模具制造工艺学-课件试题库答案

试题库答案一、填空题1.加工工艺路线、各工序的具体内容、所用的设备、工艺装备。2.原型材、锻造件、铸造件。3.安装、工位、工步。4.直接找正法、划线找正法。5.定位、夹紧6.重合、统一7.加工精度、偏离程度8.可行性、经济性9.“喇叭口”（孔的尺寸两端大中间小）10.平面、孔、平面、孔。11.经验估计、分析计算法、查表修正法，查表修正法。12.不对称逆铣、不对称顺铣13.逆铣、顺铣14.铣削加工、刨削加工、磨削加工15.圆周铣削法、端铣铣削法16.粗车、半精车、精车、精细车17.麻花钻18.扩孔钻19.手铰、机铰20.3/421.镗削加工、浮动铰孔22.基准平面23.砂轮角度、圆弧砂轮24.正弦25.正弦精密平口钳、正弦分中夹具26.带有精密平口钳、底座27.45°28.凸圆柱和斜面29.心轴装夹法、双顶尖装夹法30.双顶尖装夹法31.副中心孔32.块规、百分表33.十字拖板、分度部分34.精密平口钳装夹法、磁力平台装夹法35.输入介质、数控装置、伺服系统、机床本体36.开环伺服系统、闭环伺服系统37.工艺处理、编写数控程序单38.刀具库、一个自动换刀39.电腐蚀40.电火花成形加工、电火花线切割、电火花磨削和镗削。41.凝固层、热影响层42.整体式电极、组合式电极、镶拼式电极43.预加工、热处理44.直接配合法、间接配合法、二次电极法、阶梯电极法45.单电极直接成形法、单电极平动法和摇动加工法、多电极更换法、分解电极法、创成加工法46.粗、中.精

47.高速走丝、低速走丝48.正极性49.轨迹控制、加工控制50.间隙补偿量、转换开关51.R、D、DD52.快速定位、左偏间隙补偿、顺圆插补、增量尺寸、程序结束、消除锥度、程序暂停。53.悬臂支承装夹、两端支承装夹、桥式支承装夹、板式支承装夹、复式支承装夹。54.目测法、电火花法、电阻法、自动找中心法55.百分表找正法、划线找正法56.工件的预加工、加工基准的确定、穿丝孔的确定57.模具变形、最后切割58.表面粗糙度、切割速度59.超声频振动、磨粒；60.振幅与频率、工具相对于工件的进给压力、磨料的粒度；61.表面质量、加工精度62.化学反应、腐蚀溶解；63.照相、曝光、坚膜、化学腐蚀；64.阴极沉积；65.铜、镍和铁；66.电化学阳极溶解；67.体积；68.阳极溶解、机械磨削；69.超塑性；70.物理气相沉积、化学气相沉积；71.加热扩散、耐磨性、耐腐蚀性；72.木炭；73.快速原型制造；74.直接制模、间接制模75.金属粉末76.直接淬火、一次淬火、二次淬火77.耐热性、耐磨性78.间隙79.位置80.手工作业研磨抛光、机械设备研磨抛光81.游离磨料研磨抛光、固定磨料研磨抛光82.机械式研磨抛光、非机械式研磨抛光83.湿研、干研84.研具、游离磨料85.疲劳强度86.较高87.较大值88.细研磨、抛光89.研磨环、研磨棒90.0.025～0.0591.固定式、可调式92.磨粒容易脱落、磨粒不易脱落93.手锥法、机械锥法、洛氏硬度计测定法94.磨料、研磨液95.微切削、粒度96.磨粒、磨粉、微粉97.圆盘式研磨机﹑转轴式研磨机98.尺寸精度、光滑表面99.硬质研具.软质研100.圆盘式抛光机、电动式抛光机101.粗抛、半精抛、精抛102.工具材料、抛光方向103.工件、抛光工具、工件、抛光工具、阳极104.超声振动105.微细玻璃球106.磁性磨料、磨料刷107.以两端的中心孔、设计基准与工艺基准。108.变形和其他缺陷、形状和位置109.磨削、研磨和挤压110.摩擦力、较高的同轴度111.成型零件、结构零件112.铣削、平磨、孔系加工、平磨。113.坐标镗、双轴坐标镗、数控坐标镗、卧式镗床114.平面、非平面、非平面115.上模座、下模座、导柱、导套116.设计、工艺117.正弦精密平口钳、正弦磁力夹具118.形状、尺寸、相对、性质119.以模板的大平面及两相邻侧面、等高垫块120.以孔本身、铰孔前的预加工121.侧凹或侧孔122.组件装配、部件装配、总装配；123.选择装配基准、试模、修模；124.装配基准、试模125.模具装配；126.尺寸精度、运动精度、位置精度；127.工艺尺寸链、装配尺寸链；128.互换装配法、修配装配法、调整装配法；129.挤压法、铆接法；130.热胀冷缩；131.体积膨胀；132.压入式模柄、旋入式模柄；133.H7/r6；134.试模；135.配镗；136.保持同步；137.紧密接触；138.起皱、拉裂；139.复配作装配法、直接装配法；130.塑性变形；141.动模、定模；142.圆锥形面、矩形斜面。二、名词解释1.制造模具时，将原材料或半成品转变为成品的各相关劳动过程的总和称为生产过程。2.在模具制造过程中，直接改变被加工工件的形状、尺寸、物理性质和装配过程等称为工艺过程。3.一个或一组工人在同一个工作地点，对一个或同时几个工件所连续完成的那一部分工艺过程称为工序。4.工件经一次装夹后所完成的那部分工序称为安装。5.为了完成一定的工序内容，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对于刀具和设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。6.在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为一个工步。7.刀具对工件每进行一次切削就是一次走刀（行程）。8.基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。9.在零件图上用以确定其他点、线、面的基准称为设计基准。10.模具零件在加工和装配过程中所使用的基准称为工艺基准。11.工序集中，是使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，使夹具的数目和工件的安装次数也相应地减少。12.工序分散，是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长。13.工序加工余量是指某一表面在一道工序中所切除的金属层厚度，它取决于同一表面相邻工序前后工序尺寸之差。14.切削用量是切削加工过程中切削速度、进给量和背吃刀量的总称。15.机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，使晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，这种现象称为冷作硬化。