(高清版)GB∕T 37701-2019 石油天然气工业用内覆或衬里耐腐蚀合金复合钢管

ICS75.200;23.040.01石油天然气工业用内覆或衬里耐腐蚀合金复合钢管国家市场监督管理总局中国国家标准化管理委员会IGB/T37701—2019 Ⅲ 12规范性引用文件 13术语和定义、符号和缩略语 33.1术语和定义 33.2符号和代号 4 4 54.1基本信息 54.2补充信息 5 6 65.2制造工艺 8 85.4冷定径与冷扩径 85.5焊接 95.6管端切斜与坡口 95.7表面处理 95.8制造工艺评定 6.1基层的化学成分 6.2CRA层的化学成分 6.3拉伸性能 6.4断裂韧性 6.5导向弯曲性能 6.6抗压扁性能 6.7截面硬度 6.8焊缝宏观与微观金相组织 6.9内覆复合钢管的剪切结合强度 6.10衬里复合钢管的紧密度 6.11衬里复合钢管的抗高温塌陷性能 6.13基层的耐腐蚀性能 6.14CRA层的耐腐蚀性能 6.15管端剩磁强度 6.16静水压试验强度 ⅡGB/T37701—2019 7试验方法 7.1化学成分分析 7.2拉伸试验 7.3断裂韧性试验 7.4导向弯曲试验 7.5压扁试验 7.6截面硬度试验 7.7焊缝宏观与微观金相检验 7.8内覆复合钢管的剪切结合强度试验 7.9衬里复合钢管的紧密度试验 7.10衬里复合钢管的高温塌陷试验 7.11晶间腐蚀试验 7.12基层的腐蚀试验 7.14管端剩磁强度检验 7.15静水压试验 7.16外观检查 7.17尺寸检测与称重 7.18无损检测 8检验规则 8.1检验项目 8.2取样方式 8.3检验频次 9.1标志方法 9.2标志位置 9.3标志内容 附录A(规范性附录)制造工艺评定 附录B(规范性附录)衬里复合钢管紧密度试验方法 附录C(资料性附录)基层材料腐蚀试验方法 附录D(规范性附录)CRA层材料的腐蚀试验方法 附录E(规范性附录)缺欠和缺陷的处理 ⅢGB/T37701—2019本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本标准由全国石油天然气标准化技术委员会(SAC/TC355)提出并归口。本标准起草单位：中国石油集团石油管工程技术研究院、中国石油天然气股份有限公司塔里木油田分公司、浙江天管久立特材有限公司、中国石油工程建设有限公司西南分公司、中国石油阿姆河天然气勘探开发(北京)有限公司、西安向阳航天材料股份有限公司、中国石化石油工程设计有限公司、郑州万达重工股份有限公司、上海海隆复合钢管制造有限公司、沧州隆泰迪管道科技有限公司、宝鸡石油钢管有限责任公司、中海油研究总院有限责任公司。1GB/T37701—2019石油天然气工业用内覆或衬里耐腐蚀合金复合钢管本标准规定了石油天然气工业管道输送系统用内覆或衬里耐腐蚀合金复合钢管的购方须知、制造、本标准适用于石油天然气工业领域输送含有腐蚀性介质的石油、天然气和水等流体用耐腐蚀合金复合钢管。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T228.2金属材料拉伸试验第2部分：高温试验方法GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T2653焊接接头弯曲试验方法GB/T4334—2008金属和合金的腐蚀不锈钢晶间腐蚀试验方法GB/T4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T6394-2017金属平均晶粒度测定方法GB/T6396复合钢板力学及工艺性能试验方法GB/T8923.1-2011涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证GB/T13298金属显微组织检验方法GB/T15970.2金属和合金的腐蚀应力腐蚀试验第2部分：弯梁试样的制备和应用GB/T18590金属和合金的腐蚀点蚀评定方法GB50251输气管道工程设计规范GB50253输油管道工程设计规范NB/T47002.1—2009压力容器用爆炸焊接复合板第1部分：不锈钢-钢复合板NB/T47002.2—2009压力容器用爆炸焊接复合板第2部分：镍-钢复合板NB/T47013.3承压设备无损检测第3部分：超声检测NB/T47013.4承压设备无损检测第4部分：磁粉检测NB/T47013.5—2015承压设备无损检测第5部分：渗透检测NB/T47013.7承压设备无损检测第7部分：目视检测NB/T47014承压设备焊接工艺评定NB/T47015压力容器焊接规程SY/T4109石油天然气钢质管道无损检测SY/T6423.1石油天然气工业钢管无损检测方法第1部分：焊接钢管焊缝缺欠的射线检测2SY/T6423.2石油天然气工业钢管无损检测方法第2部分：焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺SY/T6423.4—2013石油天然气工业钢管无损检测方法第4部分：无缝和焊接钢管分层缺SY/T6423.5石油天然气工业钢管无损检测方法第5部分：焊接钢管焊缝缺欠的数字射线检测ISO10893-2:2011钢管无损检测第2部分：无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管缺欠的自动涡流检测(Non-destructivetestingofsteeltubes—Part2:Automatededdycurrenttestingofseamlessandwelded(exceptsubmergedarc-welded)steeltubesforthedetectionofimperfections)ISO10893-10:2011钢管无损检测第10部分：无缝和焊管(埋弧焊除外)钢管纵向和/或横向缺欠的全周自动超声检测[Non-destructivetestingofsteeltubes—Part10:Automatedfullperipheralul-trasonictestingofseamlessandwelded(exceptsubmergedarc-welded)steeltubesforthedetectionoflongitudinaland/ortransverseimperfections]ISO15156-1石油天然气工业油气开采中用于含H₂S环境下的材料第1部分：抗裂材料选environmentsinoilandgasproduction—Part1:Generalprinciplesforselectionofcracking-resistantmaterials)ISO15156-2石油天然气工业油气开采中用于含H₂S环境下的材料第2部分：抗裂碳钢