如何提高饲料的混合质量 饲料的混合均匀度是成品饲料的一个重要

如何提高饲料的混合质量饲料的混合均匀度是成品饲料的一个重要指标。现在的各种饲料配方中，除了衡量饲料和蛋白质饲料外，还包括维生素、矿物质、氨基酸、抗菌素等药物。这些不同成分的原料只有充分混合才能满足各种动物的生长需要。

国家标准规定配合饲料、浓缩饲料的混合均匀度变异系数CV不大于10%，预混料的CV不大于7%。对预混料而言，要求混合机内残留量不大于100g/t。

影响混合质量的因素主要有混合工艺、设备的差异、输送方式和操作等几个方面，现论述如下。

1工艺流程

1.1预混料工段的设置将高浓度的添加剂直接投入到主混合机中，从混合的均匀性或饲料的安全性等方面来看，是不恰当的。所以较大规模的饲料厂应设预混料工段。

预混料的载体要求表面粗糙，粒度在0.2～1mm之间，具有较强的吸附能力；稀释剂要求表面光滑，流动性好，粒度在0.05～0.6mm之间。载体的容重应为各种微量添加成分的平均值，力求与配合饲料中其他主体饲料的平均容重相一致，以免分级。预混合料加工中吸风沉淀的粉尘尽可能返回到原地方，由脉冲除尘器收集的成分不清的微量组分细粉应除去，以保障预混料的质量。

预混设备使用比较多的有大开门卧式双螺带混合机、双轴桨叶式混合机、立式悬臂双螺旋锥形混合机、V型混合机。

预混料如果要参加配料，则要稀释到配料组分重量比例为配料秤最大称量的5%以上，否则配料误差大，会影响饲料质量。其实中小型饲料厂一般都将预混料用人工直接加入主混合机，效果也是很好的。

1.2加工预混料机器接地以克服静电吸附作用，保证混合均匀度，提高流动性和承载能力。

1.3水产饲料的二次混合水产饲料，特别是对虾料和鳗鱼料，由于粉碎粒度细，通过一次混合难以混合均匀，所以采用二次混合工艺。第一次混合在微粉碎以前(即先配料后粉碎工艺)；第二次混合在微粉碎以后，第二次混合时可加入维生素、微量元素等添加剂，这些添加剂由于未经过微粉碎，不会因受热遭损失。第一次混合一般用卧式双螺带混合机，第二次混合一般用高效的双轴桨叶式混合机，二次混合时还可加油脂。

1.4电气设计要将混合机门同秤门互锁混合机内有料时，配料秤门绝对不能打开，以免两批料混杂，同时也可避免混合机超载。

1.5流程设计中设再加工料仓生产时由于电器故障或微机房操作人员的操作失误，使得配方错误，或未向混合机中添加预混料，可将这批料送入再加工料仓，以便采取补救措施。

2混合设备的选型

2.1立式混合机配套动力小，价格低，占地面积小。其混合作用以扩散和对流作用为主，混合时间比较长，一般要达15min。我们在自行设计的400kg/批立式混合机上测试，混合10min后，CV=11.44%，不合格；混合15min后，CV＜10%。由于其混合时间长，残留量大，仅使用于小型饲料加工机组，在大中型饲料厂中几乎不用，也不能用于加工预混料。

我们发现有些采用立式混合机的小型饲料加工企业、混合时间还不到10min，这样不按规范的操作，是生产不出合格饲料来的。

2.2卧式双螺带混合机这是在各种饲料厂用得最普遍的混合设备，据测定，500kg/批的SLHY.1型混合机混合3.5min后，测得CV分别为4.92%、6.75%、7.01%，可满足配合饲料和浓缩饲料的加工要求，如果混合5min，则CV＜7%。如果生产预混料，要采用大开门的型式，要使得承载能力达到要求，混合时间要求15min；稀释混合10min就可以了。

2.3双轴桨叶式混合机由于它结构新颖，两转子有重叠区，对流混合和剪切混合的作用较强，多方位的复合循环对流，将使机内物料更多更快的移动，混合时间短，混合均匀度高。谢正军等(1998)报道，混合30s，CV=9.4%；1min，CV=5.2%。生产预混合料要使得承载能力达到要求，要求5min。

