浙江恒逸管道施工方案

1、工程概述

1.1概述

浙江恒逸己内酰胺有限公司年产2X10万吨己内酰胺项目工程(一标段)有生产装置

11套，分别是废碱焚烧装置、煤制氢装置、硫胺装置、氨胎化装置、己内酰胺装置、己内

酰胺造粒装置含仓库、己内酰胺原料罐区、中心化验室、中央控制室、己内酰胺配电所及

生产办公楼。本标段管线设计单位主要涉及安徽华东化工医药工程有限责任公司、湖南百

利工程科技有限公司。各单元管道工程量见下表：

材质/长度/碳钢(20#、铭铝合金钢不锈钢(TP304、镀锌钢管

时径Q235B、Q235A、(15CrMo.TP304L、TP316、玻璃钢(20#+Zn>

单元

L245)15CrMoG)TP316L、TP321)Q235B+Zn)

废碱焚烧装置403m/1569/919m/5133//

煤制氢装置19092m/175000337m/21401292m/7888//

硫胺装置3074m/12532/4383m/27136/810m/985

氨厉化装置13706m/142800/15388m/15996/571m/752

己内酰胺造粒装置含仓库4103m/4700///5100m/4919

己内酰胺装置21674m/86928/14859m/12368//

己内酰胺原料罐区3380m/186351014m/3375808m/6513900m/7543

中心实验室4m/18///46m/98

中央控制室176m/246///

己内酰胺变电所345m/435///34m/68

生产办公大楼60m/108///58m/76

L2本工程特点：

1.2.1合金钢管道对预热、后热、热处理的要求非常严格，现场焊接应严格按照焊接

工艺评定及焊接工艺指导书执行；

1.2.2管道材质较多，焊接材料较复杂，应加强原材料及焊材的管理；

1.2.3框架内设备、管道的布置复杂，施工的有效作业面较小，交叉作业多，人员和

机具的布置困难；

1.2.4管道预制、安装工作量大，施工难度高，工期短，应根据现场实际情况在不影

响安装的条件下尽量加大预制深度，缩短现场安装时间。

2编制依据及施工验收规范

2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》(SH3501-2002)；

2.2《工业金属管道工程施工规范》(GB50235-2010)；

2.3《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》(GB50517-2010)；

2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)；

2.5《夹套管施工及验收规范》(FJJ211-86)；

2.6《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》(SH3064-2003)；

2.7《石油化工格钥耐热钢焊接规程》(SH3520-2004)；

2.8《石油化工异种钢焊接规程》(SH3526-2004)；

2.9《工业设备及管道绝热工程施工规范》(GB50126-2008)；

2.10《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》(SH3022T999)

2.11《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》(SH3043-2003)；

2.12《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008；

2.13《承压设备无损检测》(JB/T4730-2005)；

2.14《压力管道规范》(GB20801-2006)

2.15《压力管道安装质量保证手册》；

2.16《压力管道安装质量程序文件》(QG/SH132524.00-2005)；

2.17《阀门的检验与试验》(JB/T9092-99)；

2.18(设计施工图、工艺安装说明)；

2.19《压力管道/安装工艺标准》(QJ/SH132524.00-2005)；

2.20《压力管道安全技术监察规程》(TSGD0001-2009)

