位是否合适，造粒机

托滚轴承是否确油，油质是否好。

・检查进造粒机的管线是否泄漏，把各阀门加上填料。

7.交接班

1）造粒机出口物料粒度及成品率在工艺范围内。

2）造粒机电机温升不超标。

3）齿圈滚圈润滑正常,造粒减速机油位正常,造粒机转速在规定范围内。

4）造粒机内反应器喷头及蒸汽喷头无积料。

5）交接本岗位的取样工具、分析仪器，原始记录及有关器具。

6）交接本岗位的工艺及品种变化情况及记录预中和液储槽液位、温度、

浓度，入造粒机预中和液流量、氨气流量、蒸汽流量。

六、热风炉岗位

1.岗位任务

负责热风炉操作，向一烘、二烘供应符合要求的烟道气，努力提高煤的燃

烧率，降低煤的消耗。

2.工艺指标

1）烘干机机头及冷却机机尾负压200-400Pa,烘干机机尾负压80-

160Pao

2）热风炉温度W1200C

3）煤渣可燃物W26℃

4）一烘干机尾出口物料含水量3—4%之间。

5）一烘机头温度160—280℃,机尾温度65—80℃

6）一烘机头温度120—280℃,机尾温度65—80℃

3.开车前的检查

D检查炉排是否损坏，炉排上是否有异物，炉子前拱及挡板是否完好。

2）检查炉排变速箱油位是否正常，大轴润滑是否完好。

3）启动炉排电动机，可调速试运行，注意电流波动情况及炉排运转情况。

4）盘车检查送风机，鼓风机转动是否正常。

5）准备好升火用的引火物，干柴，检查煤的储备情况。

6）检查出渣机运转是否正常，炉子出口风道是否堵塞。

4.开车

1）点燃炉排上引火物，待木柴燃烧后，铺上层薄煤。

2）启动鼓风机，煤烧旺后，逐渐加厚煤厚。

3）启动炉排作低速运行，当煤烧旺并接上火时提高炉排速度至正常档次,

炉膛温度到达要求后，通知造粒岗位准备造粒。

4）接到送热风指令后，通知尾气除尘岗位开启引风机及洗涤泵，开启送

风机准备热风，调节烧烧工况,控制炉膛温度和烟道气温度在规定值，

与尾气除尘岗位一起控制烘干机负压在规定值。

5）随时观察造粒机出口物料湿度及成粒率，随时观察烘干机机尾的出料

温度及成品率，以便及时调整烘干机机头温度及烘干机负压，与尾气

除尘岗位及造粒岗位一起协同操作，提高成品外观质量及产量。

5.停车

1）临时停车

接到临时停车指导令后，停送风机，鼓风机，打开炉子观察门送粉煤

压火，根据情况适当敞开炉子观察门；同时开启烘干机头进风门，开

启烘干机头底部排料口进冷风。经常观察炉子燃烧情况，控制炉膛温

度、负压和烘干机机头温度。

2）长期停车

接到计划停车指令后，停止向煤斗进煤，停止向烘干机送热风，停鼓

风机，送风机，同时开启烘干机头进风门，开启烘干机头底部排料口，

全部打开炉子观察门，进冷风。炉排上煤渣排尽，热风炉温度降低后，

进入炉膛内检查内部的使用情况及炉排情况。

6.交接班

D炉排运转正常，煤斗满煤；

2）炉子火势正常，煤层均一，炉子前后拱无损坏，温度不超；

3）出渣机运转正常，煤渣可燃物不超标；

4）一烘干机尾出口物料含水量在要求范围内。

7.停车检查内容

1）检查炉排是否损坏，炉子前拱及挡板是否完好；

2）检查炉排变速箱油位是否正常，大轴润滑是否完好；

3）盘车检查出渣机、上煤机、鼓风机、引风机运转情况；

4）各轴承处加黄油；

5）检查鼓风机、引风机风叶粘料情况并清理，清理风道及文丘里。

七、尾气除尘岗位

1.岗位任务

完成烘干机、冷却机尾气的除尘和湿法洗涤，使排空尾气达到排放标准。

2.开车前的检查

1）盘车检查一烘风机、一冷风机，二烘风机、二冷风机，转动设备是否

灵活、有无阻卡异声；

2）检查风机油位是否处在正常油位，冷却水通水是否正常；检查风机内

是否有异物，风机叶轮是否清理干净，检查后进行盘车，检查风机轴

承是否缺油，风机三角带是否长短一致，是否松紧一致；

3）检查风机进口蝶阀是否处于关闭状态；

4）检查所有除尘室门是否全部密封好；

5）检查造粒文丘里循环槽、水膜除尘器及水膜除尘室的水是否加的合适;