双轴桨叶式混合机性能优良，使用于下列情况：

2.3.1用于老厂改造可提高生产率。Rempe(1985)认为由于饲料厂使用单台混合机，混合周期6min比配料时间长，如果采用二台混合机作业，而将配料时间由4min缩短到3min，则平均每台混合机混合周期可缩短到4.5min，可提高生产能力28.5%。现在由于出现了高性能的双轴桨叶式混合机，情况比Rempe提出的建议更简单，只要用双轴桨叶式混合机取代卧式双螺带混合机，即可提高成套设备的生产率。据蒋蕴珍(1997)报道，一个10t/h的饲料厂，采用了这种改造方案，并将配料时间由5min调整为4min，产量可提高50%，电耗降低24.4%。

2.3.2可作为鳗鱼料、对虾料的二次混合设备。

2.3.3为先配料后粉碎工艺提供了可靠的快速混合设备。

2.4立式悬臂双螺旋锥形混合机其工作部件螺旋可公转(2rpm)，也可自转(57～143rpm)，物料既有上下混合，也有水平方向混合，混合作用较强，生产预混料混合时间10min，CV＜7%，残留小，还可添加油脂。

2.5V型混合机物料随着机筒旋转，在机筒内的运动轨迹为两对称相交的近似椭圆轨迹，物料在机内作交替重复的分离和聚合，混合主要在两轨迹重叠区进行，混合以扩散和剪切为主。其转速为9～18rpm，混合8～10min，CV＜7%，其混合均匀度高，残留很小，可作添加剂的稀释和预混合。这种混合机装料不能太多，充满系数在30%左右能获得最佳的混合均匀度。

3成品粉状料的输送方式

3.1预混合料的输送方式采用埋刮板、自清式提升机和重力自流输送。据Coelho对北美预混料加工厂的调查，预混料成品的精确度(同一批次产品中不同样品间的变异系数)：如活性成分采用重力自流式、刮板、螺旋、气力输送，成品预混合料采用重力式自流输送，CV=5%；若活性成分和成品预混合料均采用螺旋输送，CV=15%；若活性成分和成品预混合料均采用气力输送，CV=20%。所以对成品预混合料不采用螺旋输送和气力输送，尽量采用重力式自流输送。

3.2对重力式自流输送可能出现问题的防治从包装处测得的混合均匀度变异系数CV，如果与混合机下测得的CV差异较大，说明输送工艺的设计有问题，即经过输送破坏了成品饲料的混合均匀度，这是饲料生产中不希望发生的事情。据何海斌等(1993)报道，在成品粉碎提升高度27.5m、溜管高度10m的情况下，测得混合机下CV为7.47%，经螺旋输送CV为8.21%，又经提升CV为9.45%，到成品仓后CV为15.6%。

可见在某些情况下，重力式自流输送对混合均匀度的破坏较大，这在以下特定场合下才会发生：如落差高度较大，溜管与地面倾角较大，物料下冲速度较快，由重力和重力加速度使得成品料分级。如果在工艺设计中尽量减小落差高度；溜管与地面的倾角不要太大；在成品料仓中增设导流板，使物料沿板下滑，以减少分级现象。这样可以防治重力式自流输送对混合均匀度的破坏。

我们在自行设计的5t/h饲料加工成套设备中，混合后的成品粉料采用刮板和提升机输送，再由重力自流进成品仓，在混合机下测得的混合均匀度变异系数CV分别为4.92%、6.75%、7.01%；在成品包装处取样测得CV分别为5.75%、6.38%、8.38%，可见混合均匀后的成品粉料，经后道设备输送后，仍能保持良好的混合均匀度。

3.3成品饲料尽量不采用螺旋输送前面已经提到预混合饲料不宜采用螺旋输送，此外，浓缩饲料、成品粉状配合饲料也尽量不采用螺旋输送，因为螺旋输送有搅拌作用，易使混合均匀的成品饲料分级。

4操作注意事项

4.1配合饲料的加料程序配比量大的组分先加入，少量或微量组分后加入；粒度大的料先加入，粒度小的料后加入；容重小的料先加入，容重大的料后加入。液体料应在粉料全部进入混合机后再喷加。

4.2预混合料加料程序稀释混合添加油脂在1%左右，以减小粉尘；承载混合添加油脂在1%～3%，以提高载体承载活性组分的能力、消除静电、减少粉尘。如果使用卧式双螺带混合机，添加程序有下面两种方法。

