面料检验标准

文件名称：UR成衣外观检验标准文件编号：PAGE5体系管理文件文件编号文件名称面料检验标准生效日期文件属性公司级版本号V3.0总页数32编制部门发送抄送编制人审核人批准人PAGE1目录1目的22适用范围23外观质量检验标准23.1外观质量评分标准及原则23.2外观质量抽样、判定及允收标准43.3外观质量补损标准53.4外观质量检验方法64理化性能检测标准124.1理化性能检测评定标准124.2理化性能检测抽样及允收标准134.3色牢度评级图片13附录1织物疵点专用术语及定义16附录2含麻成分局部疵点接受标准图示21附录3其他面料局部疵点接受标准图示24附录4面料检验不合格异常处理32目的1.1规定面料外观质量和理化性能检测标准、检验抽样、允收标准、补损标准。1.2提供面料检验依据，有效控制UR面料质量。适用范围适用UR自购或UR指定供应商所有面料。 外观质量检验标准3.1外观质量评分标准及原则3.1.1综合评分评定标准3.1.1.1机织面料：所有机织面料综合评分≤30分/100平方米，评定为合格，>30分/100平方米则评定为不合格。3.1.1.2针织面料：所有针织面料综合评分≤28分/100平方米，评定为合格，>28分/100平方米则评定为不合格。3.1.1.3外观疵点评分方法按“4分制评分法”，局部性疵点评分规定见表1；表1局部性疵点评分规定评分规定单位：厘米疵点名称和程度评分数1分2分3分4分经向疵点线状轻微≦50.050.1-100明显≦8.08.1-16.016.1-24.024.1-100.0条状轻微≦8.08.1-16.016.1-24.024.1-100.0明显≦0.50.6-2.02.1-10.010.1-100.0纬向疵点线状轻微≦半幅﹥半幅明显≦8.08.1-16.016.0-半幅﹥半幅条状轻微≦8.08.1-16.016.1-24.0﹥24.0明显≦0.50.6-2.02.1-10.0﹥10.0稀密路轻微≦半幅﹥半幅明显≦半幅﹥半幅经纬纱粗节小节每个大节≦7.5﹥7.5杂物织入粗0.1-0.3粗0.3以上备注：疵点名称定义参照附录1《织物疵点专用术语及定义》3.1.1.4含麻成分局部疵点接受标准图示见附录2，其他面料局部疵点接受标准图示见附录3。3.1.5外观疵点评分原则：3.1.5.1单一疵点评定原则：对于任何单一疵点的最高评分为4分；无论布匹存在多少疵点，对其进行的每直线米数疵点评分都不得超过4分；对于严重的疵点，每米疵点将被评为4分（例如:所有无论直径大小的洞眼）；对于连续出现的疵点（如:横档、中边色差、幅宽不规则、折痕、染色不均匀等）的布匹，每米疵点应被评为4分。3.1.5.2重复/或不断出现的疵点评定原则：3.1.5.2.1对每米布匹重复和/或不断出现的疵点，都必须评分4分;3.1.5.2.2任何直线米数内，连续5米出现重复和/或不断出现的疵点评定为不合格；3.1.5.2.3如果布匹在一个织边上出现明显的松线或紧线（即松边或紧边），或在布匹主体上出现波纹、皱纹、折痕或折缝，这些情况导致在按一般方式展开布匹时，布匹不平整，这样的卷评定为不合格。3.1.5.3重大疵点评定原则：3.1.5.3.1重大疵点定义：被评为3分或4分的疵点、全幅宽疵点（如横档，色档等）；3.1.5.3.2在头3米或末3米内含连续每米各有一个重大的疵点的卷都评定为不合格；3.1.5.3.3每100平方米允许出现≤3处接头/驳口/断开现象。3.1.2评分公式：总疵点分数3.1.3幅宽评定标准:有效幅宽与采购幅宽偏差±2CM评定为合格，超出2CM评定为不合格。3.1.4色差评定标准:3.1.4.1同批次同色号布料，卷与卷色差不得低于AATCC灰度表中的3-4级，超出则评定为不合格。3.1.4.2同卷布匹头尾色差、中边色差不得低于AATCC灰度表中的4级，超出则评定为不合格。3.1.5长度/重量评定标准:以采购订单回料的标签单位为标准，同卷长度或重量不允许有偏差，每批次面料长度或重量偏差在±0.5%范围内评定为合格，超出则评定为不合格。3.1.6歪斜（%）评定标准：3.1.6.1机织布匹条格斜、花斜、纬斜≦4%之内评定为合格，超出则评定为不合格。3.1.6.2针织布匹条格斜、花斜、纬斜≦6%之内评定为合格，超出则评定为不合格。3.1.7手感评定标准：通过与标准样品进行对比检验布匹的手感，如果手感都达不到标准样品的程度，则评定为不合格。3.2外观质量抽样、判定及允收标准3.2.1可上验布机面料：3.2.1.1抽验标准：全检。