和低合金钢以及铸铁的使用(Petroleumandnaturalgasindustries—MaterialsforuseinH₂S-containingenvironmentsinoilandgasproduction—Part2:Cracking-resistantcarbotheuseofcastirons)ISO15156-3:2015石油天然气工业油气开采中用于含H₂S环境下的材料第3部分：抗开裂vironmentsinoilandgasproduction—Part3:Cracking-resistantCRAs(corrosion-resistantalloys)APISpec5L:2018管线钢管规范(SpecificAPISpec5LD内覆或衬里耐腐蚀合金复合钢管规范(SpecificationforCRAcladorlinedsteelpipe)ASTMA263—2012铬不锈钢复合钢板标准规范(StandardspecificationforstainlesschromiumASTMA264—2012铬镍不锈钢复合钢板标准规范(Standardspecificationforstainlesschromium-nickelsteel-cladplate)ASTMA265—2012镍与镍基合金复合钢板标准规范(Standardspecificationfornickelandnickel-basealloy-cladsteelpASTMG28—2002锻制高镍铬轴承合金晶间腐蚀敏感性检测的标准试验方法(Standardtestmethodsfordetectingsusceptibilitytointergranularcorrosioninwrought,nickel-rich,chromium-bear-3GB/T37701—2019APISpec5L:2018界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1.1负责复合钢管产品订货要求且为所购产品付款的业主、或其代理人、检查人员以及其他被授权的代表。3.1.2负责生产复合钢管且对产品做标志的工厂或公司。3.1.3与碳钢或低合金钢的接触界面形成原子间相互扩散而形成的结合。3.1.4基层backinglayer复合板或复合钢管的承受力学载荷部分。注：基层由碳钢或低合金钢材料制成。3.1.5基管backingpipe用于制造复合钢管基层的碳钢管或低合金钢管。3.1.6结合在基层表面且与基层形成冶金复合的不锈钢、铁镍基合金或镍基合金或其他CRA材料部分。3.1.7衬附于基层表面且与基层之间未形成原子扩散的不锈钢、铁镍基合金或镍基合金或其他CRA材3.1.83.1.9CRA层以冶金复合方式结合在基层内表面所制造成的双金属层钢管。3.1.10CRA层衬附于基层内表面且接触界面间未形成原子扩散而形成的双金属层钢管。3.1.11注：耐腐蚀合金复合钢管简称CRA复合钢管或复合钢管。43.1.12采用复合板卷制焊接工艺或以焊接钢管为基层采用堆焊工艺制造的内覆复合钢管。3.1.13基层为无缝钢管的内覆复合钢管。3.1.14复合板或复合钢管的覆层与基层之间的未黏接。3.1.15剪切结合强度shearbondstrength使覆层与基层之间发生分离的单位接触面积所需要的切向应力。3.1.16封焊sealingweld封闭复合钢管的管端衬里层与基层之间环状间隙的焊缝。3.1.17酸性环境sourenvironmentH₂S分压大于或等于0.3kPa并能够引起如ISO15156-2所规定的碳钢或低合金钢材料发生SSC和HIC失效形式的含石油、天然气和水等介质的单相或多相流体环境。3.1.18紧密度tightness使基层与衬里层发生滑移的单位接触面积所需要的最大应力。3.2符号和代号下列符号和代号适用于本文件。d——复合钢管的端部内径，单位为毫米(mm);Rm——抗拉强度，单位为兆帕(MPa);R₁0.5—-—总伸长率0.5%的屈服强度，单位为兆帕(MPa);tb--—基层的公称壁厚，单位为毫米(mm)。3.3缩略语下列缩略语适用于本文件。AUT:自动超声检测(automaticultrasonictesting)COWL:组合直缝焊接(combinationlongitudinalwelding)CLR:裂纹长度率(cracklengthratio)CRA:耐腐蚀合金(corrosionresistantalloy)CSR:裂纹敏感率(cracksensitivityratio)CTR:裂纹厚度率(crackthicknessratio)CVN:夏比V型缺口(CharpyV-notch)DWT:落锤撕裂试验(drop-weighttear)HAZ:热影响区(heat-affec5GB/T37701—2019HFW:高频电阻焊(high-frequencyelectricwelding)MPQT:制造工艺评定试验(manufacturingprocedurequalificationtest)MPS:制造工艺规范(manufacturingprocedurespecification)MT:磁粉检测(magneticparticletesting)NDT:无损检测(nondestructivetesting)PREN:耐点蚀当量数(pittingresistanceequivalentnumber)注：根据材质类型，PREN可采用(wc+3.3wmo+16wn)计算，或采用[wc+3.3(wm+0.5ww)+16wsPSL:产品规范水平(productspecificationlevel)RT:射线检测(radiographictesting)SCC:应力腐蚀开裂(stresscorrosioncracking)SSC:硫化物应力开裂(sulfidestresscracking)SAWL:直缝埋弧焊接(submergedarclongitudinalwelding)SMYS:规定最小屈服强度(specifiedminimumyieldstrength)UT:超声检测(ultrasonictesting)4购方须知b)复合钢管的材质和钢级(包括基层和CRA层);c)制造要求；1)规定外径D;2)端部内径d;3)基层的公称壁厚tb;4)CRA层的公称壁厚t;5)长度和长度类型(定尺或非定尺);b)设计温度；c)特殊的尺寸要求；d)补充的检验和试验要求；g)基层的高温力学性能要求；6h)静水压试验要求；i)耐腐蚀性能要求(包括基层和CRA层);k)涂敷或喷涂要求；l)标志要求(如果与本标准不同);m)包装和装运说明；n)第三方检验机构；o)检验文件；p)检验文件的格式和附加内容要求；q)其他特殊要求。