让生产成为利润中心

让生产成为利润中心山有木兮目录CONTENTS

01 重新寻找利润点

02 能带给我们什么好处?

03 如何打造利润中心?

04 成功VS

失败公司的差异 重新寻找利润点01在制造业全球化下我们正面临哪些困惑？外在内在

市场走向需求多样化、个性化及高级化

以市场主导型的时代（即多款少量的生产形态）

市场需要低成本，高服务高品质

生产周期越来越短，要求快速反应

全球化制造业，导致订单越来越少

员工工资越来越高，上班时间减少

员工技能逐步下降，流失率越来越大

员工越来越没有以前“听话”

企业利润越来越少

成本越来越高不可控

管理人员跟不上变化我们正面临两个因素的问题感觉做不完的订单?工厂一片繁荣景象?思考题？维持现状会怎样?让现场吃掉利润!不同时期对成本的看法制造产品制造利润VS

企业运营的目的周期质量成本生产的三大基本要求

如

何

增

加

企

业

利

润

?扩大规模提高价格降低成本高投资

高风险破坏市场

降低竞争少需投资

回报丰厚降低成本提高效率提升利润的两种方式材料人工设备管理成本:不可控VS

可控当前状况增加销售50%削减费用50%降低成本20%销售100,000150,000100,000100,000成成本本-

80,000

下-

1降20,000-280,0000%-

64,000毛利 20,00030,00020,00036,000费用 -

6,000-

6,000-

3,000-

6,000利利润 润14,000增2加4,000 1117,0004%30,000利润增加 ---71.4%21.4%114.2%生产率提高5%对其提高的贡献为资本：0.8%

劳动：1..0%

管理：3.2%反馈循环商

品

服

务劳动 资本管理 信息投入过程产出管理材料人工设备企业普遍相同的基本成本生产方式不同造成企业间的成本差异流动顺

序1 313131312223242123412121212单件流与批量流动周期对比计时：1分钟

产量：0

在线半成品：5计时：1分钟

产量：0

在线半成品：2计时：2分钟

产量：0

在线半成品：5计时：2分钟

产量：0在线半成品：3计时：3分钟

产量：0

在线半成品：5计时：3

分钟

产量：0在线半成品：4计时：4分钟

产量：0

在线半成品：5计时：4分钟

产量：1在线半成品：4计时：5分钟

产量：0

在线半成品：10计时：5分钟

产量：2在线半成品：4计时：6

分钟

产量：0在线半成品：10计时：6

分钟

产量：3

在线半成品：4计时：7分钟

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产量：4

在线半成品：4计时：8分钟

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分钟

产量：5

在线半成品：4计时：9分钟

产量：0

在线半成品：10计时：9分钟

产量：6在线半成品：4计时：10分钟

产量：0

在线半成品：15计时：10分钟

产量：7

在线半成品：4计时：11分钟

产量：0在线半成品：15计时：11分钟

产量：8

在线半成品：4计时：12分钟

产量：0在线半成品：15计时：12分钟

产量：9在线半成品：4计时：13分钟

产量：0在线半成品：15计时：13分钟

产量：10

在线半成品：4计时：14分钟

产量：0

在线半成品：15计时：14

分钟

产量：11

在线半成品：4计时：15

分钟

产量：12

在线半成品：4计时：15分钟

产量：0

在线半成品：20计时：16分钟

产量：0

在线半成品：20计时：16分钟

产量：13

在线半成品：4计时：17分钟

产量：0在线半成品：20计时：17分钟

产量：14

在线半成品：4计时：18分钟

产量：0

在线半成品：20计时：18

分钟

产量：15

在线半成品：4计时：19分钟

产量：0

在线半成品：20计时：19分钟

产量：16

在线半成品：4计时：20分钟

产量：17

在线半成品：3+1计时：20分钟

产量：5

在线半成品：15+5计时：21分钟

产量：5

在线半成品：

15+5计时：21分钟

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在线半成品：2+2计时：22分钟

产量：5在线半成品：

15+5计时：22分钟

产量：19

在线半成品：1+3计时：23分钟

产量：5

在线半成品：

15+5计时：23

分钟

产量：20

在线半成品：4机器针步不良机器针步不良单件流与批量流动品质对比QC

立即反馈员工马上返工QC

无法反馈员工无法纠正合格率

=70%合格率=

0%思考题？有什么差异?