2.21《安全、环境与健康(HSE)管理手册、HSE管理程序文件》(QG/SH132526.00-2004)；

2.22HSE管理作业文件、HSE管理记录文件。

3施工方法及施工程序

3.1施工方法

新建装置区范围大，布局较复杂，在进行现场工艺管道施工时，应事先对现场实际情

况有充分的了解，协调好其他工种，合理安排人员、机具及预制安装计划(预制安装顺序、

预制深度等)，保证施工进度。本工程工艺管道均采用僦电联焊。

3.2施工程序

4管道预制与安装

4.1材料检验

4.1.1管子检验

4.1.1.1管子在使用前应按同炉号、同批号及交货状态核核查管子的规格、数量和标志,

并审查质量说明书的内容。

4.1.1.2用于极度危害和设计压力大于或等于lOMPa的管子，当外径大于15mm时，应

对管子外表面进行验证性检验，导磁性钢管应用磁粉检测，非导磁性钢管应用渗透法进行

检测。抽检数量应为每批5%且不少于1根。管子及管件经磁粉检测或渗透检测发现的表面

缺陷允许修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的90%,且不得小于设计文件规定的最

小壁厚。

4.1.2管道组成件检验

4.1.2.1管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）必须具有

质量证明书，无质量证明书不得使用。

4.1.2,2管道组成件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，外观检查应

符合下列要求：

⑴无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷；

⑵锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；

⑶螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；

4.1.2.3合金钢管道的合金钢管材、管件和法兰（盖）应采用光谱分析或其他方法进

行主要合金金属元素验证性检验。抽检数量应为每批（同炉号、同批号）5%且不少于1件。

合金钢阀门应采用光谱分析或其他方法，并应逐个对阀体主要合金金属元素进行验证

性检验，抽检数量应为每批5%且不少于1件。

4.1.3阀门试验

⑴SHB级管道的阀门，输送设计压力大于IMpa或设计压力小于等于IMpa且设计温度

大于186c的非可燃流体、无毒液体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不

合格者退库处理。

⑵输送压力小于等于IMpa且设计温度为-29℃〜186℃的非可燃流体，无毒流体管道

的阀门，按照浙江恒逸己内酰胺项目工程质量管理规定逐个进行壳体压力试验和密封试验,

不合格时者退库处理。

⑶阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min,以壳体填料无渗漏为合格，试

验介质为洁净工业水。不锈钢阀门做液体压力试验时水中氯离子含量不得超过100mg/L,试

验合格后应立即将水渍清除干净。夹套阀门的夹套部分按设计压力的1.5倍进行压力试验。

（4）阀门密封性试验介质为水时，试验压力为阀门公称压力的1.1倍，试验介质为气体

时，试验压力为0.6Mpa,液体采用洁净工业水，气体采用压缩空气，做密封试验时，阀门

密封试验最短保压时间按表4-1-1执行。

保持试验压力最短持续时间表4-1-1

保持试验压力最短持续时间/t

阀门规格

壳(库密封

/DN(mm)上密封

止回阀其他阀门止回阀其他阀门

<506015156015

60/p>

200~300601206060120

2350120300120120

注：保持试验压力最短持续时间是指阀门内试验介质压力升至规定值后，保持规定试验压力的最少时间。

⑸没有规定介质流向的阀门(如闸阀、球阀、蝶阀)应分别沿每端引入介质和施加压力；

规定介质流向的阀门(如截止阀)等应按规定的介质流向引入介质和施加压力；止回阀类应

沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。

(6)进行密封试验时，在保压时间内，阀瓣、阀座、静密封面和蝶阀的中间轴处不允许

有可见的泄漏，阀门结构不得损伤。在保压时间内通过密封面的允许泄漏量应符合表4T-2

的规定。

密封面试验的最大允许泄漏量表4-1-2

所有弹性封副除止回阀外的所有金属密封副阀

金属密封副止回阀

阀门规格阀门门

/DN(mm)滴/min液体试验气泡试验液体试验气泡试验