6）检查造粒洗涤泵油位是否正常、盘车是否灵活，盘动时有无杂音；

7）检查文丘里循环槽及氨化洗涤塔洗涤泵的运转情况及喷淋情况，看泵

运转是否正常，喷淋是否均匀；如不均匀，先开启填料塔循环泵，打

开填料塔顶部喷淋管喷淋，向车间主任汇报后，自查洗涤效果，待车

间领导检查，做出相应对策后，进行办理；

8）检查本岗位阀门填料是否松紧适宜，对每一只阀门进行详细检查，填

料压盖紧好后，根据阀门大小要求与阀体间留3—5mm间隙，过大间隙

容易上坏阀门，过小间隙阀门填料漏后紧动余地小，易造成停车更换

阀门事故；

9）检查除尘器进气阀是否堵塞，疏水阀是否堵塞疏水是否正常，振打器

是否同步运转，底部避风器是否避风下料自如；

10）对以上每一项的检查结果认真做好检查记录，对检查不到位项检查人

先拿出处理措施，上报车间领导及生产经理，以便做好工作。对上报

不及时及上报报喜不报忧，出现设备事故及工艺操作事故的，将追究

失职责任。

3.开车

D接到开车指令后，先打开风机冷却水进口阀，进行循环，盘动或点动

风机，听风机盘车声音是否正常，有无杂音，机体震动是否正常，电

机是否反转，运转时油位是否正常，运转时三角带是否打滑，是否长

短不一；

2）检查无误后，开启风机并控制进口蝶阀开度不超过1/2；

3）关出口阀，开入口阀，开启各水洗泵，然后缓缓开启出口阀打循环，

检查水洗泵油位是否正常，水洗泵是否反转情况及水洗泵的喷淋情况,

看泵运转是否正常，喷淋是否均匀；如不均匀，先开启填料洗涤泵洗

涤，打开填料塔顶部喷淋管喷淋后，向车间主任汇报后，自查洗涤效

果，待车间领导检查；

4）开启粉碎机，看震动是否正常，三角带是否松紧适宜，轴承及电机是

否发热，转向是否正常；

5）检查旋风分离器是否堵塞，除尘效果是否好，震打是否正常。

4.正常操作注意事项

1）及时与热岗炉岗位联系，根据需要调节风机进口蝶阀；

2）每半小时对旋风分离器进行振打，防止堵塞旋风分离器；

3）每半小时检查水洗泵和水洗塔的液位一次，及时与预中和岗位联系，

看水膜洗涤泵去预中和岗位的管道是否堵塞，如堵塞或流动不畅，及

时通知预中和岗位后，用一次水及时通开，水洗室干物质浓度＞10%

时，必须向地沟排放，在地沟中沉降；同时填料塔内补充新鲜水；

4）随时检查除尘皮带是否跑偏，皮带是否划坏，并及时清理皮带前后滚

筒粘接物料；

5）随时观察除尘效果，如洗涤雾大，适当关小水膜洗涤泵及水膜洗涤室

泵出口阀，如洗涤雾看不到，适当开大水膜洗涤泵出口阀；

6）锤式粉碎机及链式粉碎机的观察门一定关好，以防甩片或甩锤飞出伤

人；各粉碎机工作时严禁把手伸入粉碎机的上料口或下料口；

7）开车时，先检查各个设备旁边无人后，再一人监护一人开车。

5.工艺指标

1）风机电机、洗涤泵及粉碎机电机温度W62℃,与室温的绝对温差W35℃。

2）粉碎机粉碎后三2mm颗粒不超10虬

3）水膜除尘室干物质浓度W10%。

6.交接班

1）各电机温升正常；

2）各皮带不跑偏，无破损，底部无粉尘；

3）风机及粉碎机震动正常，粉碎机及腔体间无积料；

4）除尘室无跑风点，旋风除尘器顶部无堵塞，预中和储槽泵运转正常，

污水进预中和槽干物质浓度＜10%；

5）烘干机及冷却机尾负压正常。

7.停车检查内容

1）检查风道及旋风除尘器粘料情况；

2）检查除尘室积料情况，文丘里循环槽料子稀稠情况，水膜洗涤器水膜

洗涤室，旋风除尘器堵塞情况；

3）检查风机风叶粘料情况，风机轴承润滑情况，风机三角带是否松紧一

致，盘车时风叶是否平衡；

4）检查各皮带托滚损坏情况，皮带跑偏情况，划坏情况，把托滚上黄油；

5）检查洗涤泵轴承箱油位情况，泵叶轮粘料情况；

6）检查粉碎机甩片、链、甩锤及机腔粘料情况，三角带松紧情况，上、

下料口是否畅通，甩片是否长短一致，是否平衡。

八、巡检岗位

1.岗位任务

完成干燥、冷却、筛分操作，制备符合粒度要求的复合肥产品，优化操作

工况、减少堵塞现象，清理筛分机，向包装岗位输送合格的成品。

2.工艺指标

1）各电机温度W62℃,与室温的绝对温差W35℃。