5制造5.1原材料5.1.1.1用于制造内覆复合钢管的不锈钢-钢复合板应符合NB/T47002.1—2009或YB/T4282—2012或ASTMA263—2012或ASTMA264—2012,铁镍基合金-钢或镍基合金-钢复合板应符合NB/T47002.2—2009或ASTMA265—2012。若NB/T47002.1—2009、NB/T47002.2—2009、YB/T4282—2012、ASTM5.1.1.2用于制造内覆复合钢管的复合板宜采用爆炸复合法、轧制复合法或经购方与制造商协商确定的其他冶金复合制造工艺。5.1.1.3在热处理并经校平后应按照NB/T47013.3对复合板逐张进行100%UT,检测基层和覆层界面结合状态，不锈钢-钢复合板检测结果应符合NB/T47002.1—2009中B1级要求或YB/T4282—2012中R1级要求或ASTMA263—2012、ASTMA264—2012中1级要求，铁镍基合金-钢或镍基合金-钢复合板检测结果应符合NB/T47002.2—2009中B1级要求或ASTMA265—2012中1级要求。也可采用AUT对复合板结合状态进行检测和采用100%PT对覆层表面裂纹进行检测。5.1.1.4除非另有协议，应对复合板结合状态未达到5.1.1.3要求的未结合区覆层进行补焊，但复合板覆层拼接焊缝及其两侧50mm范围内不准许补焊，复合板边缘100mm范围内不准许补焊。补焊应按照评定合格的焊接工艺进行，补焊部位的耐腐蚀性能不应低于覆层母材。补焊区域应进行UT和PT,UT结果应符合5.1.1.3要求，PT结果应符合NB/T47013.5—2015中I级要求。同一部位只允许补焊一次。5.1.1.5复合板的基层不应存在拼接焊缝，单张复合板的覆层拼接焊缝不应超过一条，且覆层拼接工艺应按照评定合格的工艺进行，覆层拼接焊缝的力学性能和耐腐蚀性能不应低于覆层母材，且不得影响基层与覆层之间界面结合质量等级。5.1.1.6复合板应依据GB/T6396进行剪切结合强度试验，剪切结合强度不应低于210MPa。5.1.1.7若复合钢管输送流体属于酸性环境，应由购方与制造商协商确定复合板的基层材料是否需要满足ISO15156-1和ISO15156-2相关要求。5.1.2.1基管应为符合APISpec5L:2018中PSL2要求的无缝钢管或只有一条纵向直焊缝的HFW钢7GB/T37701—2019管、SAWL钢管或COWL钢管。如果协商，基管可选择APISpec5L:2018以外其他牌号的碳钢和低合金钢材料并满足相应标准要求。基管不应有对接环焊缝。5.1.2.2基管为焊管时，内焊缝余高不应超过0.5mm,外焊缝余高不应超过3.5mm,且与临近母材平滑过渡。除咬边处外，内外焊缝不应低于临近母材表面。5.1.2.3基管应为全镇静钢，母材平均晶粒度不应低于7级，晶粒度按照GB/T6394—2017测定。5.1.2.4除非另有协议，基管的NDT应符合APISpec5L:2018中附录E要求。5.1.2.5若复合钢管输送流体属于酸性环境，应由购方与制造商协商确定基管是否需要满足APISpec5L:2018中附录H和附录K、ISO15156-1和ISO15156-2相关要求。5.1.3CRA管5.1.3.1用于制造衬里复合钢管的CRA管宜选用APISpec5LD规定的材料制造，经购方与制造商协商，可选择其他牌号的CRA材料并满足相应标准要求。5.1.3.2CRA管应为符合SY/T6601规定的轧制无缝管或CRA板(卷)经填充金属焊接的焊管。除非另有协议，CRA焊管只允许有一条纵向直焊缝，不应有对接环焊缝，任何冷拔工艺不得用于CRA管的制造。焊接材料宜采用比母材更高级别合金材料。5.1.3.3CRA管的公称壁厚不应小于2.5mm,其偏差应在+1.0mm范围内。5.1.3.4CRA管的纵向焊缝表面应平滑，外焊缝余高不应超过0.5mm,内焊缝余高不应超过1.0mm,不准许存在咬边。5.1.3.5CRA管应为固溶状态。5.1.3.6CRA管的晶间腐蚀试验、NDT、工艺质量、外观检查和缺陷修补应符合SY/T6601,其他检验可由制造商与购方协商确定。5.1.4.1制造复合钢管的所有原材料应有质量合格证明书，其检验项目应符合本标准的规定或订货技5.1.4.2制造商应对原材料进厂后按本标准相应要求进行复验。对具有同一质量保证体系，复合板、基管或CRA管与复合钢管为同一制造商生产，相应原材料可不再做入厂复验。5.1.4.3复合板的复验应满足以下要求：a)应逐张进行外观、工艺质量、几何尺寸和覆层结合状态100%UT;b)按同基层熔炼批、同覆层熔炼批、同基层钢级、同规格、同制造工艺和同热处理工艺为一检验批，每批不多于50张抽检1张进行复验，复检项目应包括但不限于：基层和覆层的化学成分、基层拉伸性能、基层断裂韧性和剪切结合强度。5.1.4.4基管和CRA管的复验应满足以下要求：a)逐根进行外观、工艺质量和几何尺寸检验；500mm时每批不多于100根抽检1根，外径不小于500mm时每批不多于50根抽检1根，复检项目应包括但不限于：化学成分、母材和焊缝的拉伸性能、焊缝100%RT和100%UT。5.1.4.6用于制造复合钢管的其他原材料的复验由购方与制造商协商确定。8GB/T37701—2019宜采用以下制造工艺：b)在基管内表面堆焊CRA层；5.2.2.1宜采用以下制造工艺：a)将CRA管嵌套入基管组装成复合管坯，将复合管坯装入限位模具中，采用液压使CRA管与基管之间形成紧密贴合；b)经购方与制造商协商，可将CRA管嵌套入基管组装成复合管坯，采用爆燃、旋压或其他方式对CRA管扩径或对基管缩径或其组合使CRA管与基管之间形成紧密贴合。5.2.2.2基管与CRA管组装成复合管坯后，宜采用感应加热方式对基层与CRA管之间的环形空间进5.2.2.4基管与CRA管装配前，基管内表面应进行抛丸处理并达到GB/T8923.1—2011规定的Sa2.55.3.1对采用堆焊工艺制造的复合钢管，在保证内覆层堆焊工艺不影响基层各项性能的前提下，堆焊后的复合钢管可不再进行热处理。5.3.2对于衬里复合钢管，在组装成5.4.1由复合板制造的焊接内覆复合钢管应进行全长冷扩径或冷定径，扩径率或定径率应控制在0.8%～1.5%之间，冷扩径或冷定径不得造成内覆层的表面损伤和耐腐蚀性能下降。5.4.2用于制造衬里复合钢管的基管的定径率不应超过1.5%,除非对冷定径后的基管整体进行正火、淬火十回火或消应力热处理。5.4.3对于经过冷定径或冷扩径而未进行热处理或消除应力的基管，还需要考虑衬里复合过程或内覆复合后需要进行的冷定径或冷扩径，除非另有协议，基管在各制造环节中的总形变率不应超过2.0%。5.4.4衬里复合钢管制造过程中的CRA管总形变率不应超过10%,宜控制在5%以内。5.4.5定径率和扩径率应按照APISpec5L:2018中8.9.3规定计算。