气泡/min滴/min气泡/minmL/minm3/min

<5000

60〜1501224(DN/25)X

0(DN/25)X3

200-30020400.042

N3502856

1)对于液体试验介质，1mL(cm')相当于16滴

2)在规定的最短时间内无渗漏，对于液体试验，“0”滴表示在每个规定的最短试验时间内无可见渗漏,

对于气体试验，“0”气泡表示在每个规定的最短时间内泄漏量小于1个气泡。

3)对于口径规格大于DN600mm的止回阀，允许的泄漏量应由供需双方商定。

⑺压力试验和密封试验均合格的阀门，应及时排净内部积水，并吹干，关闭阀门，密

闭进出口，做好合格标记，并填写阀门试验记录。

4.1.4其他部件检验

4.1.4.1螺栓、螺母的螺纹应完整，并应无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符合产品标

准的要求。螺栓、螺母应配合良好，应无松动或卡涩现象。

设计压力大于或等于lOMPa管道用的铭铝合金钢螺栓、螺母，应采用光谱分析进行主

要合金金属元素验证性试验，抽检数量应为每批5%且不得少于1件，并每批螺栓、螺母应

抽2套进行硬度验证性试验。

设计温度低于-29℃的低温管道的铭铝合金钢螺栓、螺母，应采用光谱分析进行主要合

金金属元素验证性试验，抽检数量应为每批5%且不得少于1件，并每批应抽2根螺栓进行

低温冲击性能检验。

设计温度大于或等于400℃管道的辂钳合金钢螺栓、螺母，应采用光谱分析进行主要合

金金属元素验证性试验，抽检数量应为每批5%且不得少于1件。

若有不合格，加倍抽检，仍有不合格时，则该批螺栓、螺母不得使用。

4.1.4.2其它合金钢管道组成件，在管道安装工程完成后，在试压、防腐、保温前，

每批抽检5%进行光谱检验。避免施工过程中错用或混用其它的碳钢材料。

4.1.4.3法兰密封面、八角垫、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫

表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。

4.1.5材料报验

材料统一由供应部门负责接收和发放管理，接收材料后将材料质量证明书、检验报告

等合格资料上报监理，经监理审核合格后方可施工。

管材、管件色标的规定如下：

材质颜色色标

TP304红色62R03

TP304L黄色50Y08

TP321棕色57YR05

TP316蓝色5PB11

TP316L绿色30G02

4.2管道预制

4.2.1管道预制的基本原则

为优化作业环境、提高工作效率，提高管道施工质量，装置的工艺管道将在项

目部设立的管道加工厂内进行管道的预制，按照管段单线图进行管道预制。管道预制深度

应以适宜搬运、安装为原则，管道预制范围内有条件进行的焊接、无损检测和热处理等工

作应进行完毕。

4.2.2预制工艺流程见下图4-2-1

图4-2-1工业管道预制工艺流程图

4.2.3管段预制

预制管段必须严格按照管段单线图进行预制，并应符合施工技术方案和专项工艺

技术文件的技术要求。

预制管段下料、切割

管段预制应采取集中下料的办法进行下料•，以免材料浪费和增加焊口数量。

预制管段材料应采用机械方法进行切割；当钢中的含碳量超过30%不能采用氧气切割

或者热切割工艺成型的焊接；采用氧乙快焰或等离子方法进行切割时，切割后应用砂轮将

切割表面打磨至露出金属光泽，不锈钢的切割表面必须采用专用砂轮片打磨；具有淬硬倾

向的管材、管件，其切割表面应用砂轮打磨后经渗透检测合格。

下料、切割质量要求

管材、管件的切口表面应平整，无裂纹、毛刺、凹凸、溶渣和氧化皮。

管材、管件切口端部的倾斜偏差（见图4-2-2）不应大于管外径的1临且不得超过3mm。

△

图4-2-2管材、管件切口端部倾斜偏差示意图

预制管段坡口加工

预制管段坡口必须依据施工图纸或设计文件规定进行加工；若施工图纸或设计文件未

做明确规定时，可按表4-2-1的规定进行加工。

钢制管道焊接坡口形式和尺寸表4-2-1

坡口尺寸

项

厚度6坡口坡口角度

坡口形式间隙b钝边P备注

(mm)名称a

次(mm)(mm)

(8)(。)

1-30-1.5单面焊

I型

1—一

3-6坡口回国牛0-2.5双面焊

3-90-20-265〜75

V型

2

坡口

9-26一|卜0-30〜355~65

带

6~93-50-2

垫

Z

3板15〜55

9〜26V型4~60-2

坡口8=4—6,d=20—40

X型55-65

412-600-30-3

坡口

双

65-75

512〜60V型0-31-3

(8-12)