带给我们哪些好处?周期缩短品质易控场地减少问题提前易于管理成本下降改变方式降低成本提高效率成本取决于生产方式SPS能带给我们什么好处?02异常报警每一个站点员工有异常后，随时通过报警灯通知到管理人员及时处理U型布局清晰的出入口和站点，每一个员工的工序很

明确，流程很顺畅。3S

责任明确后整链接从裁剪到包装流程一体化，生产周期

一天完成成品入库，满足市场快速反应。裁剪链接裁剪对接到班组，不需要分包打飞，根据小组产能需要提前一天完成

SPS

流程一体化01电子看板通过电子看板，所有人（员工或管理员）都能随时掌控班组现场的生产进度及品质状况，及时发现异常，适时处理02周看板每天早上利用5分钟，班

组所有人对照看板开早会，总结昨天的工作，布置今天的任务，让每一个员工

清晰当天的目标03月倒计时看板每天早上9

点更新数据,对比后期每天需要完成的数量是增加还是减少.以便决定加班还会加量5-10%通过数据进行适时跟进,以便及时调整生产节奏,完成当天目标SPS

数据目视化010302降低成本SPS

生产的目的消除浪费重新认识,改变观念,去除现场的5

大浪费缩短周期U型布局，单件流动，生产流程一体化改善质量产前培训，标准作业，及时发现问题核心:带来利润如何打造利润中心?03心思想观念方面的建立（要有正确的思想）技技法，应用什么样的技法，才能将思想做出来

（具备

功夫的招式）体体验、实践（加以体验，天天亲自练习、磨练、体会出来，功夫才能完成）

经历三阶段,建利润中心我们从“心”开始认识浪费过剩等待搬运不良动作最大的浪费过剩的浪费为什么?会怎样?设备的稼动率更高注重提高自身生产率打破不换作业的思维过快、先行生产大批量生产码放后再搬运长期在库(库存浪费)不良发生时大量发生 问题隐藏妨碍物流（无法流程化）设计不良机械故障产品不良材料不良产能不均人员过多020506070801对策与下游充分沟通生产计划标准化03 均衡化生产04 一个流程小批量生产灵活运用看板管理技术组织生产快速更换作业程序执行生产节拍最常见的浪费等待的浪费为什么?会怎样?熟练工与非熟练工的差异作业量的差异

人的余裕

突发的品质事故只做自己作业就行的想法得做延长作业人件费上升作业者之间产生不满过多的制作禁止补偿平衡分析认清表面自动检测单件生产引进概念发现浪费U形配置快速更换再分作业对策搬运的浪费真是浪费吗？为什么?会怎样?因有仓库，所以堆积绕隔断走布局不好

工序间批量生产需要搬运工及运输设备作业中因搬运作业需要等待磕伤,划伤等发生浪费场所培养不要搬运的观念对策确认最佳搬运次数U字形设备配置小批量化活用各种搬运方式成套搬运零件提高活性指数最无效的工作不良品的浪费为什么?会怎样?作业不够标准化不做顺次检查新进员工训练不够作业疏忽

(闲谈，代替作业)提升品质向上的努力不够导致庞大的损失

(破产)作业者的士气低落发生许多连续性的浪费(对策会议与返修等)检查人员增加90对策产品质量是在工序中创造的1坚持贯彻自动化、现场、现货、现实的原则2制定培养相关意识的对策34 通过不断问“为什么”的对策，防止问题再次发生引进预防错误的措施5确立产品质量保证体制6建立标准作业,一切作业标准化7最没有价值的工作动作的浪费为什么?会怎样?作业者感觉不到动作不便作业标准的不合理

违背动作经济的原则减弱劳动欲望因反复弯腰而感到疲劳由于作业的不稳定而发生不良432156对策生产工序流程化对生产率低下的动作加以培训，并且贯彻落实善于发现和消除表面作业U字形设备配置活用标准作业组合表根据是否会产生附加价值研究相应对策95否定现状发现浪费马上实践总结反省改善创新改善浪费之法1.2.请把下面的内容连接起来.7.

库存的浪费5.搬运的浪费3.待工的浪费6.加工本身的浪费1.生产过剩的浪费4.动作的浪费标准作业和标准作业彻底的动作控制原则详细的看板准备换型的吻合化防止失误全数检查失误防止装置自动化确立品质保证度工程检讨的适当化多功能化，入式作业单个流动平均化生产堆积很多移动等待作业做不必要的事动作制作过多出现作业不良2.不合格产品的浪费没有

利益

的, 没有

帮助 的, 没有

附加价值

的，就是浪费。是否重新认识了浪费?我们从“心”开始认识5S整理整顿清扫清洁素养整理完全用不着不急用物品需要的物品整顿定品定量定位贴标签如何让我们一目了然?此为何物?身在何处?下游明白?数量多少?谁在负责?清扫自我去污自我保持责任到人oûî

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O•

IłW清洁维持

3S,进行制度化+考核清扫整顿整理素养按规操作形成习惯持续改善5S与SPS

的关系库存整理看板浪费清扫 整顿标准清洁持续改善素

养我们从“心”开始认识效率真的假的个人团队假效率真效率现在10个人1日125件现在8个人1日100件条件:市场上每日需求100个产品原来: 10个人1日

100件个人效率团队效率嫁动率可动率设备要不停的运转才最高效?我们用“技”实现关注流程推动后拉批量单件思考题？部门之间的流程顺畅吗?顾客设计采购制造物流门店销售推动系统后拉式系统拉减弱加强消除空隙拉车台车台车台车台车台车台车台车台车台车台车台车台车台车台车台车台TÀ7âS