4.2.1载体或稀释剂先加入，与油脂混合2min左右，再把微量活性组分加入混合10～15min，稀释混合只需10min。

4.2.2先把载体或稀释剂加入，再加微量组分混合3min左右，最后加入油脂混合10～15min，稀释混合只需10min。

以上添加程序是为了不使微量组分与油脂首先接触，以免同微量组分结成小球。

4.3要确保各种混合机的混合时间

4.4防止出料门漏料应检查行程开关安装位置是否正确，料门和机壳接触是否良好。如料门和机壳接触不严，可调整出料门上的螺母，使出料门和机壳底部圆弧面相平；如密封垫老化，应及时更换。

4.5加工预混料设备要清洗预混料每变换一次配方，混合机及料仓、输送设备应清洗一次。清洗方法是加入载体走两次，清洗后的载体一般不能回收使用。如果要回收，只能以0.5%加入量加入到混合机内使用。如果混合机内粘结上一些油脂类杂质，要人工清洗。

第三节混合机的混合质量

一、影响混合质量的因素

混合过程实际上是对流、扩散、剪切等混合作用与分离作用同时并存的一个过程，所以凡是影响这些作用进行好坏的诸因素都将影响混合物料的混合质量。

(一)机型的影响

由于对流混合是将物料成团地从料堆的一处移到另一处的作用，因此可以很快地达到粗略的、团块状的混合，并在此基础上，可以有较多的表面进行细致的颗粒之间的混合，因此以对流作用为主的混合机的混合速度必然较快，如卧式螺带混合机、双轴桨叶混合机。

而以扩散作用为主的机型，如滚筒混合机，则混合作用较慢，要求的混合时间较长，物料的物理性能（如粒度、粒型、容重等）的差异对混合效果的影响较大，但颗粒间的混合可以进行的比较细致。

从混合机的结构上则要求无死角、不飞样、不漏料，设备的各个部分应保证产生良好的对流、扩散，例如立式分批混合机上部能均匀地向四周喷撒等。因此，对桨叶或绞龙的斜度、宽度、直径、转速以及物料在机内的装满程度等都有一个适宜的要求。

（二）混合物料的物理特性的影响

物理特性主要是指物料的容重、粒度、颗粒表面的粗糙度、物料的水分、散落性、结团的情况和团粒的组分的多少和组分的大小。混合物料的平均粒径小，混合物料的粒径均匀，则混合的速度慢，而混合所能达到的均匀度高。当两种粒径不同的物料混合时，两者粒径的差别越大，则混合所能达到的精度越差。所以力求选用粒度相近的物料进行混合。

当混合物料之间的容重差异角度时，则所需的混合时间较长，而且混合以后产生的分离现象也较严重，可以达到的最终混合精度较低。在条件许可时，尽量容重相近的原料。特别是预混合料载体和稀释剂的选择，更应该注重这一点。

不同的混合机以及不同的混合转速对相对容重差异及粒度差异影响的敏感程度不一样。V形混合机在达到的动态平衡时，CV值波动的幅度较大，即显得有时均匀，有时不均匀，采用卧式螺带混合机时，即使混合料之间的容重差异较大，由于主要利用对流混合作用进行混合，因此，仍可将物料混合得较为均匀。

物料粒子表面的粗糙程度、物料水分、散落性等因素影响了物料的流动性能。物料的流动性能对混合状态的影响可归结为一条规律：物料的流动性好，易于混合，但混合最终的均匀程度不高，且混合产品易于分级；混合接近完成前，添加粘性大的糖蜜、油脂等，以降低其散落性而减少分离作用。

（三）充满程度的影响

一般采用充满系数来表示充满程度。

装入物料容积

充满系数（φ）=

混合机容积

无论对于哪种类型的混合机，适宜的装满状况是混合机能正常工作，保证混合效果的前提条件。若装料过多，会使混合机超负荷工作，装料过少，则不能发挥混合机的效果。

对于卧式螺带混合机以转子所占有的体积为机容v,充满系数φ一般取0.6～0.8，当大于100%和小于40%时，混合效果明显下降。

各类混合机的充满系数；分批卧式螺带式混合机0.6～0.8，双轴桨叶式混合机0.8～0.9，分批立式混合机0.8～0.85，连续型混合机0.3～0.5。

(四)进料程序的影响。

为提高混合均匀度，减少物料的飞扬，在进料时应先把配制好的配比量比较大的大综原料先进，再进小组分物料，最后再把20%的大组分物料加在上面，即保证这些微量组分易于混合，又避免飞扬损失。如在间隙混合机中混合液态组分，则先投入所有粉料并混合一段时间，而后加入液态组分并将其与粉料混合均匀。