3.2.1.2判定及允收标准：全检时每匹布总长度*幅宽为面积评分，单匹布综合评分符合本标准3.1外观质量评定标准规定范围内，判定单匹合格；综合评分不符合本标准3.1外观质量评定标准规定范围，判定单匹不合格；整批次面料评分按单匹个体评分为依据，所有单匹评分全部合格则判定整批合格，允许入仓；其中有一个单匹及以上评分不合格则整批判定不合格，不允许入仓。3.2.1.3拒收规则：机织面料：单匹评分≥45分/100平方米，检验结果为单匹拒收退料;针织面料：单匹评分≥43分/100平方米，检验结果为单匹拒收退料。3.2.1.4经检验判定整批次不合格的，机织面料综合评分在31——44分之间，针织面料综合评分在29——42分之间，按附录4异常处理。3.2.2无法上验布机检验面料：3.2.2.1检验数量：采用全数检验，每匹布铺地抽检10米，检验时必须保证面料的清洁度。3.2.2.2评分判定标准：每匹面料抽检10米，按长度10米*幅宽为面积评分，具体评分按本标准3.1外观质量评定标准规则执行，评分后再转换成100平方米面积分数。3.2.2.2.1机织面料≤30分/100平方米为合格品，＞30分/100平方米为不合格品;3.2.2.2.2针织面料≤28分/100平方米为合格品，＞28分/100平方米为不合格品。3.2.2.3判定及允收标准：整批次面料评分按单匹个体评分为依据，所有单匹评分全部合格则判定整批合格，允许入仓；其中有一个单匹及以上评分不合格则整批判定不合格，不允许入仓。3.2.2.4拒收规则：同3.2.1.3。3.2.2.5经检验判定整批次不合格的，机织面料综合评分在31——44分之间，针织面料综合评分在29——42分之间，按附录4异常处理。3.2.3特殊面料：无法上验布机检验，同时无法铺地检验:3.2.3.1例如垫纸做压折工艺，拆除纸张检验打卷会破坏工艺效果等，不检验，先入仓，同时提报异常处理交面辅料开发管理部与供应商沟通，如果后续在生产过程中出现面料质量异常且属实，由面料供应商承担相应责任。3.2.3.2轻薄面料上机检验度量的长度与来料标签长度有差异时，每批抽1匹铺地度量，以铺地度量的长度为准。3.2.4检验时如超出判定标准、允收标准：由质量管理部提报《面料异常处理表》交面辅料开发管理部与供应商沟通处理。3.2.5检验期间，除了核对匹差、头尾色差、克重、中边色差等检验所需样品之外，不得从任何卷中截取任何米数的布匹。3.3外观质量补损标准3.3.1机织面料：综合评分在30分～44分/100平方米（不含30分），每超过4分则补1米布。3.3.2针织面料：综合评分在28分～42分/100平方米（不含28分），每超过4分则补1米布。3.4外观质量检验方法3.4.1幅宽检验方法:3.4.1.1有效幅宽即可裁剪的幅宽，可剪裁的布匹宽度是指除去布匹织边和/或定型机针孔、布匹主体上未染印的、未上涂层的或其他未经过处理的表面部分而量度出的一端织边到另一端织边的距离。3.4.1.2每卷布取布匹开始、中间、布尾时检查3次幅宽，如果某卷布匹的宽度接近规定的最小宽度或布匹的宽度不均匀，则增加对该卷幅宽的检查次数，每10米布检查一次，取最小值为该卷有效幅宽。3.4.2色差评定方法:3.4.2.1中边色差、头尾色差取样标准30CM*30CM，中边色差取同一幅宽水平方向左中右各剪一块，中间布样为原样，左边、右边布样为试后样，头尾色差取布匹直线方向中间为原样，布头、布尾布样为试后样，不需套板遮盖原样及试后样；按同一方向并列紧靠置于灯箱内的背景板上，变色用灰色样卡也靠近置于同一平面上，背景板约45°角，背衬宜为中性灰颜色，如需避免背衬对面料外观颜色的影响，可取原样两层或多层垫衬于原样和试后样之下，打开灯箱的D65光源，变色照度依据标准GB/T250，观察方向大致垂直于面料表面，目测距离60CM左右，按照变色用灰色样卡的级差来目测评定原样和试后样之间的色差。3.4.2.2用同样的方法将同样的3块布样置于背景板上放在灯箱外，在室内用350±50lx及以上等效光源，观察方向大致垂直于面料表面，目测距离60CM左右，按照变色用灰色样卡的级差来目测评定原样和试后样之间的色差。3.4.2.3在灯箱内评定的色级与室内灯箱外评定的色级，以低等级的作为最终判定结果，具体如下：3.4.2.4面料匹差、缸差的评定方法：同上。3.4.2.5色差评级（实物图片）： 3.4.3变色、沾色评定方法:3.4.3.1面料变色、沾色评定工具：评定变色用灰色样卡GB/T250、评定沾色用灰色样卡GB/T251、标准光源对色箱、日光灯；3.4.3.2GB/T2150-2008评定沾色用灰色样卡：3.4.3.3GB/T250-2008评定变色用灰色样卡：注明：实物图片由于拍照原因颜色会与实物有一定的偏差，因此：沾色色级判定应以在标准灯箱的D65光源下用GB/T251-2008《评定沾色用灰色样卡》判定为准。