16.由铣刀作圆周旋转运动，工件随工作台作直线进给运动，两者协调配合，完成的加工。17.铣削时铣刀旋转切入工件的方向与工件的进给方向相反称为逆铣。18.铣削时铣刀旋转切入工件的方向与工件的进给方向相同称为顺铣。19.孔的长度L与孔的直径D之比大于5的孔称为深孔。20.利用修整砂轮工具，将砂轮修整成与工件型面完全吻合的相反型面，然后用此砂轮磨削工件的方法。21.将工件按一定的条件装夹在专用的夹具上，在加工过程中通过夹具的调节使工件固定或不断改变位置，从而获得所需的形状零件的加工方法。22.将数控铣床、数控镗床、数控钻床的功能组合起来，再附上一个刀具库和一个自动换刀装置的加工设备。23.用于加工塑料模型腔表面或型芯表面上的文字、数字、刻度及各种凹凸花纹图案的专用数控机床。24.指工件与砂轮同向转动，工件相对砂轮做纵向运动的加工方法。25.指工件与砂轮同向转动，并做横向进给运动连续切除加工余量的加工方法。26.电火花加工时选用的电加工用量。27.正极、负极蚀除速度不同的现象。28.加工时电极和工件之间产生电火花放电的距离。29.在已加工表面上，由于电蚀产物的介入，使极间实际距离减少或使极间工作液绝缘性能降低，而再次发生非正常放电现象。30.电火花加工时以工件为准，工件接脉冲电源正极。31.电火花加工时以工件为准，工件接脉冲电源负极。32.超声波加工是利用超声频振动的工具端面冲击磨料悬浮液，由磨粒对工件表面撞击抛磨来实现对工件加工的一种方法。33.化学腐蚀加工是利用酸、碱、盐等化学溶液与金属产生化学反应，使金属腐蚀溶解，改变零件尺寸和形状的一种加工方法。34.利用电化学反应（或称电化学腐蚀）对金属材料进行加工的方法。35.冷挤压是将常温状态下的金属毛坯置于挤压凹模型腔内，在挤压设备的动力作用下，通过挤压凸模使其成形为所需形状、尺寸并具有一定机械力学性能的零件毛坯或成品零件的成形工艺。36.根据原理不同可分为物理气相沉积技术和化学气相沉积技术。由于气态金属在沉积的过程中，主要是利用镀料的原子蒸发、溅射等物理的过程形成膜层，故称为物理气相沉积(physicalvapordeposition，简称为PVD)；在相当高的温度下，由于混合气体与基体的表面相互作用，使混合气体中的某些成分分解，并在基体上形成一种金属或化合物的固态薄膜或镀层，故称为化学气相沉积（chemicalvapordeposition，简称为CVD）37.热扩渗技术又称为热渗镀技术或化学热处理技术；是用加热扩散的方式使欲渗金属或非金属元素渗入模具的表面。38.也称为液态光敏树脂选择性固化，聚焦后的紫外激光束在计算机的控制下按截面轮廓进行扫描，使扫描区域的液态树脂固化，逐层形成固化层。39.分层实体制造（laminatedobjectmanufacturing，简称为LOM）也称为薄形材料选择性切割，40.选择性激光烧结（selectivelasersintering，简|称为SLS）采用CO2激光器对粉末材料（如蜡粉、PS粉、ABS粉、尼龙粉、金属粉、覆膜陶瓷粉）进行选择性烧结成型技术。41.熔融沉积成形（fuseddepositionmodeling，简称为FDM）也称为丝状材料选择性熔覆。42.指以降低零件表面粗糙度，提高表面形状精度和增加表面光泽为主要目的的研磨和抛光加工。43.利用磨料的机械能量和切削力对工件表面进行微切削为主的研磨抛光。44.指主要依靠电能、化学能等非机械能对被加工表面进行的研磨抛光。45.将磨料和研磨液组成的研磨抛光剂连续加注或涂敷于研具表面，磨料在研具和工件表面之间滚动或滑动，形成对工件表面的切削运动。46.将磨料均匀地压嵌在研具表层中，施以一定压力使嵌砂进行研磨加工。47.使用研具、游离磨料对工件表面进行微量加工的精密加工的方法。48.指研磨表面单位面积上所承受的压力。49.指每分钟研磨去除表面层的厚度。50.利用一种含有磨料和油泥状的弹黏性高分子介质混合组成的黏性研磨抛光剂，在一定压力作用下通过工件表面，由于磨料颗粒的刮削作用去除工件表面微观不平材料的工艺方法。51.在工件和抛光工具之间施以直流电压，利用通电后工件与抛光工具在电解液中发生的阳极溶解作用来进行抛光的一种工艺方法。52.利用超声振动的能量，通过机械装置对型腔表面进行抛光加工的一种工艺方法。53.利用含有微细玻璃球的高速干燥流对被工件抛光表面进行喷射，去除其表面微量金属材料，降低表面粗糙度的一种工艺方法。54.依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面以达到抛光目的的一种工艺方法。三、单项选择题1.B2.B3.C4.A5.B6.A7.B8.D9.A10.A11.C12.B13.B14.A15.A16.A17.B18.C19.A20.A21.C22.B23.B24.C25.C26.C27.B38.C29.B30.B31.D32.D33.A34.B35.D36.A37.C38.A39.D40.C41.A42.B43.A44.C45.C46.C47.B48.C49.B50.B51.D52.D53.A四、判断题1.√2.╳3.╳4.╳5.╳6.√7.√8.√9.╳10.√11.×12.√13.×14.×15.√16.×17.×18.√19.×20.×五、简答题1.模具生产制造过程主要包括生产技术准备阶段、模具零件加工阶段和模具装配阶段等。2.对模具零件结构工艺性的要求大致可分为以下几点：（1)便于达到零件图上要求的加工质量。即模具零件的结构应能保证在加工时用比较容易、工作量较小的方法来达到规定的质量要求。（2)便于采用高生产率的加工方法。如模具零件加工表面形状的分布应合理；模具零件的结构应标准化、规格化；模具零件应具有足够的刚性等。（3)有利于减少模具零件的加工工作量。模具零件设计时应尽量减少加工表面，减少工作量和刀具、电极、材料的消耗。（4)有利于缩短辅助时间。如模具零件加工时便于定位和装夹，既可简化夹具结构，又可缩短辅助时间。3.模具零件的技术要求包括下列几个方面：（1）加工表面的尺寸精度；（2）主要加工表面的形状精度；（3）主要加工表面之间的相互位置精度；（4）各加工表面的粗糙度，以及表面质量方面的其他要求；（5）热处理要求及其他要求。4.选择毛坯时应考虑的因素有：（1）模具零件材料的工艺特性以及其对材料组织和性能的要求；（2）模具零件的结构形状及外形尺寸；（3）模具零件的生产工艺和经济性。5．安装方法可以归纳为直接找正法、划线找正法和采用夹具安装法等。