坡口-4KI

不等厚预制管段组成件的对接坡口，内壁应保持平齐，其管壁错边量不应超过薄壁厚

度的10%且不应大于2mm,否则应按下列示意图要求进行削薄处理。

(1)内壁尺寸不相等

\15*

4^

①S2-SlW10mm

(2)外壁尺寸不相等

可诊

(3)内外壁尺寸均不相等(4)内壁尺寸不相等的削薄

注：用于管件时如受长度条件限制，图（1）①、图（2）①和（3）中的15°角允许

改用30°角。

4.2.4弯管的加工

弯管应采用壁厚为正公差的管子进行弯制，管子公称直径DN>150mm时宜采用冷弯（有

色金属管除外），DNW150mm时宜采用热弯。弯管最小弯曲半径应符合设计文件要求，设计

无规定时应符合表4-2-2的规定。

弯管最小弯曲半径表4-2-2

管道设计压力P（MPa）弯管制作方式最小弯曲半径

执弯3.5Do

P<10

冷弯4.0Do

P210冷热弯5.0Do

注：Do为管子外径。

弯管制作后，弯管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90讥弯管处的最大外径与最

小外径之差应符合以下规定：

SHA级管道应小于弯制前管子外径的5%；

其它管道应小于弯制前管子外径的8%o

弯管制作后，直管段中心线偏差△不得大于L5mm/m,且不应大于5mm。直管段中心线

偏差见图4-2-3o

图4-2-3弯管直管段中心线偏差

钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定：

钢管的热弯温度与弯后热处理应符合表4-2-3的规定。

常用钢管热弯温度及弯后热处理条件表4-2-3

钢种或钢号热弯温度（℃）热处理要求及温度（℃）

20#750—900600—650回火

TP304900—12001050—1100固溶化

钢管冷弯后应按规定进行热处理。

公称直径大于100mm或壁厚大于13mm的铁素体合金钢管弯制后，应进行消应力热处理。

有应力腐蚀的冷弯弯管，应做消应力热处理。

弯管热处理时的升温速度、恒温时间和冷却速度，应符合QG/4441.52.15《工业管道焊

后热处理工艺标准》的规定。

弯管弯制后，设计文件或规范、标准要求进行磁粉检测或渗透检测时，应进行磁粉检

测或渗透检测。若有缺陷应予以修磨，修磨后的壁厚不得小于管子公称壁厚的90%。

4.2.5组装和焊接

管段预制应按轴测图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应在管段上按轴测

图标明管线号和焊缝编号。

自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测的安装长度加工。

自由管段和封闭管段的的加工尺寸允许偏差应符合表4-2-4要求。

自由管段和封f闭管段的加工尺寸允许偏差（mm）表4-2-4

项目允许1扁差

自由管段封闭管段

长度

±10±1.5

DN<1000.50.5

法兰密封面与管

100WDNW3001.01.0

子中心线垂直度

DN>3002.02.0

法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6

注：DN为管子或管道元件的公称尺寸

预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。管段在存放和运输过程中

不得出现变形。

管段对口时，应在距接口中心200mm处检查平直度。当公称直径小于100mm时，其平

直度允许偏差不得大于1mm；当公称直径大于100mm时，其平直度允许偏差不得大于2mm,

但全长允许偏差均为10mm。管段对口平直度检查见图4-2-4。

图4-2-4管段对口平直度检查示意图

预制管段组对应按表4-2-6的规定进行定位焊接，定位焊的焊接工艺要求应与正式焊

接工艺要求相同。

定位焊的尺寸要求表4-2-6

壁厚5（mm）<33W6<55W8<12212

定位焊长度（mm）6〜99-1312-1714-20

定位焊高度（mm）22.53〜5W6

点数22-43-54~6

4.3管道焊接

4.3.1焊接材料选用

管道焊接材料选用的基本原则：焊接材料必须满足管道材料的化学成份、力学性能、

焊接性能及工艺介质和焊接工艺要求。管道焊接材料选用详见下表4-3-L

管道焊接工艺要求表4-3-1

焊接材料焊条烘干温度保温温度

类别钢号预热温度层间温度C焊后热处理

焊丝焊条℃/h•C

20#、

环境温度V5"C

碳Q235A、6230mm热处理温