对V形混合机，进料程序对进料程序的影响更明显。如图4-11所示的四种型式进行了试验，结果表明：第3种装料形式的混合速度最快，第1种装料形式最慢。试验也证明：装入方式不同对最终可以达到的混合精度没有明显的影响。图4-11V形混合机的装料方式

（五）避免分离的措施

在物料过渡混合、运输、流动、振动、打包过程中都可能产生分离。在分离过程中小的粒子有移向底部、较大的粒子有移向顶部的趋势。为避免混合料成品进一步分离，一般采取如下措施。

1.力求混合物料组分的容重、粒度一致，必要时添加液体饲料。

2.掌握好混合时间，以免混合不均或过度混合。

3.掌握适宜的装满系数及安排正确的进料程序。

4.混合料成品最好采用刮板或皮带输送机进行水平输送，不易采用绞龙和稀相气力输送，以避免严重的自动分级。

二、混合效果的评定和标准

一般来讲，把各种组分的混合物完全的混合均匀，也就是说在混合物的任一个部位截取一个很小的容积样品，在其中也应按比例的包容每一个组分的物料。实际上这种理想的完全混合状态是达不到的，也是不存在的，而往往都是与规定的标准，具有一定的上、下差异，因此对混合均匀度的评定是基于统计学分析方法的基础上。

(一)混合均匀度变异系数

混合均匀度的评定是基于统计分析方法和误差理论基础之上的，即以样本代替总体，以统计的估计值代替真值。

配合饲料是多组分混合，是一个多变量的概率系统，无法进行数值运算，因此可以将它简化为“检测组分”和“基本组分”两种组分的混合，并将它们看成是以颗粒参加混合，所有颗粒的形状和大小均相同。当物料颗粒随机地分布于混合机内时，颗粒在某子空间内的分布将是一种泊松分布。用“检测组分”在“基本组分”的分别情况来代替这一批物料的混合状况，如果“检测组分”在“基本组分”中分布均匀，则认为本批物料已混合均匀，否则为不合格。

当子空间内的检测组分颗粒m≥20时，可以近似的认为其分布规律服从于正态分布：

f(x)=e

式中：f(x)—在某个子空间内发现X个粒子的概率；

x—某个子空间内含有检测组分颗粒数；

m—全部子空间检测组分颗粒平均数。

测定混合均匀度时，取n个样本，分别测得各个样本中所含检测组分的含量xi,，然后用统计方法求得变异系数（记为cv%）以表征饲料混合均匀度的程度。设在n次测量的序列中，独立的进行各次测量，得到的单次测量值xi，则测量值的平均值m为：m=i

能从数值上把握住，n个单次测量值围绕其平均值的离散程度的最重要的估计值，就是样本的标准差（标准偏差）S：

S=混合均匀度的变异系数CV

CV=S/X×100%

我国有关标准规定，配合饲料CV≤10%，预混合饲料和浓缩饲料CV≤5%，与国外规定基本一致，前者称为"合格的混合"，后者称"优良的混合"。

三．混合均匀度的测量方法

利用物料间的物理或化学特性的差异，分离出具有典型特征的成分或现象，得到样品的数据,按规定测出、计算变异系数，通过离散程度的大小反映出均匀度的优劣，常用的方法有沉淀法和示踪剂法（甲基紫法）。

在生产实践中常有三种情况对混合均匀性进行评定。第一类是对新型混合机性能评定，混合条件（如混合时间、混合物料、混合机转速、充满系数等）确定，混合工艺条件的选定等场合常需要混合性能的评定。第二种情况是在批量混合时，常需要评定每个生产班，或一整批配合饲料的混合均匀度，这种评价不仅评价每一次混合时混合机内部的混合均匀程度，而且要评价各混合批次之间的均匀程度。第三种情况是成品混合均匀度的评价，成品的混合均匀度实质上是包容了配料或称量误差和混合误差，又包容了后续物料的输送、流动、振动、打包、运输等产生的离析和分级等对产品均匀度的影响。