9GB/T37701—2019复合钢管的所有纵向焊缝、堆焊、封焊和修补焊接应由考核合格的焊工按照评定合格的焊接工艺完成，焊接工艺规程应满足NB/T47015要求，焊接工艺评定应按照NB/T47014进行，焊工考试应按TSGZ6002进行。5.5.2焊接内覆复合钢管的纵向焊缝对于由复合板制造的焊接内覆复合钢管，纵向焊缝应为填充金属焊缝，宜采用钨极惰性气体保护焊、熔化极气体保护焊或等离子焊接方式进行，不应采用手工电弧焊和药芯焊丝电弧焊进行；纵向焊缝应为双面对接焊缝，CRA层的焊缝应从复合钢管内部进行堆焊，堆焊层的壁厚不应小于内覆层，并与内覆层的耐腐蚀性能相当或更高；定位焊接应在基层进行，焊接工艺不应污染CRA层。5.5.3.1衬里复合钢管宜对管端进行堆焊处理，堆焊长度不应小于基层公称壁厚的2倍，且不小于30mm,堆焊材料宜采用PREN不低于衬里层材料的不锈钢、铁镍基合金或镍基合金，堆焊工艺应根据评定合格的焊接工艺进行。5.5.3.2堆焊宜采用冷/热丝钨极惰性气体保护焊或其他热输入量较少的焊接方法，不准许采用手工堆焊、冷金属过渡堆焊和药芯焊丝堆焊。应采用多层堆焊，前后相邻堆焊层间的搭接长度不应小于每层堆焊层宽度的30%,且焊道的不平度和相邻焊道之间的凹下量不应大于0.5mm。5.5.3.3宜对管端堆焊层进行机械加工以满足尺寸与公差要求。机械加工完成后，若D小于219.1mm,堆焊层厚度不应小于2.5mm;若D大于或等于219.1mm,堆焊层厚度不应小于3mm。5.5.3.4堆焊层与衬里层结合处应为圆滑过渡，堆焊层与衬里层搭接长度不应小于3mm,过渡台阶应小于0.4mm。5.6管端切斜与坡口管端切斜不应大于1.6mm。5.6.2.1复合钢管的焊端坡口应采用机加工方式加工，坡口形式应按照GB50251或GB50253和焊接工艺评定结果确定。5.6.2.2若内覆层为高镍含量的CRA,焊端坡口可适当提高斜度。对于tb小于5mm的复合钢管，焊端坡口可加工成略有斜边或直边型。5.7表面处理5.7.1复合钢管最终检验前应对内覆层表面进行酸洗钝化和干燥处理。对管端堆焊层的机加工应在酸洗钝化前进行。5.7.2酸洗钝化处理后应使用蓝点法(使用铁氰化钾溶液)对CRA层内表面进行表面检测，以证实钝化膜无缺陷和无铁离子污染，蓝点法可依据GB/T25150进行。5.8制造工艺评定正式生产前，应对不同材质和不同规格的试制复合钢管按照附录A进行制造工艺评定，并编制用于正式生产的MPS文件。6理化性能6.1.1对于tp小于或等于25mm的复合钢管，基层的化学成分应符合APISpec5L:2018对PSL2钢管要求。APISpec5L:2018表5中PSL2的化学成分可适用于t₆大于25mm的复合钢管，否则，基层化学成分应协商确定。6.1.2经购方与制造商协商，基层也可选择APISpec5L:2018中PSL2钢管以外其他牌号的碳钢和低合金钢材料并满足相应标准要求。6.1.3若复合钢管输送流体属于酸性环境，应由购方与制造商协商确定基层化学成分是否需要满足APISpec5L:2018中附录H。6.1.4对于采用复合板制造的焊接内覆复合钢管，基层焊缝金属也应进行化学分析，验收指标由购方与制造商协商确定。6.2CRA层的化学成分6.2.1CRA层应优先选用APISpec5LD规定的奥氏体不锈钢、双相不锈钢、铁镍基合金或镍基合金，且母材的化学成分应符合APISpec5LD,填充金属焊缝的化学成分宜符合APISpec5LD。经购方与制造商协商，CRA层也可选择其他牌号的CRA材料并满足相应标准要求。6.2.2产品分析结果应符合购方对CRA层的PREN要求。6.2.3堆焊层的化学分析元素Cr、Ni、Mo的测量值不应低于填充金属成分的90%,且元素Fe在堆焊层中的稀释率不应超过5%。6.3.1基层材料的拉伸性能应满足APISpec5L:2018要求。经购方和制造商协商，也可对CRA层或6.3.2如果复合钢管的设计温度超过100℃,应对基层材料进行高温拉伸试验，合格性判据由购方和6.3.3若基层选用除APISpec5L:2018中PSL2以外的其他碳钢或低合金钢，应由购方与制造商协商6.4.1基层母材、焊缝和HAZ的标准全尺寸CVN冲击试验结果应满足APISpec5L:2018中9.8.1、9.8.2和9.8.3的要求，试验温度应为0℃或由购方与制造商协商确定的最低设计温度。对于输送天然6.4.2若采用较小尺寸的10mm×7.5mm或10mm×5.0mm试样，其CVN冲击吸收能要求值应分别为对应方向标准全尺寸试样规定值的0.75和0.5。6.4.3对于D大于或等于508mm的焊接复合钢管，应对基层材料进行DWT试验。试验温度为0℃GB/T37701—2019时，每组(2件试样)试验的平均剪切面积不应低于85%,如果协商，可在较低的温度下进行试验。若tb大于25.4mm,DWT试验的验收要求应协商确定。6.4.4若基层选用除APISpec5L:2018PSL2以外的其他碳钢或低合金钢，应由购方与制造商协商确定断裂韧性验收指标。6.5导向弯曲性能对于基层带有填充金属焊缝的焊接内覆复合钢管和基层为SAWL管或COWL管的衬里复合钢管应进行导向弯曲试验。导向弯曲试验结果应满足以下要求：a)试样不应完全断裂；b)焊缝处不应出现长度大于3.2mm与深度无关的裂纹；c)在HAZ、熔合线和母材处，不应出现任何长度大于3.2mm的裂纹或深度大于12.5%tb的裂纹；d)试验期间，起源于试样边缘长度不大于6.4mm的裂纹，可不成为拒收的依据，但由于夹渣或6.6抗压扁性能6.6.1所有类型的内覆复合钢管、以无缝管或HFW钢管为基层的衬里复合钢管应进行压扁试验。6.6.2压扁试验结果应满足以下要求：a)在两板间距离小于H之前，基层、CRA层的内表面、外表面和试样边缘不应出现裂纹和开裂，内覆层不应发生剥离；H按式(1)计算。…………(1)式中：H——压扁试验中两板间临界距离，单位为毫米(mm),修约到最接近的0.1mm。b)对于内覆复合钢管，应继续压扁直至试样断裂或内覆层内壁贴合，内覆层不应发生剥离。6.7截面硬度除非另有协议，内覆复合钢管的横截面和衬里复合钢管的端部堆焊段的横截面维氏硬度值应符合表1的规定。表1硬度检测要求取样位置材料类型硬度要求(单个值)基层母材和焊缝碳钢或低合金钢L360/X52及其以下钢级不超过240HV10,L390/X56及其以上钢级不超过250HV₀,另有协商除外内覆层母材和焊缝奥氏体不锈钢不超过300HV₁0N08825和UNSN06625不超过345HV10Cr22型双相不锈钢，如UNSS31803母材不超过300HV₁₀,焊缝和HAZ不超过334HV₁₀Cr25型双相不锈钢，如UNSS31804和UNSS32740母材不超过300HV1₀,焊缝和HAZ不超过378HV1₀6.8焊缝宏观与微观金相组织6.8.1应对焊接内覆复合钢管的焊缝和堆焊层(包括衬里复合管的管端堆焊层)进行截面宏观检查，焊符合表2要求。