6.粗基准的选择原则如下：（1）具有非加工表面的工件，为保证非加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择非加工表面为粗基准。若工件有几个非加工表面，则粗基准应选位置精度要求较高的一个，以达到壁厚均匀、外形对称的要求。（2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作为粗基准。（3）具有较多加工表面的工件在选择粗基准时，应按下述原则合理分配各加工表面的加工余量。①为保证各加工表面都有足够的加工余量，选择毛坯上加工余量最小的表面作为粗基准。②若零件必须首先保证其重要表面加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。③若有几个不加工表面，则粗基准应选位置精度要求较高者。（4）粗基准的表面应尽量平整，没有浇口、冒口或飞边等其他表面缺陷，以使工件定位可靠，夹紧方便。（5）由于粗基准是毛坯表面，比较粗糙，不能保证重复安装的位置精度，定位误差很大。因而，粗基准一般只使用一次。7.选择精基准时，主要应考虑减少定位误差和安装方便、准确。其选择原则如下：（1）基准重合原则。选择被加工表面的设计基准为精基准，以避免因基准不重合引起基准不重合误差，容易保证加工精度。（2）基准统一原则。应选择多个表面加工时都能使用的定位基准作为精基准。（3）自为精基准原则。有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准。而该表面与其他表面之间的位置精度，则用先行工序保证。（4）互为精基准原则。当两个表面相互位置精度要求高，并且它们自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可采用互为精基准的原则。8.表面加工方法的选择应着重考虑以下几个问题：(1)首先要保证加工表面的经济加工精度和经济表面粗糙度的要求。(2)工件材料的性质对表面加工方法的选择也有影响。(3)在表面加工方法选择时，除了首先要保证质量要求外，还应考虑生产效率和经济性的要求。(4)为了能够正确地选择加工方法，还要考虑本厂、本车间现有的设备情况及技术条件，充分利用现有设备，挖掘企业潜力，发挥工人及技术人员的积极性和创造性。同时也应考虑不断改进现有的方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。9.所谓工序集中，是使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，使夹具的数目和工件的安装次数也相应地减少。工序集中有利于保证各加工面间的相互位置精度要求，有利于采用高生产率的机床，节省装夹工件的时间，减少工件的搬动次数。10.所谓工序分散，是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长。工序分散可使每个工序使用的设备和夹具比较简单，调整、对刀比较容易，对操作工人的技术水平要求较低。11.传统的流水线、自动线生产则选用工序分散的组织形式，此外需要穿插其他辅助工艺的也采用工序分散。采用高效自动化机床，则选用工序集中的形式组织生产。12.安排机械加工顺序时，应考虑以下几个原则：（1)先粗后精。当模具零件需要分阶段进行加工时，先安排各表面的粗加工，中间安排半精加工，最后安排主要表面的精加工和光整加工。次要表面的精度要求不高，一般经粗、半精加工后即可完成。（2)先主后次。零件上的装配基面和主要工作表面等先安排加工。而键槽、紧固用的光孔和螺孔等，由于加工面小，又和主要表面有相互位置要求，一般应安排在主要表面达到一定精度之后(如半精加工之后)进行加工，但应在最后精加工之前进行加工。（3)基准面先加工。每一加工阶段总是应先安排基准面加工。例如，轴类零件的加工中采用中心孔作为统一基准，因此，每个加工阶段开始总是先打中心孔，以其作为精基准，并使之具有足够的精度和表面粗糙度要求(常常高于原来图纸上的要求)。如果精基准面不止一个，则应按照基准面转换的次序和逐步提高精度的原则安排加工。例如，精密轴套类零件，其外圆和内孔就要互为基准，反复进行加工。（4)先面后孔。对于模座、凸凹模固定板、型腔固定板、推板等一般模具零件，因平面所占轮廓尺寸较大，用平面定位比较稳定可靠。因此，其工艺过程总是选择平面作为定位精基面，先加工平面再加工孔。13.影响加工余量的因素：前工序的表面粗糙度Ra和表面缺陷层Da；工件各表面相互位置的空间误差ρa；本工序的装夹误差εb；上工序的尺寸公差Ta。14.在选择机床时，应注意以下几点：（1）机床的加工范围应与零件的外廓尺寸相适应。即小零件应选小的机床，大零件应选大的机床，做到机床合理使用。（2）机床精度应与工序要求的加工精度相适应。对于高精度的零件加工，在缺乏精密设备时，可通过设备改造和利用工夹具来加工。（3）机床的生产率与加工零件的生产类型相适应。单件小批生产选择通用机床，大批大量生产选择高生产率的专用机床。（4）机床选择还应结合现场的实际情况。例如，机床的类型、规格、精度状况、机床负荷的平衡状况，以及机床的分布排列情况等。15.切削用量的选择原则如下：（1）根据零件的加工余量和粗、精加工要求，选择背吃刀量。当零件的加工余量不是很大时，应尽量一次进给切除全部的加工余量。只有当工件的加工精度要求较高，加工表面质量粗糙度值要求较低时，才分粗、精加工两次进给，具体数值可参考对应手册。（2）根据加工工艺系统允许的切削力，其中包括机床进给系统、工件的刚度以及精加工时表面粗糙度要求，确定进给量f。粗加工时，在系统的刚度、强度允许的条件下，进给量应尽可能取的大一些；精加工时，为了减少工艺系统的弹性变形，提高已加工表面的质量，一般取较小的进给量。（3）根据刀具寿命、耐用度确定切削速度。粗加工时，必须考虑机床功率的限制；精加工时，一方面考虑提高工件的表面质量，另一方面从提高刀具耐用度T的角度来考虑。（4）所选的切削用量应该在机床功率允许范围内。16.工艺系统误差主要有：（1）工艺系统的几何误差；（2）工艺系统受力变形引起的加工误差；（3）工艺系统的热变形。17.机械加工误差是由工艺系统中的原始误差引起的。在对某一特定条件下的加工误差进行分析时，首先要列举出其原始误差，即要了解所有原始误差因素及对每一原始误差的数值和方向定量化。其次要研究原始误差与零件加工误差之间的数据转换关系。