（一）混合均匀度的测定方法

1．取样

1）.取样数量：一般取10个样品以上；

2）样品大小：取样量的大小随所检测饲料饲喂的动物的种类而定。一般近似于每日每头（或每只）畜禽平均每日的采食量；肉鸡前期料为50克，肉用仔鸡后期与产蛋鸡饲料为100克；生长育肥猪取500克。该10个原始样品的不点必须考虑各方位、深度、代数或料流的代表性。每一个原始样品必须由一点集中取样，取样前不允许有任何翻动或混合。分析时，美国原始样品在化验室里充分混匀，以四分法从中分取10g化验小样进行测定。

对于混合机性能测定，分批式混合机可在机内取样。对于联系式混合机可在出料口随机取样。

取样后，测定每只样本中示踪物的含量并分别求出平均值、标准差和变异系数。

根据国家标准规定：

对全价配合饲料：CV≤10%

对预混合饲料：CV≤5%

2．混合示踪物的选择与测定

实际测定中，所选的示踪物可以是饲料中含有的一种或某一类成分，如药物、氯离子、铁离子、矿物质等，也可以是为了测定混合均匀度而另加的物质，即示踪物有两种类型：一种是饲料中含有的某种组分，另一种是为了测定混合均匀度而人为加入的物质。

利用饲料中原有成分（组分）进行测定时，不必另加测定组分，可以在事先不做做出任何安排的情况下，在饲料生产线中、混合后的任何部位进行抽测，按检测需要随时都可以测定。常用这种方法作为成品及中间混合物均匀度的检测，或对某些有疑虑的产品进行非计划性检测。以饲料中原有组分为示踪物，测定结果易受该组分特性（如粒度、相对密度、含量、溶解度等）影响，测定结果与实际情况有差异，测定不够方便，事先在饲料中外加示踪物必须符合以下要求：①特性专一，在饲料中含量极少或者绝不含有，并不受饲料中其他组分的干扰。②容易检测，采用较简单的仪器和方法就可进行定量测定。③无毒无害、不妨碍动物生长、不污染环境、不影响测定人员的身体健康，常用的外加示踪物为甲基紫。

按GB5918混合质量的测量方法，为甲基紫示踪剂法和沉淀法两种。

1）示踪剂法

示踪剂法是在饲料中加入一定量的示踪剂，经混合后通过示踪剂的分散程度来确定饲料混合的均匀度，常以甲基紫作为示踪剂，故又称为甲基紫法。甲基紫法测定的步骤：

a.甲基紫须经研磨，并通过0.1mm（过150目）的筛孔,以十万分之一的用量从加料口加入混合机内.经混合后在混合机出料口间隔均等的取样,每个样品约100g。若每批量混合为1t取10个样品;2t取15个样;3t取20个样品.

b.从每个样品中用四分法分出并称取10g饲料,分别放在30ml酒精烧杯中,并进行搅动,再经半小时后,用滤纸过滤去沉淀物,然后将酒精溶液倒入专用的透明器皿中.

c.用比色计或分光光度计在590μm波长下先测定无料酒精的消光值,以后依次测得各样品的消光值.

d.将测得各样品的消光度代入变异系数公式计算,最后算出该混合机的变异系数.

2）沉淀法

沉淀法就是利用比重为1.59的四氯化碳溶液处理饲料样品,使沉淀于底部的矿物质等与饲料中的有机物分离开,然后将沉淀的无机物回收、烘干、称重，以样品中沉淀物含量的差异系数来反映饲料的混合均匀度。