表2焊缝尺寸和金相组织合格性要求合格性要求焊缝几何尺寸及缺陷焊缝熔合情况*充分熔合基层的焊缝咬边内覆层的焊缝咬边不准许基层纵向焊缝错边内覆层纵向焊缝错边CRA焊缝的连续性*100%连续不准许焊偏≤0.15tb,且≤3.0mm交互熔深外焊缝余高内覆层焊缝余高内覆层及其焊缝的金相组织奥氏体不锈钢的铁素体含量(仅适用于焊缝和堆焊层)*5%～13%双相不锈钢中的铁素体含量*35%～65%有害相(包括：金属间相、晶间连续沉淀相、σ相)*不准许注：只有标注*的适用于堆焊层。6.8.2内覆复合钢管的纵向焊缝和内覆层以及衬里复合钢管的管端堆焊层应进行金相组织检验，结果应符合表2要求，基层母材平均晶粒度不应低于7级。6.9内覆复合钢管的剪切结合强度6.9.1内覆复合钢管的剪切结合强度不应低于200MPa。采用堆焊工艺制造的内覆复合钢管，可不进6.9.2经购方和制造商协商，可用6.6和7.5规定的压扁试验替代内覆复合钢管的剪切强度试验。6.10衬里复合钢管的紧密度6.10.1若采用附录B规定的方法，除非另有协议，紧密度不应低于0.2MPa。6.10.2若采用APISpec5LD规定的残余应力法，紧密度的合格性指标由购方与制造商协商确定。6.11衬里复合钢管的抗高温塌陷性能衬里复合钢管经高温塌陷试验后衬里层应无鼓包、波痕、弯曲和裂纹。6.12CRA层的耐晶间腐蚀性能CRA层若属于不锈钢、铁镍基合金或镍基合金，除非另有协议，晶间腐蚀试验应选择表3所列其中GB/T37701—2019任一方法，试验结果应满足所选用方法的对应要求。对于其他CRA材料或采用其他试验方法，验收要求应由购方与制造商协商确定。表3CRA层的耐晶间腐蚀性能要求标准方法合格性要求方法B:硫酸-硫酸铁腐蚀试验法腐蚀速率宜不大于1.0mm/a或由购方与制造商协商确定方法E:硫酸-硫酸铜腐蚀试验法试样经腐蚀后进行弯曲，在不低于10倍放大倍数下检查不应存在晶间腐蚀裂纹；若试样不能进行弯曲或弯曲裂纹难以评定时，可采用金相法评定，金相法评定的合格性指标宜由购方与制造商协商确定ASTMG28—2002方法A:硫酸-硫酸铁腐蚀试验法腐蚀速率宜不大于1.0mm/a或由购方与制造商协商确定；也可采用金相法评定，金相法评定的合格性指标宜由购方与制造商协商确定6.13基层的耐腐蚀性能若复合钢管输送流体属于酸性环境，应由购方与制造商协商确定是否需要在制造工艺评定和正式生产批次检验中对基层材料进行HIC试验和SSC试验。若进行HIC试验和SSC试验，附录C给出了建议的试验结果。6.14CRA层的耐腐蚀性能在制造工艺评定和正式生产批次检验中，针对服役条件的CRA层材料的耐腐蚀性能评价结果应符合附录D。6.15管端剩磁强度成品复合钢管的管端剩磁强度不应超过15Gs。6.16静水压试验强度6.16.1除6.16.2所述情形外，复合钢管在完成所有制造工序之后和NDT之前应进行静水压试验。复合钢管应能承受基层材料95%SMYS的环向应力，且管体和焊缝应无渗漏和明显变形。6.16.2对于衬里复合钢管，如果制造商能证明其制造工艺能使复合钢管全长承受比理论计算更高的静水压试验压力，经购方同意后可不进行静水压试验。6.17.1.1基层的表面状况、缺欠和缺陷核查以及处置应符合APISpec5L:2018中9.10的要求。6.17.1.2对于由复合板制造的焊接内覆复合钢管，除摔坑外，由于制造操作造成复合钢管实际轮廓相对于正常圆柱轮廓的几何尺寸偏离(如扁平块或噘嘴等),其极端点与复合钢管的正常轮廓延伸部分之间的间距超过3.2mm的应判为缺陷，应按照附录E的E.4处理。6.17.2.1CRA层表面存在的焊缝咬边、坑点、划痕或其他未影响到CRA层最小壁厚的表面缺陷，应按E.2进行修磨处理。平滑、孤立的圆底痕可以不修磨。不准许采用锤击或补焊修补母材部位的缺陷。6.17.2.3对于衬里复合钢管的衬里层实际轮廓相对于正常圆柱轮廓的几何尺寸偏离(如鼓包或塌陷),所有复合钢管的焊缝余高应满足以下要求：a)基层外焊缝余高不应超过3.5mm,超出部分应修磨至规定范围；b)CRA层焊缝余高不应超过1.0mm,超出部分应修磨至规定范围；6.18.1.1复合钢管的外径应符合APISpec5L:2018中表9要求。经购方和制造商协商，可选用APISpec5L:2018中表9所列外径的中间尺寸。6.18.1.2复合钢管的直径应符合表4中规定的偏差范围要求，管端直径公差应适用于内径。经购方和表4复合钢管的直径和椭圆度偏差单位为毫米D直径偏差椭圆度偏差”外径内径(管端b)外径内径(管端b)内表面局部椭圆度无缝钢管焊接钢管无缝钢管焊接钢管十0.4—0.8包括在直径偏差中包括在直径偏差中但最大不超过1.5>60.3~士0.75%D,但最大为—0.25%D至+0.75%D,但最大为士0.5但最大不超过0.6>219.1~士0.75%D—0.25%D至+0.75%D,但最大不超过±3.2但最大为±1.0但最大不超过5.0但最大不超过1.5>610~士0.5%D.但最大不超过±4.0D/t≤75时，但最大不超过时协商D/t≤75时，但最大不超过5.0;D/t>75时协商购方与制造商协商确定”椭圆度=100%×(最大直径一最小直径)。管端：对于内覆复合钢管，指距离管端100mm长度范围内的部分；对于衬里复合钢管，若管端经堆焊，指堆焊部分(不包括与衬里层的过渡区域),若管端为封焊，指距离管端100mm长度范围内的部分。GB/T37701—2019复合钢管的椭圆度应符合表4中规定的偏差范围要求。外径椭圆度应由同一横截面上测得的最大外径和最小外径的差值确定，管端部分的内径椭圆度由同一横截面上测得的最大内径和最小内径的差值确定。基层的公称壁厚及其偏差应满足APISpec5L:2018中表9和表11要求。除非另有协议，复合钢管的CRA层公称壁厚不应小于2.5mm,其偏差应在m范围内。复合钢管宜按定尺长度交货，定尺长度范围宜为3000mm～12500mm,按定尺长度交货的复合钢管的长度偏差应在+100mm范围内。经购方与制造商协商，复合钢管可按非定尺长度交货，按非定尺长度交货的复合钢管的长度宜符合APISpec5L:2018中表12要求。复合钢管全长相对于直线的总偏离不应大于全长的0.1%,每个管端1000mm长度范围内相对于直线的局部偏离不应大于4.0mm。平端复合钢管的单位长度理论质量应按APISpec5LD确定。7试验方法7.1化学成分分析7.1.1除非另有协议，由制造商选择，用于产品分析的试样可取自成品复合钢管、复合板、基管或CRA管。对于焊接管，母材取样位置应与焊缝至少相隔90°,焊缝金属应取自焊缝中心部位。7.1.2堆焊层的化学分析试样应取自堆焊层中间，应距表面1.0mm以下，且距离熔合线1.0mm以上，7.1.3化学成分分析宜按照ASTMA751或ASTME353执行。