最后，用各种测量手段测出零件的误差值，进而采取一定的工艺措施消除或减少加工误差。生产实际中主要有误差预防和误差补偿。误差预防是指减小原始误差或减少原始误差的影响，即减少误差源或改变误差源与加工误差之间的数量转换关系。误差补偿技术是指在现存的原始误差条件下，通过分析、测量，进而建立数学模型，并以这些原始误差为依据，人为地在工艺系统中引入一个附加的误差源，使之与工艺系统原有的误差相抵消，以减少或消除零件的加工误差。18.零件加工表面质量对其使用性能有以下几个方面：零件加工表面质量对其耐磨性的影响；零件加工表面质量对其疲劳强度的影响；零件加工表面质量对其耐腐蚀性能的影响；零件加工表面质量对其配合性质及其他方面的影响。19．导柱加工中研磨中心孔目的在于消除中心孔在热处理过程中可能产生的变形和其它缺陷，使磨削外圆柱面时获得精准定位，以保证外圆柱面的形状精度要求。20.（1）中、小型模具的冷却水道孔，常用普通钻头或加长钻头在立钻、摇臂钻床上加工，加工时要及时排屑、冷却，进刀量要小，防止孔偏斜。（2）中、大型模具的孔一般在摇臂钻床、镗床及深孔钻床上加工，较先进的方法是在加工中心机床上与其他孔一起加工。（3）过长的低精度孔可采用划线后从两面对钻的方法。（4）垂直度要求较高的孔应采取工艺措施予以导向，如采用钻模等。21.（1)划线法加工。（2)找正法加工。（3)通用机床坐标加工法。（4)坐标镗床加工。22.（1)同镗加工法。（2)配镗加工法。（3)坐标磨削法。23.成形磨削有以下两种方法：成形砂轮磨削法和夹具磨削法。成形砂轮磨削法是利用修整砂轮工具，将砂轮修整成与工件型面完全吻合的相反型面，然后用此砂轮磨削工件。夹具磨削法是将工件按一定的条件装夹在专用的夹具上，在加工过程中通过夹具的调节使工件固定或不断改变位置，从而获得所需的形状。24.正弦精密平口钳用于磨削工件上的斜面，其最大的倾斜角度为45°；正弦精密磁力台用于磨削工件上的斜面，其最大倾斜角度也为45°，适于磨削扁平工件。25.万能夹具的十字拖板使工件在两个互相垂直的方向上移动，以调整工件的回转中心，使其与夹具主轴的中心重合；分度转盘用来控制夹具的回转角度。26.（1）确定各圆弧中心的相对坐标。（2）确定回转中心至各斜面或者平面的垂直距离。（3）确定各斜面对坐标轴的倾斜角度。（4）确定各圆弧面的张角（又称回转角）。如果在磨削时工件可以自由回转，而不伤及相邻表面时，此角度可以不计算。27.（1）工具电极和工件之间在加工时必须保持一定的间隙。（2）电火花放电必须在有一定绝缘性能的介质中进行。（3）电火花放电点局部区域的功率密度足够高，即放电通道要有很高的电流密度。（4）电火花放电必须具有脉冲性、间歇性。28.优点：（1）不受材料硬度的限制。（2）电极和工件之间作用力小。（3）操作容易，便于自动加工。（4）比较容易选择和变更加工条件。缺点：（1）必须制作工具电极。（2）加工部分形成残留变质层。（3）放电间隙使加工误差增大。（4）加工精度受到电极损耗的影响。29.（1）电离；（2）放电与热膨胀；（3）抛出电蚀物；（4）消电离。30.（1）放电结束后使放电间隙消电离，以便下一个脉冲电压再次形成电火花放电。为此，要求工作液有一定的绝缘强度。（2）使电蚀产物较易从放电间隙中悬浮、排泄出去，免得放电间隙严重污染，导致电火花放电点不分散而形成有害的电弧放电。（3）冷却电极和降低工件表面瞬时放电产生的局部高温，否则电极和工件表面会因局部过热而产生结炭、烧伤并形成电弧放电。（4）工作液还可压缩电火花放电通道，增加通道中压缩气体、等离子体的膨胀及爆炸力，以抛出更多熔化和汽化了的金属，增加蚀除量。31.放电间隙、加工斜度、电极形状和机床热变形。32.表面粗糙度的影响、表面变化层的影响、显微裂纹的影响和表面变化层力学性能的影响。33.（1)电规准的选择粗规准加工时应优先考虑采用宽的脉冲宽度(大于400μs)，选择合适的峰值电流。通常用石墨电极加工钢时，最高电流密度为3~5A/cm2，而用紫铜电极加工钢时，最高电流密度可稍大些。中规准选用的脉冲宽度为20~400μs，峰值电流为10~25A。加工小孔窄缝等型腔时，可直接用中规准加工成形。精规准通常都选用脉冲宽度为2~20μs，峰值电流小于10A的小规准进行加工。为保持加工稳定性，通常应使用大于2μs的脉冲间隔。（2）电规准转换和平动量的分配当加工出来的型腔轮廓尺寸的加工余量约1mm时，就应进行电规准的转换。粗规准加工时，一般选能达到粗加工要求的粗规准中的某一档；中规准加工时，选2~4档；精规准加工时，选2~4档。平动量的分配：一般中规准加工的平动量为总平动量的75%~80%，端面进给量为端面加工余量的75%~80%，中规准加工后，考虑到电极损耗，平动头及主轴运动的误差，必须在中规准最后一档加工完毕后，实测型腔尺寸，用改变平动量的大小来补偿电极损耗及其他误差，以得到较高的尺寸精度。34.电火花型腔加工的排屑、排气条件差。为了防止排屑、排气不畅对加工稳定性、加工速度和加工质量的不利影响，应在排屑、排气较为困难的拐角和窄缝处开设冲油孔，而在蚀除面积较大以及电极端部有凹下的部位开设排气孔。用单电极平动法加工时，冲油孔和排气孔的直径约为平动量的1~2倍，一般为1~2mm。为了方便排屑、排气和便于钻孔加工，通常把冲油孔和排气孔的上端孔径加大到5~8mm，孔距设为20~40mm，以不存在蚀除物堆积为宜。孔要适当错开，以免加工表面产生波纹。35.电火花线切割机床采用钼丝或黄铜丝作为电极丝。被切割的工件作为工件电极，连续移动的电极丝作为电极。脉冲电源发出连续的高频脉冲电压，加到工件电极和电极上，同时在电极丝与工件之间注有足够的、具有一定绝缘性能的工作液，当电极丝与工件间的距离小到一定程度时，工作液介质被击穿，电极丝与工件之间形成瞬时电火花放电，产生瞬间高温，产生大量的热，使工件表面的金属局部熔化甚至气化，再加上工作液体介质的冲洗作用，使得金属被蚀除下来。36.（1）加工工件时不需要再制作相应的电极，从而大大降低了由于制作电极所需的工作量，节约了贵重的有色金属。（2）避免了电极损耗对加工精度的影响。（3）利用电火花线切割可以加工出精密细小、形状复杂的工件。（4）加工零件的精度可达±0.01~±0.005mm，表面粗糙度Ra可达1.6~0.4μm（5）一般采用一个电规准一次加工完成，中途不需要转换电规准。（6）一般不需要对被加工工件进行预加工。（7）有可能一次切出凸、凹模来。37.脉冲宽度，脉冲间隔，电压幅值，电流幅值，放电波形，极性，工作台进给速度，电极丝材料的种类、名称和规格，工件厚度及材质，工作液。