TIG-50J427350,CXlh100-150时,预热50C,2300

钢Q235B、度（600-650,0

否则不预热

L245

焊后立即（300〜

350）℃X30min后

合金15CrMo>6210nlm热，然后•保温缓冷：

TGS-1CMR307350*CX2h100-150150~200X?150〜2506-13mm

钢15CrMoG时，热处理温度

700〜750℃

不TP304、ER308E308150,CXlh120/<150不要求

TP304LER308LE308L150cxIh120/<150不要求

锈

TP316、

ER316LE316L150'CXlh120/<150不要求

TP316L

钢TP321ER321A132150,CXlh120/<150不要求

4.3.2焊接工艺

管道焊接前，必须依据焊接工艺评定（PQR）结果，编制专项焊接工艺指导书（WPS）,

并严格按照专项指导书（WPS）的焊接工艺要求施焊。

4.3.3管道点固焊接

（1）管道的点固焊所用焊条，应选用与正式焊接时牌号相同的焊条，其焊条烘烤和点固预热要求（有

预热要求忖）应与正式焊接要求相同，但点固预热的加热范围可以窄一些，两侧不小于壁厚的3倍且不

小于50mm,只要被焊处的温度达到规定值即可。

（2）根部点固焊与正式焊接工艺相同，长度为10〜15mm,厚度为2〜4mm,且不超过壁厚的2/3,焊

缝两端应磨成缓坡形。

⑶管道连接管口的组对点固焊接质量应经检验合格后，方可进行正式焊接。

（4）每名焊工焊接的对接焊焊接接头中固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%,且不少于1个

焊接接头。

4.3.4管道焊接要求

4.3.4.1焊工应在合格的焊接项目有效期内从事管道焊接，并经现场考核合格，挂牌

上岗。焊材应有产品合格证明书，并经检验合格，焊条应按表4-3-1的要求进行烘干，并

在使用过程中保持干燥。领用的焊条在焊条筒内存放的时间不应超过4h,否则应重新烘干,

但重复烘干次数不得超过二次。焊工应按指定的焊接工艺指导书施焊。

4.3.4.2采用氨弧焊打底，手工电弧焊盖面的管道，氨弧焊打底完毕，应随即进行打

底焊缝的检查和次层盖面焊缝的焊接，防止产生裂纹。

4.3.4.3厚壁大管径管口的焊接采用多层多道焊，多层多道焊缝时，应逐层进行检查,

合格后方可焊接次层，直至完成。厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定：

⑴晁弧焊打底的焊层厚度应不小于3mm。

⑵其他焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加2mm。

⑶单焊道的摆动宽度,应不大于所用焊条直径的5倍。

（4）管道焊接时，严禁在被焊管道焊缝坡口以外的表面引燃电弧、试验电流，施焊过程

中应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层多道焊的焊接接头应错开。

⑸焊接过程中除工艺和检验要求进行分层焊接者外，应一次连续完成，不应中断；若

被迫中断，再焊时，应经检查确认无裂纹后，方可按照工艺要求连续施焊。

（6）管道接口焊缝焊接完毕后，应及时清理焊缝表面，外观检查合格后，在距焊缝20〜

50mm处标记管线号、焊口号、焊工号、焊接日期（低温钢管道、不锈钢管道不得打钢印，

可用记号笔标注），并做好焊接记录，。

⑺焊缝与支架边缘的净距离不应小于50mm,需要热处理的焊缝距支架边缘的净距离大

于焊缝宽度的五倍，且不小于lOOmmo

（8）与管道相焊的仪表一次元件，放空导淋阀等在预制时焊好，尽可能减少仰焊。

⑼预制完的管段必须将内部清除干净，封闭管口，防止杂物进入，妥善保管，活动口

必须按规定的比例无损检测合格后方可安装。

（10）出现下列情况且无有效的防护措施时应停止焊接工作：

电弧焊时，风速等于或大于8m/s；晁弧焊时，风速等于或大于2m/s；相对湿度大于90%；

下雨天气。

⑪SHA、SHB及I、II、III类工艺管道的对焊口和挖眼三通口，公称直径DN>40mni

的均采用氨电联焊，DNW40mm的采用室弧焊接。

⑫奥氏体不锈钢管道在用手工铝极僦弧焊接根部焊道时，管内应充氮气保护，在保证

焊透及熔合良好的情况下，应选用小的焊接工艺参数，采用短电弧和多层多道焊接工艺，

严格控制层间温度。不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应在坡口两侧各100mm范围