7.2拉伸试验7.2.1拉伸试验用试样应符合APISpec5L:2018中10.2.3.2的规定，试样数量、方向和取样位置应符合表5,可取圆棒试样或代表基层全壁厚的矩形试样，试样上的CRA层应清除，焊缝应磨平，局部缺陷应去除。7.2.2基层母材的拉伸试验应测定Rm、R₁o.5和断裂伸长率，焊缝拉伸试验应测定Rm。常温拉伸试验应按照GB/T228.1进行。拉伸试验报告应注明试样的类型、规格以及取样位置。7.2.3高温拉伸试验应依据GB/T228.2进行。7.3断裂韧性试验7.3.1CVN冲击试样应取自成品复合钢管的基层，试样数量、方向和取样位置应符合表5要求，试样上的CRA层应清除，取样应符合APISpec5L:2018中10.2.3.3的规定。7.3.2对于衬里复合钢管，若制造过程不会导致基管断裂韧性的降低，经协商，CVN冲击试样可在复合前的基管上截取。其次采用较小尺寸的10mm×7.5mm或10mm×5.0mm的横向试样。7.3.5DWT试验方法和试样应按照SY/T6476要求进行，试样数量、方向和取样位置应符合表5要基层类型取样位置试验类型取样数量、方向和位置a,bmm<219.1219.1≤D<508无缝，非冷扩径管体拉伸CVN无缝，冷扩径管体拉伸CVNHFW管体拉伸CVNDWT2T90焊缝拉伸CVNCOWL管体拉伸CVNDWT2T90焊缝拉伸CVN“L、T、W和HAZ均表示试样方向，L表示纵向(试样的长度方向与管轴向平行)试样，T表示横向试样(试样长度方向与管轴向垂直),W表示焊缝处于试样中心的横向试样，HAZ表示热影响区处于试样中心的横向试样。L、T、W和HAZ前面的数字表示取样数量，后面的数字表示取样位置，90和180分别表示在圆周方向距离焊缝90°和180°的位置取样。制造商可选择使用全截面纵向试样。如果协商，可使用横向试样。7.4.1每组试样包括两件，分别为一件面弯和一件背弯试样，从内覆复合钢管上截取的试样应保留CRA层，从衬里复合钢管上截取的试样应去除衬里层。经购方与制造商协商，衬里复合钢管的导向弯曲试样可在复合前的基管上截取。7.4.2试样应按照GB/T2653制备，若内覆复合钢管总壁厚(t+tb)或衬里复合钢管的基层壁厚tb不GB/T37701—2019层的外表面加工成厚度18mm的矩形横截面试样；若衬里复合钢管的基层壁厚tb大于19mm时，应从完全受拉面的反面加工成厚度18mm的矩形横截面试样。试样上不应有补焊焊缝，焊缝两面余高应磨除。7.4.3导向弯曲试验应按照GB/T2653或APISpec5L:2018中10.2.4.6进行。弯模直径应按照基层的钢级和APISpec5L:2018中10.2.4.6要求确定，弯模直径不应超过6tb。面弯、背弯试样在弯模内弯7.5压扁试验7.5.1压扁试样应包括两件，应在单根复合钢管的两端各截取一件长度不小于63.5mm管段作为压扁试验用试样。7.5.2将试样放置在两平行板之间，对于基层带有纵向焊缝的复合钢管，其中一件试样焊缝置于6点或12点位置，另一件试样的焊缝置于3点或9点位置，按以下步骤进行压扁试验：a)第一步，延性试验，对于所有试样，应压扁至两板间距离不小于按照6.6.2a)确定的H后进行7.6截面硬度试验7.6.1内覆复合钢管的硬度试验压痕位置应符合以下要求：缝试样的压痕位置见图1a),其余两件管体试样的压痕位置见图1b);b)对于无缝内覆复合钢管，应沿圆周方向每间隔120°取3个横向试样，硬度测量位置见图1b);c)若tb小于4.0mm,基层部分仅需检验基层中间壁厚硬度；若tb等于或大于4.0mm且小于6.0mm,基层部分仅需检验靠近基层内表面和外表面的硬度。A基层义内覆层a)焊缝试样图1内覆复合钢管截面硬度试验压痕位置b)管体试样说明：A——1.5mm,偏差范围应为+0.5mm;B——基层中间壁厚处；C——1.0mm,偏差范围应为_8.5mm;D-—1.0mm,偏差范围应为-8.5mm。图1(续)7.6.2衬里复合钢管的管端堆焊部分硬度试验压痕位置宜按照7.6.1要求进行。7.6.3除非另有协议，管体未受到热影响的母材硬度压痕间距应为1.0mm,HAZ和焊缝的硬度压痕间距应为0.75mm,距熔合线最近的高温热影响区硬度点离熔合线的距离不应超过0.5mm,无缝管的硬度压痕间距应为1.0mm。7.6.4应依据GB/T4340.1使用维氏测试法进行截面硬度检测。7.7焊缝宏观与微观金相检验7.7.1对于内覆复合钢管和衬里复合钢管的管端堆焊部分，金相检验部位与截面硬度检测部位一致，金相试样横截面应包括焊缝两侧的熔合线、HAZ及母材。应抛光至1pμm,酸蚀后应使用光学显微镜(至少放大10倍)进行焊缝宏观检查。7.7.2微观金相组织检验应按照GB/T13298进行，不锈钢焊缝和内覆层的铁素体含量测定宜依据7.7.3基层晶粒度应按照GB/T6394—2017进行测定。7.8内覆复合钢管的剪切结合强度试验应依据GB/T6396进行剪切结合强度试验，宜在远离焊缝部位取3件纵向试样进行试验。7.9衬里复合钢管的紧密度试验除非另有协议，若D小于或等于273.1mm,紧密度试验应依据附录B采用推出法进行；若D大于273.1mm,紧密度试验应采用APISpec5LD中规定的残余应力法进行。7.10衬里复合钢管的高温塌陷试验7.10.1塌陷试验用试样的管端应与产品的交货形式一致，宜为堆焊或封焊方式，取两件试样进行试7.10.2应将复合钢管加热到不低于240℃,至少保温15min。冷却至室温后应采用内窥镜、高清摄像机或其他计算机成像技术对复合钢管内表面进行检查，检查是否存在鼓包、波痕或弯曲和裂纹。7.11晶间腐蚀试验7.11.1每组试样应包括3件平行试样。对于带有纵向焊缝的CRA层，母材试样应沿圆周方向在距离焊缝90°、180°和270°三个位置分别取1件纵向试样作为一组；按GB/T4334—2008方法E开展试验的焊缝试样应取3件横向试样作为一组，按GB/T4334—2008方法B、ASTMG28-2002方法A开展试验的焊缝试样应取3件纵向试样作为一组，且焊缝应位于试样中心，试样母材边缘至熔合线距离不应小于10mm。对于无纵向焊缝的CRA层或堆焊层(若能取样),应沿圆周方向各120°三个位置分别取1件纵向试样作为一组。7.11.2试样尺寸宜符合GB/T4334—2008或ASTMG28—2002。7.11.3试样应将碳钢或低合金钢材料完全去除，取自衬里层的试样内外表面不应进行加工，试样表面若有氧化皮或划痕，可采用酸洗或无铁磨料研磨方式去除。7.11.4除非另有协议，不锈钢、铁镍基合金或镍基合金材料的晶间腐蚀试验应选择表3所列其中任一方法。7.12基层的腐蚀试验基层材料的HIC试验和SSC试验方法参见附录C。7.13CRA层的耐腐蚀性能评价CRA层材料的腐蚀试验应依据附录D进行。