38.超声波加工质量主要有表面质量和加工精度两个指标。影响超声波加工精度的因素除了机床精度外，还有工具制造精度、加工深度、磨料粒度以及外浇悬浮液法等。39.化学腐蚀加工的特点如下：（1）化学腐蚀加工可加工任何金属材料，而不受其硬度和强度限制，如铝合金、钼合金、钛合金、模具钢及不锈钢等。（2）化学腐蚀加工的过程中不会产生应力、裂纹、毛刺等缺陷，其表面粗糙度Ra可达2.5～1.25μm。（3）化学腐蚀加工的加工精度不高，不能加工深而细小的窄槽、型孔和尖角等。（4）化学腐蚀加工适宜大面积加工，可同时加工多个工件。（5）化学腐蚀加工的腐蚀液及蒸汽对人体和设备有危害，需要有适当的保护措施。40.电铸加工的特点如下：（1）电铸加工可以复制出机械加工不可能加工的细微形状以及难加工的型腔，其细微程度及尺寸精度可达微米级，电铸后的型面一般不需进行修正加工。（2）电铸加工的母模材料不一定是金属，可采用其他材料或制品本身，经导电化处理后直接作为母模。（3）电铸加工可以用一个标准的母模制作出很多形状一致的型腔或电火花成形加工用的电极。（4）由于电铸加工中电铸镍具有一定的抗拉强度和硬度，因而铸成之后不需要进行热处理。（5）电铸加工不需特殊设备，操作简单。（6）电铸加工的速度慢，生产周期长其工艺过程为：（1）分析产品图样的基础上设计、制造母模；（2）电铸前处理；（3）电铸成形；（4）衬背；（5）脱模；41.照相化学腐蚀是将所需的文字图像，摄像到照相底片上，然后经过光化学反应，把图像转移（复制）到涂有感光胶的金属表面，再经过坚膜固化处理，使感光胶具有一定的抗腐蚀能力，最后经过化学腐蚀，即可获得所需图形的模具或金属表面的一种加工方法。照相化学腐蚀加工不仅直接用于模具型腔表面文字图案及花纹加工，而且也可以用来加工电火花成形用的电极。照相化学腐蚀加工的特点如下：（1）采用照相化学腐蚀加工后，图文精度高，仿真性强，腐蚀深度均匀。（2）照相化学腐蚀加工可以在淬火或抛光后进行。（3）照相化学腐蚀加工可以在复杂曲面上加工图文。（4)照相化学腐蚀加工的可靠性好，一般用做最后一道工序的加工。主要工序包括原图、照相、涂感光胶、曝光、显影、坚膜、固化、化学腐蚀等。42.电解加工是利用金属在电解液中的“电化学阳极溶解”来加工工件的。影响加工精度主要因素是间隙的大小。影响间隙大小的因素有进给速度、电极表面复杂程度、电解液流速、浓度和温度等，而且随机性较大，技术人员很难通过电极设计进行补偿，所以电解加工的加工精度很难保证；电解加工表面质量包括表面粗糙度和表层物理化学性能，以及电解加工中可能出现的表面缺陷（如流纹、烧伤、晶界腐蚀）等，影响电解加工表面质量的因素主要有工艺参数、工件材料、工具的表面质量；43.电解磨削是将金属的电化学阳极溶解作用和机械磨削作用相结合的一种磨削工艺，电解磨削加工的特点如下：加工范围广，生产效率高。（2）加工精度高，表面质量好。（3）电解磨轮的磨损量小。44.型腔冷挤压加工有如下优点：（1）型腔冷挤压加工的材料利用率高达70%～80%以上，且可以加工出形状复杂的型腔，尤其适合加工某些难于进行切削加工的形状复杂的型腔。（2）型腔冷挤压加工的挤压过程简单迅速，生产效率高，一个工艺凸模可以多次使用。对于多型腔凹模采用此种加工方法，可使其生产率的提高更为明显。（3）型腔冷挤压加工的加工精度高（可达IT7或者更高），表面粗糙度小。（4）由于型腔冷挤压加工的型腔材料纤维未被切断，因而其型腔强度高，金属组织更为紧密。型腔冷挤压加工有如下缺点：（1）型腔冷挤压加工的变形抗力大，需要设备吨位大。（2）型腔冷挤压加工的挤压工序前需对毛坯进行退火和表面处理。（3）型腔冷挤压加工难于实现连续性生产。45.由于气态金属在沉积的过程中，主要是利用镀料的原子蒸发、溅射等物理的过程形成膜层，故称为物理气相沉积(physicalvapordeposition，简称为PVD)。它包括真空蒸发镀膜、溅射镀膜和离子镀膜。在相当高的温度下，由于混合气体与基体的表面相互作用，使混合气体中的某些成分分解，并在基体上形成一种金属或化合物的固态薄膜或镀层，故称为化学气相沉积（chemicalvapordeposition，简称为CVD）46.热扩渗可分为固体热扩渗、液体热扩渗、气体热扩渗。常用的热扩渗技术有渗碳、渗氮、碳氮共渗；固体热扩渗是把工件放入固体渗剂中或用固体渗剂包裹工件加热到一定温度保温一段时间，使工件表面渗入某种元素或多种元素的工艺过程；主要有固体渗碳、渗硼、渗铬。液体热扩渗是把工件放入液体渗剂中，把工件加热到一定温度后保温一段时间，使工件表面渗入某种元素或多种元素的工艺过程，主要有液体碳氮共渗、液体渗硼；气体热扩渗，主要有气体渗碳、气体渗氮。47.快速成形技术又称为快速原型制造（rapidprototypingmanufacturing，简称为RPM）技术，主要有光固化成形、分层实体制造、选择性激光烧结、熔融沉积成形技术。48.（1）光整加工的加工余量小，一般只有前道工序公差带宽度的几分之一。（2）光整加工所用机床设备不需要很精确的成形运动，但磨具与工件之间的相对运动应尽量复杂，因为光整加工是用细粒度的磨料对工件表面进行微量切削、挤压、划擦和刻划的过程，只要保证磨具与工件加工表面能具有较大的随机性接触，就能使其加工表面的误差逐步均化到最终消除，从而获得很高的表面质量。（3）光整加工时，磨具相对于工件的定位基准没有确定的位置，一般不能修正加工表面的形状和位置误差，其精度要靠先行工序来保证。（4）光整加工可有效地清除铸件、锻件和热处理件表面的残渣、杂质及氧化皮。（5）光整加工可改善工件表面层应力状态，形成抗疲劳破坏的均匀压应力（一般比原值增大50％以上）。（6）光整加工可改善工件表面层金相组织状态，提高工件表面显微硬度，一般可提高6％～20％，形成一定深度的耐磨损、抗疲劳的致密金属层，且可将深度提高四倍以上。（7）光整加工可提高工件清洁度，完成传动件的初期磨损，改善整机部分的性能指标，缩短整机磨合期。（8）光整加工可降低工艺成本，减轻工人劳动强度，提高生产效率，便于机械化和自动化生产。49.（1）物理作用研磨时，在研具的研磨面上均匀地涂上研磨剂，若研具材料的硬度低于工件，当研具和工件在压力作用下做相对运动时，研磨剂中具有尖锐棱角和高硬度的磨粒，磨粒会被压嵌入研具表面上产生刮削作用（塑性变形），提高了研磨效率；若研具材料的硬度高于工件，则在研具和工件表面产生滑擦（弹性变形）。这些磨粒如同无数的切削刃，对工件表面产生微量的切削作用，并均匀地从工件表面切去一层极薄的金属。