îĞ1ã

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IPt&ş•°,车台车台车台车台车台车台车台车台车台车台车台流程改变了,思维也变了我们用“技”实现关注品质客户标准模具政策结果过程VS

注重结果还是过程?不制造不传递不接受我的产品顶呱呱，谁能跟我比嘻嘻我的产品不好，如果给了别人

我是“骗子”所以我不传递喂！你把我当傻瓜啊，我才不要你的不良品追求零不良-品质”三不政策”发现不良,使用灯箱报警

使用猪仔模预防错误2 Ë)ÜíÖŸ

M

&Ü3/8"3/8"3/8"3/8"3/8”2007/11/201.020]B9LBßA20Ø熟练度3214时间/周期专业技能学习曲线标准化学习曲线标准化与专业学习曲线对比我们用“技”实现关注数据目标对比品质效率示范线日平均产量对比图表67

48

52

46

50

52

52

50

67

61

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02040601001200731Q170731T020731Q520731D050731D050731T020731K520731Q170731D050731F23款

号数

80量(件)改善前(普通模式)改善后(SPS模式)日产量提升：27.5%SPS生产线绩效表（11

组）日

期款

式数量

(件)人

数上班时间（H）单件时间（H）计划产量（件）实际产量（件）完成差异（件）总工时（H）实际产出（H）达成率效

率良品率总发货数累计产量半成品备

注7月1日连衣裙4642111.51001201200242200100%83%76%311261507月2日连衣裙4642111.51001201200242200100%83%80%431381507月3日连衣裙464217.510083830158138100%88%82%46446407月3日连衣裙482213.5702010-10741250%16%45%13787507月4日连衣裙4822111.5701201200242140100%58%68%252207457月6日连衣裙4822111.5701301300242152100%63%69%387337507月7日连衣裙4472111.5701071070242125100%52%72%44744707月8日半裙7312112.5775020-302632640%10%49%8020607月9日半裙7312112.5771201200263154100%59%57%200140607月10日半裙7312110.5771201200221154100%70%70%309260497月17日连衣裙5442111.510010084-1624214084%58%50%200143577月30日连衣裙1396229.5581981980209191100%92%82%1396139607月31日连衣裙13962212917048-222647369%28%50%1094861平均211167%67%45合计360034086255423295%-2000200400600800100012001400第一周第二周第三周第四周平均11951200100912301158.512001150120013001212.5-550-191-70-54.02015年3月份（A组）周产量达成分析表计划 实际 差异02000400060008000100001200014000160001月份2月份3月份季度汇总47804800505014630.046004589480013989.0180211250641.02015年第一季度（二车间）月产量达成分析表2015 2014 差异-100001000400030002000500060001月份2月份3月份平均4780480050504876.74500476048904716.74800460048604589500048004886.74663.0180211250213.7-1001719053.7200271200223.72015年第一季度（二车间）各班组月产量达成分析表A组 B组 C组 车间平均 A差异 B差异2 C差异3生产周期改善数据对比生产周期缩短18.7%0161220484.56.551363.555312354114.5463210Q17302件T02310件Q52260件D05602件D05159件T05260件F31302件K52202件D15727件天数F23302件款号/数量改善前改善后示范线效率与人均产出趋势图(按款)64.565.35.46.25.788.756.9%45.9%4.851.6%57.3%52.4%59.2%59.6%53.3%68.1%83.8%01234567890731Q170731T020731Q520731D05 0731F230731D05 0731T020731K520731Q170731D050.0%10.0%20.0%30.0%40.0%50.0%60.0%70.0%80.0%90.0%100.0%人均产出(工时) 平均效率(款) 线性

(人均产出(工时))因转款损失造成整体效率低生产效率款改号善数据对比85.0%88.6%79.3%90.5%77.9%78.3%80.6%81.5%91.3%92.0%85.9%88.0%86.0%90.3%89.8%70.0%60.0%50.0%40.0%30.0%20.0%10.0%0.0%80.0%90.0%100.0%0731as050733as060736as070731as08 0731as09 0731as10 0731as11一次性品质改善数据对比0731as12改善前95.0%改善后一次性合格率提高8.6%评估绩效制定目标分析问题改善用数据说话做出决定解决问题没有数据它只是你的观点！思考题？我们应该要哪些数据？我们现在有哪些数据?Plvıcîtùú8U@ł98U¥&标准化数据化目视化生产现场需要三化管理我们用“技”实现关注设备机修全员大型固定机修工全员预防保全应该谁来负责维护?小型还是大型好?

设 备 三 不 政 策我们用“技”实现关注改善创新突变改善渐进改善前(20kg

负担)劳动强化(25kg

负担)工作10KG浪费10KG工作10KG浪费10KG2.5KG2.5K