7.14管端剩磁强度检验出厂前，应逐根检测成品复合钢管的管端剩磁强度，若管端剩磁强度大于15Gs,应对管端进行消磁处理。7.15静水压试验7.15.1静水压试验应采用氯离子含量低于50mg/L的洁净水在室温下进行，在试验压力下，稳压时间不应少于10s。水压试验压力按式(2)计算，试验压力不应超过最低试验压力的5%。由制造商选择，可采用比规定要求更高的试验压力。…………式中：P———静水压试验压力，单位为兆帕(MPa),修约到最接近的0.1MPa;σsMys——基层的SMYS,单位为兆帕(MPa)。7.15.2静水压试验机应配备能记录试验压力和压力保持时间的记录仪，并将静水压记录与生产记录一起保留，压力测量装置的校准证书应在有效期内。7.15.3静水压试验完成后，应对复合钢管进行干燥处理，并使用管帽对管端封堵以保持复合钢管的内表面干燥。7.16外观检查7.16.1复合钢管的外观检查应在所有制造工序和静水压试验完成后进行。检查前，复合钢管内、外表面应清洁，不应有污垢、油脂、油漆、氧化皮等外来物。GB/T37701—2019于500Ix条件下按照NB/T47013.7进行外观检查，应对CRA层纵向焊缝进行全长外观检查。对于不便于直接目视检查的位置应采用带有高清摄像机的内爬行器、内7.16.3外观检查可用已证实具有检测表面缺陷能力的其他方法代替。7.16.5外观检查应由符合以下要求的人员进行：a)经过检测和评定表面缺欠的培训；b)具有符合NB/T47013.7或相当标准要求的视觉敏锐度。光学测量仪器对所有复合钢管距离端头100mm长度范围的内径进行检测，内表面局部椭圆度应使用覆盖弧长不小于200mm的内径量规测量。7.17.2复合钢管上任意位置的壁厚均应符合6.18.3,复合钢管a)在正式生产阶段，应检查所有复合钢管的基层和CRA层壁厚。内覆复合钢管的总壁厚和衬里复合钢管的基层壁厚宜依据ASTME797采用手动UT按网格法或采用AUT扫查测量，检测面积不应少于每根复合钢管外表面的25%;衬里层壁厚宜依据ASTME797采用手动UT测量；端部堆焊层和内覆层壁厚宜依据ASTMB499采用电磁法测量；b)在制造工艺评定和正式生产批次抽检中，应采用金相法对内覆复合钢管或衬里复合钢管的堆焊部分的基层壁厚和内覆层壁厚进行检测，应采用卡尺测量衬里复合钢管的基层壁厚和衬里7.17.4应检查所有复合钢管的全长直度偏差和端部直度偏差，检测方法宜按照APISpec5L:2018中7.17.6制造商应采用适当的方法验证复合钢管对5.6规定的管端尺寸的符合性。7.18.1.1NDT应在复合钢管所有制造工序和静水压试验(若需要)完成后进行。7.18.1.2NDT人员应按GB/T9445或其他等效标准进行评定，检测人员如未从事该项无损检测工作7.18.2.1对于基层带有纵向焊缝的复合钢管，应对基层的纵向焊缝外表面按照NB/T47013.4要求进行100%MT或按照NB/T47013.5—2015要求进行100%PT,验收等级均为I级。7.18.2.2若CRA层带有纵向焊缝，应对CRA层的管端100mm范围内的纵向焊缝内表面按NB/T47013.5—2015要求进行100%PT,验收等级为I级。7.18.2.3表面检测发现的缺陷应按照E.2进行修磨处理。7.18.3.1.1应使用能定位缺陷位置的AUT依据SY/T6423.4—2013要求对内覆复合钢管进行100%检GB/T37701—2019查，检测基层的分层缺陷和内覆层的未结合缺陷，扫描间隔不应大于25mm。焊缝两侧50mm宽的范围内不应存在任何分层、未结合和裂纹缺陷。其他位置的分层缺陷验收等级不应低于SY/T6423.4—2013规定的U2级，内覆层的未结合的验收等级不应低于5.1.1规定的相应复合板7.18.3.1.2纵向焊缝应按照SY/T6423.1要求进行100%RT和按照SY/T6423.2要求进行AUT。若采用数字射线对焊缝进行检测，应按照SY/T6423.5进行。7.18.3.1.3应使用能定位缺陷位置的AUT依据ISO10893-10:2011对无缝内覆复合钢管进行全管体纵向缺陷检验，验收等级不应低于U2/C级要求。7.18.3.1.4如果购方与制造商有协议，可采用ISO10893-10:2011对无缝内覆复合钢管的横向缺欠进行UT,验收等级不应低于U2/C级要求。7.18.3.1.5对于AUT设备无法检验的管端区域，应使用手动或半自动UT,手动扫查速度应小于150mm/s,其检测灵敏度和检验参数应与AUT相同。7.18.3.1.6如果购方与制造商有协议，可采用ISO10893-2:2011规定的涡流方法，对内覆复合钢管的7.18.3.1.7距管端100mm以内和焊缝两侧50mm宽的范围内的未结合缺陷应按照E.4处理；其他位置的未结合缺陷应按E.3进行焊接修补，否则，应按E.4处理。7.18.3.1.8对于采用UT、AUT、RT或数字射线检测发现的焊缝缺陷应按E.3进行焊接修补，否则，应7.18.3.1.9应按E.4处理管体的分层、裂纹、横向和纵向缺陷。7.18.3.2.1复合之前，基管和CRA管均应分别进行NDT。除非另有协议，NDT应分别满足APISpec5L:2018中附录E和SY/T6601的要求。7.18.3.2.2对于衬里复合钢管，若基层为焊管，应对焊缝按照SY/T6423.1要求进行100%RT和按照SY/T6423.2要求进行100%UT,UT验收等级应满足U2或U2H。若采用数字射线检测，应依据SY/T6423.5进行。7.18.3.2.3对于采用UT、AUT、RT或数字射线检测发现的基层焊缝缺陷应按E.3进行焊接修补，否7.18.4.1.1对每根内覆复合钢管距离管端100mm范围内，应按照SY/T6423.4-2013采用UT检查分层，沿圆周方向尺寸大于6.4mm且面积大于100mm²的分层应判为缺陷，应按E.4处理。7.18.4.1.2对每根内覆复合钢管的管端面或坡口面应进行100%PT以检查分层，PT应按SY/T4109进行。圆周方向尺寸大于6.4mm的分层应判为缺陷，应按E.4处理。7.18.4.2.1若管端进行了堆焊，应对所有管端堆焊层进行100%PT和100%UT,PT按照SY/T4109进行，UT按照SY/T6423.4—2013进行，检测结果应无裂纹、分层及其他缺陷。堆焊层若需要机械加工，所有检验应在机械加工后进行，UT范围不包括堆焊层与衬里层之间的过渡区域。7.18.4.2.2应根据SY/T6423.1要求对管端堆焊层与衬里层结合处的环形焊缝进行100%RT,验收指标应由购方与制造商协商确定。7.18.4.2.3若对管端进行了封焊，应对所有封焊环焊缝进行100%PT和100%RT,经购方与制造商协商一致，可使用AUT代替RT。封焊焊缝所有检验的验收标准应由购方与制造商协商确定。