同时，钝化了的磨粒在研磨压力的作用下挤压工件表面的粗糙突峰，使工件表面产生微挤压塑性变形，从而使工件逐渐得到很高的加工精度和很小的表面粗糙度。（2）化学作用当采用氧化铬、硬脂酸等研磨剂时，在研磨过程中研磨剂在工件表面上产生化学作用，形成一层极薄的氧化膜，氧化膜很容易被磨掉，但不会破坏材料基体。研磨的过程就是氧化膜的不断迅速生成和被磨掉的过程，如此多次循环反复，使工件表面的表面粗糙度减小。50．（1）表面粗糙度低（2）形状精度高（3）尺寸精度高（4）改善工件表面力学性能（5）对研具的要求不高。51．（1）研磨压力（2）研磨速度（3）研磨余量的确定（4）研磨阶段和轨迹（5）研磨效率。52.（1）为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用1200#和1500#砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。（2）钻石（金刚石）研磨抛光必须尽量在较轻的压力下进行，特别是抛光预硬钢和用细研磨抛光膏抛光时。（3）当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须仔细清洁。（4）每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长，将会因摩擦烧伤而局部变色。（5）为获得较好的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免。（6）当抛光过程停止时，保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要，随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。53.如果抛光过程进行得过长将会造成过抛光，使表面反而越粗糙。过抛光将产生“橘皮”和“点蚀”。抛光中产生的热量和抛光用力过大也会造成“橘皮”。工件材料中的杂质在抛光过程中从金属组织中脱离出来也会造成“点蚀”。解决的办法是提高工件材料的表面硬度，采用软质的抛光工具，优质的合金钢材，在抛光时施加合适的压力，并用最短的时间完成抛光。54.（1）先粗加工坯料表面，然后用细锉进行交叉的锉削或用刮刀刮平。锉削后，坯料表面不应有明显的刀纹和加工划痕。（2）用砂布进行表面磨光。（3）用金钢砂抛光并用毡布或呢子布蘸取煤油或煤油与机油的混合物在被抛光表面研磨。（4）在用金钢砂研磨时，先用磨料的粒度较大的粗金刚砂，然后用中号及细号磨料粒度的金刚砂研磨。（5）经研磨后的表面，用海军呢碎片蘸取细号金刚砂的干粉面再进行一次抛光，以获得美观光洁的表面。抛光后的表面，用细丝绸布擦干净。55.手工抛光时，抛光的运动方向应经常变换，否则会有纹路出现。前道工序结束后，必须将杂物清除。此外，复杂的凸、凹模及型腔型面的抛光，可以采用乙醇作为抛光液。56.（1）工件材料硬度对抛光工艺的影响工件材料硬度增高使研磨的困难增大，但使抛光后的表面粗糙度减小。由于工件材料硬度的增高，要达到较小的表面粗糙度所需的抛光时间相应增长。（2）工件表面状况对抛光工艺的影响钢材在机械切削加工的破碎过程中，其表层会因热量、内应力或其他因素而使工件表面状况不佳；电火花加工后会在工件表面形成硬化薄层。因此，抛光前最好增加一道粗磨加工，彻底清除工件表面状况不佳的表面层，为抛光加工提供一个良好的基础。57.（1）电解修磨抛光不会使工件产生热变形或应力。（2）电解修磨抛光时，工件硬度不影响其加工速度。（3）电解修磨抛光时，对型腔中用一般方法难以修磨的部位及形状(如深槽、窄缝及不规则圆弧等)，可采用相应形状的修磨工具进行加工。其操作方便、灵活。（4）电解修磨抛光后，模具表面粗糙度Ra一般为6.3～3.2μm，对表面粗糙度指标小于上述范围的表面再采用其他方法加工较容易达到。（5）电解修磨抛光的装置简单，工作电压低，电解液无毒，可实现安全生产。58.（1）抛光效率高，能减轻劳动强度。（2）适用于各种型腔模具，对窄缝、深槽、不规则圆弧的抛光尤为适用。（3）适用于不同材质的抛光。59.（1）用车、铣、刨、钻、磨等通用机床加工模具零件，然后进行必要的钳工修配，装配成各种模具。(2)精度要求高的模具零件，只用普通机床加工，难以保证高的加工精度，因而需要采用精密机床进行加工。(3)为了使模具零件特别是形状复杂的凸、凹模型孔和型腔的加工更趋于自动化，减少钳工修配的工作量，需采用数控机床(如三坐标数控铣床、加工中心、数控磨床等设备)加工模具零件。60.可以采用磨削、研磨和挤压等方法，可以在车床、钻床或专用机床上进行。61.注射模的组成零件分为以下两类：(1)成形零件。成形零件是指与塑料接触并构成模腔的那些零件。它们决定着塑料制品的几何形状和尺寸，如凸模(型芯)形成制件的内形，凹模(型腔)形成制件的外形。(2)结构零件。结构零件是指除成形零件以外的模具零件。这些零件具有支承、导向、排气、顶出制品、侧向抽芯、侧向分型、温度调节、引导塑料熔体向模腔流动等功能。62.导柱和导套的工艺过程，大致可划分成如下几个加工阶段：（1）下料(获得一定尺寸的毛坏)阶段。（2）粗加工和半精加工(去除毛坏的大部分加工余量，使其接近或达到零件的最终尺寸)阶段。（3）热处理(达到需要硬度)阶段。（4）精加工阶段。（5）光整加工阶段(使某些表面粗糙度达到设计要求)。在各加工阶段中工序的划分以及零件在加工中所采用的工艺方法和设备等，应根据生产类型、零件的形状、尺寸人小、零件的结构工艺性以及工厂的设备技术状况等条件综合考虑。63.具体工艺措施有：①钻孔前先加工端面，这样可避免开始钻孔时，因端面不平而使钻头引偏。②在钻小而深的孔时，采用较小的进给量，以减少轴向力，从而减少钻头的弯曲。③采用钻套来引导钻头，除了能保证孔的坐标位置外，也增加了钻头开始工作时的刚度，可减少钻头弯曲。④采用短而粗的尖钻预钻“眼孔”。64．①孔径大于铰孔直径并超过其上限尺寸，使表而粗糙度增大。出现这种问题的原因是铰刀中心线与待加工孔的中心线不一致，进给方向与铰刀或工件的旋转中心不一致，各刀齿的切削深度不均匀引起切削力变化，铰刀由此而产生颤动等都会导致模板上钻孔孔径的扩大并增大表面粗糙度。②用硬质合金铰刀以较大的切削用量铰孔时，会出现孔径小于直径，并小于孔的下限尺寸。其主要原因是径向切削力过大，模板金属的弹性变形的恢复显着，而导致孔径缩小，另外铰孔时工件升温较快，加工完毕后工件冷却也会导致孔径缩小。65.模板孔系的找正加工。