内涂白垩粉或其他防粘污剂；不锈钢管道、管件等安装前应先用碱液脱脂，再用酸液进行

钝化处理，合格后方可进行组焊。

4.3.5格铝钢耐热钢（15CrMo15CrMoG）管道焊接

4.3.5.1格铝钢耐热钢管道焊接前，应按焊接工艺规范进行预热，预热采用电加热法。

预热在坡口两侧均匀进行，预热范围每侧不小于3倍壁厚（S）,且不小于100mm,简图如

下,预热温度见表4-由加—9|1|1式19直|主|

-------3----------------------------1/某滤5层

依用版I辔阳i执布闹徐回

4.3.5.2达到预热温度后，拆掉加热器立即进行底层焊道的氨弧焊打底焊接，打底焊

接要求一次连续焊完，焊道要焊透、成型要好，焊道焊肉厚度不得小于3mm。

4.3.5.3多层焊时层间温度应等于或稍高于预热温度，每层的焊接接头应错开。

4.3.5.4管道的打底焊道焊接完毕，应立即进行盖面焊道的焊接，在整个焊接过程中焊

接层间温度必须符合焊接工艺指导书（WPS）要求，若温度低于层间温度要求，应采取措施

加热，每条焊缝要一次连续焊接完。

4.3.5.5在管道焊接过程中若因故（停电、大风、下雨等）中断焊接，必须按要求采

用后热、缓冷等措施。再行焊接前应进行检查，确认焊道无裂纹后方可按原焊接工艺要求

进行预热、加热继续焊接，若有裂纹，必须处理，经检测合格后方可进行下道工序。

防止产生再热裂纹的方法：

（1）若焊后能及时后热，可适当降低预热温度。

（2）使焊缝强度低于母材以增高其塑性变形能力。

（3）合理地安排焊接顺序、减少余高、避免咬边及根部未焊透等缺陷以减少焊接应力。

4.3.5.6管道焊缝焊完后，应立即进行300〜350℃,不少于0.5h的后热处理，然后保

温缓冷。然后进行焊后热处理，热处理合格后应对热处理焊口的10%做超声波检测和渗透

或磁粉检测，以无裂纹为合格。

4.3.5.7经火焰切割的坡口表面必要时进行磁粉或渗透检测，检测范围为坡口及其两侧

各20mm,坡口打磨后不得有裂纹、分层和夹渣等缺陷；焊接接头（包含返修焊缝）焊接完

成后24h后进行无损检测。

4.3.6不锈钢管道焊接

4.3.6.1不锈钢管道焊接，其负弧打底焊接应采用直流正接；手工电弧焊盖面焊接应

采用直流反接。

4.3.6.2不锈钢管道焊接时,在保证焊透与熔合良好的条件下，应采用低氢型焊条小规

范、短电弧、快速焊、窄焊道和多层多道焊工艺进行焊接，层间温度不得超过150C,必要

时，应采取强迫冷却工艺措施。

4.3.6.3不锈钢管道焊接过程中应避免横向摆动，焊道不宜过宽，焊接应连续进行,

不应中断。

4.3.6.4为保证焊接接头背面焊接成型质量，不锈钢管道打底焊接时，管内必须进行

充氮保护，管子两端应进行封堵、焊口处应用医用胶布密封，随焊接随揭开;管线长度较长,

整体充氮有困难时，应在焊口组对前，在焊口内部放置易溶纸，采取局部充氮的方法进行

充氮保护。充氮时，应将管□内部空气置换干净，待坡口处有氮气均匀流出时方可进行焊

接。

4.3.6.5奥氏体不锈钢焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理。酸洗及钝化处理配方见

下表。

配方内容酸洗液配方（体积%）钝化液（重量%）

硝酸15〜2015-20

氢氟酸1.5-3—

清水83.5—7785〜80

4.3.7异种钢管道焊接

4.3.7.1异种钢管道焊接，应按焊接材料选用表选用合适的焊材；

4.3.7.2有预热要求异种钢管道焊接，预热温度按淬硬倾向大的材质要求定，预热采用

电加热法。预热在坡口两侧均匀进行，预热范围每侧不小于3倍壁厚（S）,且不小于50mm,

对有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，每侧不得小于100mmo

4.3.7.3对裂纹敏感性较大的碳镒低合金钢和铭铝耐热钢，除预热外，底层焊缝焊接应

选用较大线能量短弧焊法，多层多焊道焊接，严格控制层间温度。

4.3.7.4不同奥氏体钢管道焊接时，应采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺,

层间温度应控制在60℃以下。奥氏体钢管道焊接完毕严禁在表面打钢印。

4.3.7.5铁素体钢与奥氏体不锈钢焊接，应严格按焊接工艺要求施焊，采取短弧操作，

直线运条多层多道焊接。

4.3.7.6对非奥氏体与奥氏体异种钢管道、铭电目耐热钢管道，打底焊接时，管内应进行

充氮保护，充氮保护措施应符合焊接工艺规定。

4.3.8焊缝返修

4.3.8.1经检查不合格焊缝的返修，必须由持证且具有相应合格项目的焊工承担。