分析时，从原始样品中称取50g化验样，饲料中需含1%的矿物质，就能产生足够的示踪剂。将称好的化验样装入500ml梨形分液漏斗中，加入四氯化碳100ml，搅拌均匀，静置10min（中间摇动一次），慢慢将分液漏斗底部的沉淀物放入100ml的小烧杯中，静置5min后将烧杯中的上清液倒回漏斗中，将分液漏斗摇动并静置5min，再倒去上清液（每个样品放出沉淀物及倾倒上层清液时其液体数量要大致相同）。用电热板烘干小烧杯中的沉淀物，待溶剂挥发后，将沉淀物置于90℃添加剂预混料生产过程的混合质量控制________________________________________1.1机型的影响机型不同，主要混合方式就不同；混合强度也有很大差异。例如，以对流作用为主的卧式螺带混合机比以扩散为主的立式螺旋混合机在混合时间、混合质量以及残留等方面都具有优越性。因此，选择合适的混合机是极其重要的。1.2混合组分的物理特性的影响物理特性主要是指物料的密度、粒度、颗粒表面粗糙度、水分、散落性、结团情况等。这些物理特性差异越小，混合效果越好，混合后越不易再度分离；此外，某组分在混合物中所占比例越小，即稀释的比例越大，越不易混合。为减少混合后的再分离，可在其它组分接近完成混合时添加粘性的液体成分，如糖蜜等，以降低其散落性，从而减少分离作用。1.3操作的影响混合时间、各组分进料顺序等都将影响混合质量，因此要保证混合时间和按照合理加料顺序来加料。1.4静电的影响维生素B2、叶酸、矿物质等物料会由于静电效应而吸附于机壁上。要将机体妥善接地和加入抗静电剂以防静电的影响。2混合均匀度的评定方法一般混合均匀度的评定方法是，在混合机内若干指定的位置或在混合机出口以一定的时间间隔截取若干个一定数量的样品，分别测得每个样品所含某种检测组分的含量，然后按下式算出其变异系数。CV=S/X×100%式中：S——混合物各样本中被检测组分含量的标准差；X——混合物各样本中被检测组分含量的平均值。变异系数表示的是样本的标准差相对于平均值的偏离程度，是一个相对值。变异系数越小，则混合均匀度越好，理想混合状态下变异系数为零。因此从某种意义上讲，变异系数表示的是不均匀程度。我国饲料标准规定：全价配合饲料的变异系数应不超过10%；添加剂预混料则不应超过7%。3添加剂预混料生产中的质量控制为了获得质量满意的预混合饲料，除了必须配备一台结构及技术参数符合工艺要求的混合机外；前后工序的合理安排及混合机本身的合理使用均是重要条件。此外，载体稀释剂的选择、混合机良好的装料、合理的操作顺序以及混合时间的妥善掌握等也是必要条件。3.1载体稀释剂的选择外购需要稀释的各种添加剂一般都是很细的，因此要选择粒度和密度都与之接近的稀释剂。合适的稀释剂或载体包括常用的饲料组分，如大豆粉、麦粉、脱脂米糠等。一般是选择粒度细、无粉尘，并对添加剂中的活性成分有亲合性的物料作稀释剂或载体。如果稀释剂或载体选择得当，成品不需要运送。添加剂中的活性成分不大集中，则不必用粘合剂。若预混合的成品需要长距离的输送，则应当使用油脂。使用油脂的最大缺点是，一部分添加剂的活性成分滞留在混合机的叶片上，影响清理。3.2混合机的供料添加各种成分的顺序取决于混合机的形式，一般顺序如下：①先将80%的稀释剂或载体送进混合机；②再将称重好的活性成分铺到稀释剂或载体上，有些装置人工铺放不方便，可将活性成分用一般的机械方法送进；③然后再送进其余20%的稀释剂或载体。3.3消除或减少混合好后预混料的储运过程在物料运输过程中，由于重力、风力、离心力、磨擦力等作用，使混合均匀的物料发生很大变化。运输距离越长，落差越大，则分级越严重。因此，混合好的物料最好直接装袋包装，避免或尽量减少混合好的物料的输送、落差，尽可能不用螺旋输送机或斗提机提升，料仓的高度不能太高，以减少或消除混合物的分离或分级。对于每批混合物必须能识别分明，包装袋有明显的标志，最好用有色的符号或用标签加以区别。3.4混合机的合理使用3.4.1适宜的装料不论对于哪种类型的混合机，适宜的装料是混合机正常工作并且得到预期效果的前提条件。若装料过多，一方面会使混合机超负荷工作，更重要的是过多的装料会影响机内物料的混合过程，进而造成混合质量下降；装料过少，则不能充分发挥混合机的效率，也会影响混合质量。所以不论在哪种混合机中，物料的装料程度都应得到有效的控制，这样才能保证混合机的正常工作，并使混合后的饲料满足质量要求。分批卧式螺带式混合机，其充满系数一般以0.6～0.9为宜，料位最高不能超过转子顶部平面；双轴桨叶混合机的充满系数一般控制在0.6～