模板零件上的孔系加工，除了要保证孔本身的精度外，还要保证孔与基准平面、孔与孔的间距的尺寸精度。有的还要求保证各平行孔之间的轴线平行度、各同轴孔之间的同轴度、孔的轴线与基准平面之间的平行度和垂直度等。按找正法确保模板孔系加工精度的主要途径有：按精密划线加工、用定位套法加工及用块规调整法加工等。66.因为外圆柱面的车削和磨削都是以两端的中心孔定位的，这样可使外圆柱面的设计基准与工艺基准重合，使各主要工序的定位基准统一，易于保证外圆柱面间的位置精度，使各磨削表面都有均匀的磨削余量。由于要用中心孔定位，因此，在外圆柱面进行车削和磨削之前应先加工中心孔，以便为后续工序提供可靠的定位基准。67.磨削导套时正确选择定位基准，对保证内、外圆柱面的同轴度要求是十分重要的，在万能外圆磨床上，利用三爪自定心卡盘夹持外圆柱面，一次装夹后磨出内、外圆柱面，可以避免由于多次装夹所带来的误差，容易保证内、外圆柱面的同轴度要求。但每磨一次都要重新调整机床，所以，这种方法只宜在单件生产的情况下采用。如果加工数量较多的同一尺寸的导套，可以先磨好内孔，再把导套装在专门设计的锥度心轴上，以心轴两端的中心孔定位(使定位基准和设计基准重合，借心轴和导套间的摩擦力带动工件旋转，从而实现磨削外圆柱面的目的。这种操作能获得较高的同轴度要求，并且可使操作过程简化，生产率提高。此外，这种心轴应具有高的制造精度，其锥度在1/1000~1/5000的范围内选取，硬度在60HRC以上。68.(1)钻孔。钻孔的孔径通常为φ0.2~φ50mm，能满足大多数模板上孔的加工需要。(2）扩孔。扩孔是用扩孔钻对已经钻出的孔做扩大加工，扩孔常作为精加工(如铰孔)前的预备工序，也可作为要求不高的孔的终加工。扩孔的加工余量—般为孔径的l／8左右。扩孔的进给量一般较大(0.4～2mm/r)，故生产率高。孔径小于10mm的孔，一般不扩孔；孔径大于100mm的孔，扩孔应用得较少，而多采用镗孔。(3）铰孔。铰孔主要用于中小尺寸的孔。短孔、深孔和断续孔不宜进行铰孔。铰孔常见的质量问题有：(4）攻丝。模板上有较多的螺孔须加工，可采用钳工攻丝(即攻螺纹)的方法。(5）模板孔系的找正加工。常用于孔系的加工时，一般是先加工好基准平面，然后再加工所有的孔。69.圆形冲裁凸模的加工工艺路线圆形冲裁凸模的加工工艺路线为下料—车削加工（留磨削余量）—热处理—磨削—（研磨）。圆形注塑凸模的加工工艺路线圆形注塑凸模的加工工艺路线为下料—车削加工（留磨削余量）—热处理—磨削—研磨—（抛光）。70．常用倾斜平面的加工方法有：(1)工件斜置。若工件斜置，则在装夹工件时应使被加工斜面处于水平位置后再进行加工；(2)刀具斜置。刀具斜置是指使刀具相对于工件倾斜一定的角度对被加工表面进行加工。(3)将刀具制成一定的锥度对斜面进行加土，这种方法一般很少使用。71.凹模零件加工中，最重要的加工是型腔的加工，不同的型腔形状，所选择的加工方法也不一样。(1)圆形型腔1）当圆形型腔形状不大时，可将圆形型腔装夹在车床花盘上进行车削加工。2）采用立式铣床配合回转式夹具进行铣削加工。3）采用数控铣削或加工中心进行铣削加工。(2)矩形型腔当圆角R能由铣刀直接加工出时，可采用普通铣床，将整个型腔铣出。当圆角R为直角或圆角R无法由铣刀直接加工出时，应先采用铣削，将型腔大部分加工出，再使用电火花机床，由电极将四个直角或小圆角加工出。当然，也可由钳工修配出，但一般不采用这种方法，而(3)异形复杂形状型腔一般的铣削无法加工出复杂形面，必须采用数控铣削或加工中心铣削型腔，当采用数控铣削时，由于数控加工综合了各种加工，所以工艺过程中有些工序，如钻孔、攻螺纹等都可由数控加工在一次装夹中一起完成。(4)有薄的侧槽型腔加工时，可由铣削或数控铣削加工出侧槽以外的型腔后，用电极加工出侧槽。(5)底部有孔的型腔加工时，应先加工出型腔，当底部型孔是圆形时，可用铣床直接加工，或先钻孔，再用坐标磨削；当底部型孔是异形时，只能先在粗加工阶段，钻好预孔，再由电火花线切割割出；当底部型孔是不通孔，且孔径很小时，只能进行电火花加工了。(6)型腔是镶拼的镶拼零件的制造类似型芯的加工，型腔上安装孔的加工，可由铣削、磨削和电火花、电火花线切割加工。(7)型腔淬火后当型腔需要热处理淬火时，由于热处理会引起工件的变形，型腔的精加工应放在热处理工序之后，又因为工件经过热处理后硬度会大大提高，一般切削加工比较困难，因此，应选择磨削、电火花、电火花线切割等加工。72．模具装配属单件装配生产类型，其特点是工艺灵活性大，大都采用集中装配的组织形式。模具零件组装成部件或模具的全过程，都是由一个工人或一组工人在固定的地点来完成的。模具装配手工操作比重大，要求工人有较高的技术水平和多方面的工艺知识。模具装配的内容有选择装配基准、组件装配、调整、修配、总装、研磨抛光、检验和试模、修模等工作。73.模具主要零件的装配方法有紧固件法、压入法、挤压法、铆接法、焊接法、热套法、低熔点合金固定法、无机黏结法和环氧树脂固定法。74.冷冲模装配的技术要求如下：（1）冷冲模各组成零件的材料、尺寸精度、几何形状精度、表面粗糙度和热处理工艺以及相对位置精度等都应符合图纸要求，且零件的工作表面不允许有裂纹和机械伤痕等缺陷。（2）冷冲模装配后，其所有活动部位都应该保证位置精度，使配合间隙适当，动作可靠，运动平稳。固定的零件应固定可靠，在使用过程中不得出现松动和脱落。凸、凹模的配合间隙应符合设计要求，沿整个刃口轮廓间隙应均匀一致。（3）模柄装入上模座后，其轴心线对上模座上表面的垂直度误差在全长范围内不大于0.05mm。上模座的上表面与下模座的底面应平行。导柱和导套配合后，其轴心线分别垂直于下模座的下底面和上模座的上表面。（4）装配好的模架，其上模座应沿导柱上、下移动，且无阻滞现象。导柱和导套的配合精度满足规定要求。定位装置要保证毛坯定位正确可靠。（5）卸料装置和顶件装置动作应灵活可靠，出料孔应畅通无阻，且保证制件及废料不卡在冲模内。模具应在生产的条件下进行试验，冲出的制件应符合设计要求。在冷冲模的装配中，最主要的是保证凸、凹模的对中性，要求使凸、凹模的间隙均匀。因此，必须考虑上、下模的装配顺序:(1)无导向装置的冷冲模的装配顺序由于无导向装置的冷冲模的凸、凹模的间隙是在模具安装到机床上后进行调整的，因而其装配顺序没有严格的要求。(2)有导向装置的冷冲模的装配顺序有导向装置的冷冲模在装配前要先选择基准件，如导板、凸模、凹模或凸凹模等。其在装配时要先安装基准件，再以其为基准装配有关零件，然后调整凸、凹模的间隙，使间隙均匀后再安装其他辅助零件。