4.3.8.2焊缝返修前，焊接责任工程师应根据管道材料、焊接材料和焊缝缺陷性质、

部位，编制焊缝返修专项工艺技术文件，经审批后向返修施焊人员进行详细交底。

4.3.8.3焊缝返修，首先对焊缝缺陷进行清除，然后对消除缺陷部位进行检查，合格

则依据焊缝返修工艺技术文件规定在热处理之前进行返修焊接，否则要再次热处理。

4.3.8.4焊缝返修完毕，经外观检查合格后，应按原检测方法重新检测，合格后方可

使用。

4.3.8.5不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过3次，其余钢种

管道不得超过2次。

4.3.9管道焊缝热处理

4.3.9.1热处理应在无损检测合格后进行；

4.3.9.2热处理的范围及工艺按表4-3-1的规定进行；

4.3.9.3热处理采取电加热法，加热范围内焊缝两侧各不少于焊缝宽度的三倍•，且不少

于25mm。加热区以外的100mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭，简图如下。焊后

不能及时进行热处理的焊接接头要在焊接后立即均匀后热并保温缓冷。

⑴焊缝热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度要求如下：

I.加热速度：升温至300℃后，加热速度按5125/6℃/h计算，且不大于220℃/h。

II.恒温时间：非合金钢管道为每毫米壁厚2〜2.5min；合金钢管道为每毫米壁厚3min,

且总恒温时间均不得少于30mino在恒温期间，各测点的温度均应在热处理温度规定的范

围内，其差值不得大于50℃o

IH.冷却速度：恒温后的冷却速度按6500/6C/h计算，且不大于260℃/h,冷却至

300℃以后可自然冷却。

⑵异种钢焊接接头的热处理温度应按合金含量较高的材质确定，但不得高于合金成

份较低一侧钢材的下临界点Acl。

⑶对于不同奥氏体钢异种接头以及奥氏体钢与非奥氏体钢的焊接接头，一般不需热处

理。若设计文件有要求，按设计要求执行。

4.3.9.5热处理检验

⑴焊缝热处理完毕，应首先确认热处理自动记录曲线符合要求，然后在焊缝及热影响

区各取一点测定硬度值，抽检数量不得少于20%,且不得少于一处。

⑵热处理后焊缝的硬度值，符合下列规定：

I.合金总含量＜0.5%,HBW225；

II.0.5%〈合金总含量＜2%,HBW225；

III.2.25%W合金总含量W3%,CW0.15%HBW241；

IV.3%〈合金总含量W10%,00.15%HB^241o

⑶热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围，应按班次作加倍复

查，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。

4.4焊缝检验

4.4.1外观检查

4.4.1.1焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm

为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高AhW1+0.2b(b为焊缝宽度)，且不应大于

3mm,角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。

4.4.1.2焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。

4.4.1.3焊缝咬边深度应WO.5mll1,连续长度应W100mm,且焊缝两侧咬边总长度不得

超过该焊缝长度的10%o

4.4.1.4螺纹接头采用密封焊时不得用密封带材料。其外露螺纹不应过长，并全部由

密封焊缝覆盖。

4.4.2内部质量检查

4.4.2.1焊缝内部质量检验，采用无损检测方法。对接焊缝采用射线透照(RT)；角焊

缝采用磁粉检测(MT)或渗透检测(PT)方法。射线检测应在外观检查合格后进行。

4.4.2.2焊缝射线检测数量按规范及设计单位提供的管道表执行。

4.4.2.3抽样检测的焊接接头，由监理现场工程师根据焊工和现场的情况随机确定。

4.4.2.4同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍

检验，若仍有不合格，则该焊工所焊的全部焊缝都应检验。

4.4.2.5管道无损检测后焊缝缺陷等级的评定应符合《承压设备无损检测》

JB/T4730-2005的规定，射线透照质量等级不得低于AB级，5附由检的合格要求为m级，其