7.18.4.2.4对每根复合钢管的管端面或坡口面应进行100%PT以检查分层，PT应按SY/T4109进GB/T37701—2019行。圆周方向尺寸大于6.4mm的分层缺欠应判为缺陷，应按E.4处理。8检验规则8.1.1试验与检验应在复合钢管制造下线24h后进行。除非在试验方法中另有规定，试样应在室温环境下进行状态调节。8.1.2复合钢管应进行制造工艺评定和批次检验，检验项目见表6。表6复合钢管的检验项目类型检验项目检验频次试验方法技术要求化学成分基层CRA层物理试验拉伸性能断裂韧性导向弯曲试验压扁试验截面硬度金相检验内覆复合钢管的剪切结合强度试验衬里复合钢管的紧密度试验衬里复合钢管的高温塌陷试验腐蚀试验晶间腐蚀试验基层的腐蚀试验协商CRA层的耐腐蚀性能评价管端剩磁P静水压试验—P外观检查表面质量、缺欠与缺陷P尺寸、质量及其偏差直径P6.18.1椭圆度P6.18.2壁厚P6.18.3长度P6.18.4直度P6.18.5质量6.18.6管端P5.5.3、5.6无损检测表面检测P管体和焊缝P管端PO——正式生产阶段，进行批次检验时，按照8.3.2要求抽取1根复合钢管。P———制造工艺评定阶段和正式生产阶段，对每根复合钢管要求。T———制造工艺评定阶段，按照8.3.1要求抽取1根复合钢管。由制造商选择逐根称重或以方便的批次进行。GB/T37701—20198.2.1拉伸和断裂韧性试验用试样数量、方向和取样位置应按照表5进行，其他试验与检验用试样应8.2.2宜采取冷切割或等离子切割方式取样，若采用火焰切割方式取样，应采用机加工方式去除火焰切割造成的热影响区。8.2.3对于表6规定的物理试验，若发现试样有加工缺陷或与相应试验无关的材料缺欠，无论是在试8.3检验频次造工艺、不同热处理工艺、不同公称壁厚(包括基层和CRA层)的试制复合钢管应各抽取不少于两根进制造工艺、同热处理工艺、同公称壁厚(包括基层和CRA层)的复合钢管，D小于508mm时不多于100根作为一检验批，D大于或等于508mm时不多于50根作为一检验批，每批应抽取不少于1根进行试验或检验。一复合钢管上两倍取样复验不合格项，或在同批次复合钢管中重或对该批复合钢管重新进行一次热处理并按本标准重新进行所有物理试验和腐蚀试验。若上述复验合8.4.2重新热处理仅允许进行一次。但在复验中，仅因抗拉强度或屈服强度为不合格项，允许经购方同意后该批复合钢管降低压力等级予以使用。若复合钢管外径D大于48.3mm,应从距离管端100mm处开始，在复合钢管两端外表面做标志，标志不得喷刷或印在焊缝处。若复合钢管外径D小干或等干48.3mm,宜在复合钢管捆的标签上或捆复合钢管的标志应包括以下内容：a)制造商的名称或标志；b)本标准编号；c)规定外径D,基层公称壁厚tb和CRA层的公称壁厚t,单位为毫米(mm);e)基层钢级，基层钢级由字母L和表示基层强度水平的数字组成，数字部分为以兆帕(MPa)为单位的向上圆整的基层的SMYS;可在数字后加注后缀字母表示基层的热处理状态，热处理状态的字母表示方法应按照APISpec5L:2018中表3进行；CRA层的材料类型UNS编号g)基层与CRA层的制造工艺，采用下列符号：——内覆复合钢管：h)静水压试验压力(若试验),单位为兆帕(MPa);i)可追溯管号，可追溯管号号编制规则宜由购方与制造商协商确定。如复合钢管的壁厚过小无由制造商ABCO制造的衬里复合钢管：基层为L485M钢级的无缝钢管，规定外径为355.6mm,公称壁厚为ABCOGB/T37701355.69.5/2.581.08L485MSL/S31603EL20.7MPaN123钢管内部造成机械损伤和污染。a)制造商名称与制造日期；c)原材料检验报告；d)产品外观尺寸检测报告；e)产品化学成分检测报告；h)产品NDT报告；(规范性附录)制造工艺评定A.1一般要求A.1.1有以下情况之一时，应进行制造工艺评定：a)新产品鉴定；b)原材料、结构、工艺有明显改变可能c)连续一年以上停产后恢复生产时。A.1.2制造工艺评定包括以下两部分：a)制造工艺规范(MPS);b)制造工艺评定试验(MPQT)。A.2制造工艺规范(MPS)A.2.1MPS制定程序MPS制定程序包括：a)制定初步MPS;b)按照初步MPS试制复合钢管；c)按照第6章、第7章和第8章要求进行试验和检验；d)根据试制报告，完善初步MPS,并按照A.3.2要求进行评审，形成正式MPS;e)将MPS报购方认可。A.2.2MPS内容要求A.2.2.1一般规定由复合板制造的内覆复合钢管的MPS应符合A.2.2.2,堆焊方法制造的内覆复合钢管的MPS应符协商确定。A.2.2.2由复合板制造的焊接内覆复合钢管MPS内容包括：a)原材料：1)复合板的制造商名称；2)复合板基层与覆层材质类型及钢级；3)复合板制造工艺；4)复合板规格尺寸；5)复合板基层与覆层的化学成分；6)复合板基层力学性能；7)复合板热处理及供货状态；8)复合板的NDT检测报告；GB/T37701—20199)复合板工艺质量、外观检查和缺陷修补及报告；10)复合板以及焊接材料的产品质量证明书；11)入厂复验要求；12)焊接材料类型以及质量要求。b)制造工艺：1)制造机具检查和评定；2)卷制成型方式、工艺参数及偏差；3)纵向直缝焊接工艺；4)坡口(若有)规格尺寸及加工方式；5)冷扩径或冷定径。1)热处理方式；2)热处理工艺参数；3)温度控制仪器及校准。d)几何尺寸及圆度校正工艺。e)外观检查和缺陷修补及报告。f)以下两项的试验和检验要求：1)评定试制复合钢管；2)正式生产复合钢管。MPS内容包括：a)原材料：1)基管制造商名称；2)基管的材质类型及钢级；3)基管的制造工艺；4)基管的规格尺寸；5)基管的化学成分；6)基管的力学性能；7)基管的热处理及供货状态；8)基管的NDT检测报告；9)基管的工艺质量、外观检查和缺陷修补及报告；10)基管的产品质量证明书；11)基管的入厂复验要求；12)焊接材料类型以及质量要求。b)制造工艺：1)制造机具检查和评定；2)堆焊工艺与工艺参数及偏差；3)管端机加工要求；4)坡口(若有)规格尺寸及加工方式。1)热处理方式；GB/T37701—20192)热处理工艺参数；3)温度控制仪器及校准。d)几何尺寸及圆度校正工艺。e)外观检查和缺陷修补及报告。f)以下两项的试验和检验要求：2)正式生产复合钢管。衬里复合钢管的MPS内容包括：a)原材料：1)基管与CRA管的制造商名称；2)基管与CRA管的材质与钢级；3)基管与CRA管的制造工艺；4)基管与CRA管的规格尺寸；5)基管与CRA管的化学成分；6)基管的力学性能；7)基管与CRA管的热处理及供货状态；8)基管与CRA管的NDT检测报告；9)基管与CRA管的工艺质量、外观检查和缺陷修补及报告；10)基管与CRA管的产品质量证明书；b)复合工艺：1)装配前的基管与CRA管表面清理方法及要求；2)制造机具检查和评定；4)管端堆焊(