(3)有导柱的复合冷冲模的装配顺序有导柱的复合冷冲模在装配时要先安装上模，再借助上模的冲孔凸模和落料凹模孔找正下模的凸凹模的位置及调整好间隙后，再固定下模。(4)有导柱的连续冷冲模的装配顺序有导柱的连续冷冲模为了便于保正准确步距，在装配时应先将凹模装入下模座，再以凹模为基准件安装上模。75.模具的间隙主要是凸、凹模的间隙和型腔、型芯之间形成制件壁厚的间隙。常用的控制方法有测量法、透光法、试切法、垫片法、镀铜（锌）法、涂层法、酸蚀法、利用工艺定位器调整间隙法和利用工艺尺寸调整间隙法等。76.1）弯曲模的装配特点如下：（1）弯曲模工作部分形状比较复杂，几何形状和尺寸精度要求高。制造时，凸、凹模工作表面曲线和折线的应用应事先做好的样板或样件来控制。（2）凸、凹模的工作部分的表面精度要求较高，一般应进行抛光，其表面粗糙度Ra＜0.63μm。（3）凸、凹模的尺寸和形状应在试模合格后再进行淬火处理。（4）装配时可按冲裁模装配方法进行装配，借助样板或样件调整间隙。（5）选用卸料弹簧或橡皮，一定要保证弹力，一般在试模时确定。（6）试模的目的不仅是要找出模具的缺陷加以修正和调整，而且还是为了最后确定制件的坯料尺寸，由于这一工作涉及材料的变形问题，所以弯曲模的调整工作比一般冲裁模要难得多。2）拉深模的装配特点如下：（1）拉深凸、凹模工作部分边缘要求磨出光滑的圆角。（2）拉深凸、凹模工作部分的表面粗糙度要求较高，一般Ra为0.32~0.04μm。（3）装配时可以按照冲裁模装配方法进行装配，借助样板或样件调整间隙。（4）即使拉深模及组成零件制造很精确，装配得也很好，但是由于材料弹性变形的影响，拉深所得的制件不一定合格，因此，试模后常要对模具进行修整加工。77.导柱和导套装配的注意事项如下：（1）选A、B任意板，利用芯棒压入导套，在压力机上，逐个将导套压入模板。芯棒与模板的配合为H7/f7，导套与模板的配合为H7/m6。（2）如图7-26所示为短导柱的装配。长导柱、导套导向装配，压入固定板时，应用导套进行定位，以保证其垂直度和同心度的精度要求。装配时先要校正垂直度，再压入对角线的两个导柱，进行开模合模，试其配合性能是否良好。如发现卡、刮等现象，应涂红粉观察，看清部位和情况，然后退出导柱，进行纠正，校正后，再次装入导柱。在两个导柱配合状态良好的前提下，再装另外两个导柱。每装一次均应按上述方法检查一次。78.塑料模的安装与调试由以下步骤完成：1）试模前首先应选定相应的成形机根据产品产量、质量、塑料模结构尺寸以及产品材料的成形工艺要求等因素来确定成形机的注射量、锁模力、成形压力及其规格型号。安装塑料模前，可按成形工艺过程的要求条件进行试运转，运转正常后进行预热。2）塑料模的安装、机床的调整及试模（1）塑料模安装前的检查。塑料模安装前的检查是指检查塑料模的合模高度以及最大外形尺寸是否符合所选定的机床的相应尺寸条件，检查吊装塑料模上的吊环螺钉和塑料模上的相应螺孔是否完好无损，孔的位置是否能保证吊装的平稳和安全可靠，（2）塑料模安装。塑料模安装是指塑料模检查后，装上吊环螺钉，进行整体吊装。吊装时，由一名操作者指挥，要慢、要稳。操作者应在塑料模一侧，控制并防止塑料模离地后大幅度摆动。（3）塑料模的固定。塑料模的固定是指用压板、螺钉将塑料模分别固定在机床的动、定模板上。螺钉、压板的固定位置和压紧处分配要合理。紧固时要对角线同时拧紧，用力均匀，一步步增加拧紧力，若一处完全紧死，可再紧另一处。（4）机床的调整。机床的调整是指慢速开模后，调整顶出杆的位置，应使推杆固定板与动模固定板间留有间隙（5mm左右）。（5）试模。试模是指塑料模安装好后，空塑料模开、合、顶出、复位、抽芯各部动作反复进行多次。六、工艺题1.（1）（2）底面和两孔O1、O2即一面两孔（3）底面：大支承板孔O1：圆柱销孔O2：菱形销（4）完全定位（5）铅垂两点2.方案一：备料—锻造—退火—铣六面—磨六面—划线/作螺纹孔/漏料孔—镗内孔—铣外形—热处理—研内孔—成形磨外形方案二：备料—锻造—退火—铣六面—磨六面—划线/作螺纹孔/漏料孔/穿丝孔—热处理—线切割内外形—研磨内外形3．若装配后，在型芯端面与型腔处出现间隙△，采用以下方法可消除：将凹模表面A修磨△；将型芯固定板表面B修磨△，需要将型芯拆去；将型芯台肩C面修磨△，同时与固定板上表面D合并修磨△。4.方案一：备料—锻造—退火—铣六面—磨六面—划线/作螺纹及销孔—铰挡料销孔—铣型孔/修漏料孔—热处理—磨六面—坐标磨型孔方案二：备料—锻造—退火—铣六面—磨六面—划线/作螺纹孔及销孔/穿丝孔—热处理—磨六面—线切割挡料销孔及型孔—研磨型孔5.该凸模的磨削次序如下： （1）磨削平面1。旋转工件，使平面1处于水平位置磨削，如图（a）所示。其测量高度为 （2）磨削平面2。如图（b）所示，将工件旋转180°，使平面2成水平位置磨削，如图2（b）所示。其测量高度为 （3）磨削R40mm的凸圆弧面。如图（c）所示，磨削这个凸圆弧面时，转动正弦分中夹具的手轮，使工件回转，使凸圆弧面的测量高度磨削至为止。 （4）磨削R16mm的凸圆弧面和两个30°斜面。将工件转动180°，使R16mm的凸圆弧面向上，用回转法磨削凸圆弧面，转至极限位置时，斜面3和斜面4将处于水平位置，故可在磨削凸圆弧面的同时，利用砂轮的横向进给将斜面3和斜面4一起磨出。R16mm的凸圆弧面及斜面3和斜面4的测量高度均为。如图（d）所示，控制工件回转60°时，应垫的块规值为 图利用正弦分中夹具磨削凸模若所用的正弦分中夹具的，，则 正弦分中夹具适于磨削同一个中心的凸圆弧面和多角形，若与成形砂轮配合使用，则可磨削比较复杂的几何形线。对于具有不同中心的凸圆弧面的凸模，需要利用万能夹具进行磨削。6.（1）先画出电极截面形状与型腔截面形状的关系图（2）从分析电极基本尺寸与型腔截面实际差值入手，确定电极基本尺寸（3）电极制造公差按图样尺寸公差1/3取值，按入体原则标注。（4）单面平动量Δ=δ粗-δ精+δ修=（0.6+0.15-0.2）/2=0.2757.下模座的加工工艺路线工序号工序名称工序内容设备工序简图1下料铸造坯料2刨平面刨上、下平面，保证尺寸为50.8mm牛头刨床3磨平面磨上、下平面，保证尺寸为50mm平面磨床4钳工划线划前部平面和导套孔中心线5铣前部平面按划线铣前部平面立式铣床6钻孔按划线钻导套孔至φ43立式钻床7镗孔和上模座重叠，一起镗孔至φ45H7镗床或立式铣床8铣槽按划线铣10、40台阶面圆弧槽立式铣床9钻孔、攻丝按划线钻孔、攻丝4XM14钻床10检验8.圆形注塑凸模的加工工艺路线工序号工序名称工序内容1下料圆棒