它抽检的合格要求为II级。

4.4.2.6施工管道应在单线图上注明焊缝编号、焊工号及焊缝在直管段的位置。

4.5管道安装

4.5.1管道安装应具备的条件

4.5.1.1管道安装施工前，必须编制施工技术方案和专项工艺技术文件，并向作业人

员进行施工技术交底。

4.5.1.2与管道有关的土建工程管廊钢结构、管架结构及基础已施工完毕，并经土建

与安装单位有关人员共检合格，办理完工序交接手续方可施工。

4.5.1.3管道组成件、管路附件、管道支撑件等已检查合格。

4.5.1.4在现场预制的管段按单管图预制完毕，质量检查、无损检测合格，并已逐段标

识，能满足现场安装需要。

4.5.2管道安装前的检查及处理

4.5.2.1管子、管路附件、阀门、垫片及紧固件按施工图纸核对规格、材质、压力等

级符合设计要求。

4.5.2.2预制管段的规格、形状及分段标识同单管图相符，封闭管段留有适宜的调整

长度。

4.5.2.3法兰、阀门、垫片等密封面，经检查不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺

陷。管段、管路附件、阀门等内部清理干净，无杂物。若有特殊要求（脱脂，化学清洗等）,

应经检查合格，且管口、端部密封物完好无损。

4.5.3管道安装一般要求

4.5.3.1管道安装一般程序见图

管道安装一般程序

4.5.3.2管道必须按施工图位置和预制管道的编号米用顺序安装方法进行安装。

4.5.3.3安装时，对封闭物（塑料管帽、塑料布或堵板等）已损坏的管段、管路附件、

阀门等，应重新进行内部检查清理，合格后进行组装连接、焊接。

4.5.3.4合格的法兰、阀门、垫片密封面安装时不得发生损坏，若发生影响密封性能

的损坏要立即更换、修复，方可安装连接。

4.5.3.5法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法

兰平行度偏差不大于法兰外径的L5%。，且不大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

4.5.3.6螺栓紧固件安装，同一连接处同一个螺栓，安装方向应一致。螺母紧固后应与

法兰紧贴，不得有楔缝，紧固后的螺母与螺栓端面齐平。螺栓采用对称拧紧、顺序二次拧

紧或采用对称拧紧、间隔拧紧、顺序拧紧三次拧紧的方法进行紧固。管道的螺栓和螺母安

装时，其螺栓和螺母应涂以二硫化铝油脂、石墨机油或石墨粉。

4.5.3.7管道对接接口组对，按焊接要求对管口内外和坡口进行处理，管口组对用平

板尺测量，在距管口中心200mm处测量平直度，如下图所示：

管道对接口平直测量

管道对接平直度测量允许偏差

管道规格允许偏差全长允许偏差

DN<100mm1mmW10mm

DN2100mm2mmW10mm

管道的点固焊，应等同于正式焊接，其焊接工艺、材料和控制应严格执行相应管道的

焊接工艺要求。

4.5.3.8螺纹连接的管道或管道上的部件，若设计无要求其螺纹接头密封材料均使用

聚四氟浙江恒逸己内酰胺项目带，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。

4.5.3.9管道连接时，不得强力组对，法兰、阀门不得用加偏垫、多层垫等方法消除

接口端面间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

4.5.3.10管道预拉仰或压缩应在预拉仰或压缩区域内的固定管架安装完毕，需热处理

的焊缝处理合格；预拉伸或压缩区域内支、吊架安装完毕，支、吊架弹簧按设计值压缩并

临时固定后进行，预拉伸或压缩的数值必须符合设计文件规定。

4.5.3.11管道施工中管线碰头的规定

为规范管道施工接头处的焊接，避免不必要的推诿、扯皮，特制定本规定，规定中越

靠前优先级别越高，应先与执行；

(1)第一原则：先施工的队伍，需将管线甩头位置至本施工区域外1m处，后施工管线

的单位负责碰头；

(2)第二原则：按照管道流向，下游队伍负责与上游队伍碰头；

(3)第三原则：施工支管线的队伍应负责与主管线的碰头；

(4)第四原则：各施工队伍间可互相协商碰头，凡无法确定碰头施工单位按以上原则逐

条执行。

4.5.3.12管道安装的允许偏差应符合下表规定:

项目允许偏差（mm）

室外25

架空及地沟

坐标室内15

埋地60

室外±20

架空及地沟

标rWj室内±15

埋地±25

DNW1002L%。，最大50

水平管道平直度

DN>1003L%。，最大80

立管铅垂度5L%。，最大30

成排管道间距