变色色级判定应以在标准灯箱的D65光源下用GB/T250-2008《评定变色用灰色样卡》判定为准。3.4.4面料变色、沾色评定方法：3.4.4.1不需套板遮盖原贴衬及试后贴衬3.4.4.2一块未沾色的原贴衬和试后贴衬按同一方向并列紧靠置于灯箱内的背景板上，沾色用灰色样卡也靠近置于同一平面上，背景板做成约45°角，背衬宜为中性灰颜色，如需避免背衬对原贴衬及试后贴衬颜色的影响，可取原贴衬两层或多层垫衬于原贴衬和试后贴衬之下，打开灯箱的D65光源，沾色程度依据标准GB/T251，观察方向大致垂直于面料表面，目测距离60CM左右，按照沾色用灰色样卡的级差来目测评定原贴衬和试后贴衬之间的色差。3.4.4.3用同样的方法将原贴衬和试后贴衬置于背景板上放在灯箱外，在室内用350±50lx及以上等效光源，观察方向大致垂直于面料表面，目测距离60CM左右，按照沾色用灰色样卡的级差来目测评定原贴衬和试后贴衬之间的色差。3.4.4.4在灯箱内评定的色级与室内灯箱外评定的色级的平均值作为判定结果，具体如下：3.4.4.5其他产品的变色、沾色等级判定的判定方法可参照面料的变色及沾色等级判定的判定方法。3.4.5织物疵点评分方法：3.4.4.1使用验布机在40W日光灯3~4支光源下80CM的斜平台上检验，验布机斜平台为45度斜灯光到斜面距离为1~1.2米，目测至斜面约1.5米间距，检验布匹表面疵点时作好标识（疵点以正面为准），并做扣分记录。4理化性能检测标准4.1理化性能检测评定标准4.1.1强制标准我司所有纺织产品的安全性能必须符合国家强制标准GB18401-2010《国家纺织产品基本安全技术规范》的要求。（见表2）：表2GB18401-2010《国家纺织产品基本安全技术规范》检测项目A类B类C类甲醛含量/（mg/kg)≦20≦75≦300PH值4.0-7.54.0-8.54.0-9.0色牢度/级耐水（变色、沾色）≧3-4≧3≧3耐酸汗渍（变色、沾色）≧3-4≧3≧3耐碱汗渍（变色、沾色）≧3-4≧3≧3耐干摩擦≧4≧3≧3耐唾液（变色、沾色）≧4异味无可分解致癌芳香胺染料/（mg/kg)禁用注：①婴幼儿纺织产品应符合A类要求。直接接触皮肤的纺织产品至少应符合B类要求。非直接接触皮肤的纺织产品至少应符合C类要求。异味包括：霉味、高沸程石油味（如汽油、煤油味）、鱼腥味和芳香烃气味。4.1.2非强制标准我司所有纺织产品除符合国家强制标准GB18401-2010《国家纺织产品基本安全技术规范》的要求外，还必须符合《UR面料内在质量检测管理规定》之要求，同时符合欧盟法律法规要求（如：REACH法规要求），常规项目标准规定如下：4.1.2.1纤维成分含量：按GB/T29862执行。4.1.2.2洗后外观：水洗后/干洗后样品无明显异常变化。4.1.2.3缩水率：机织-6%～+3%针织-7%～+3%。4.1.2.4拼接互染沾色：≥4级。4.1.2.5湿摩擦色牢度：≥2-3级（成人牛仔面料不考核湿摩擦）。4.1.2.6耐皂洗色牢度：变色：≥3级棉沾色：≥3级涤沾色：≥3级。4.1.2.7异味:除GB18401理化标准规定的异味外，所有散发出臭味的卷都评定为不合格。4.1.2.8其他：除以上标准规定外，其他理化性能必须符合对应国家标准、行业标准品质要求。4.2理化性能检测抽样及允收标准4.2.1所有大货面料船头样按照《UR面料内在质量检测管理规定》之要求送第三方检测机构或UR总部实验室检测，我司IT系统查询到合格检测报告方可供货，生产过程中随机抽面料样品1-2米或成品1-2件送第三方检测机构或UR总部实验室检测，抽样检测结果中有一个项目不合格，按公司《异常处理制度》执行。4.2.2所有入UR原材料仓库的面料，每批面料随机取样1-2米至UR总部实验室检测，所有项目检测合格即评定为整批合格，其中有一个项目不合格，即评定为整批不合格。4.3色牢度评级图片4.3.1摩擦色牢度白布沾色分级（实物图片）：4.3.2耐水、耐洗、耐汗渍色牢度白布沾色分级（实物图片）：附录1织物疵点专用术语及定义线状疵点：延经向或纬向伸延的，宽度不超过0.2CM的疵点。条状疵点：延经向或纬向伸延的，宽度超过0.2CM（包含块状）的疵点。稀密路：沿纬向伸延的坯布稀纬、密路、折痕等造成的横档。破损：破洞（包括两根或两根以上的断纱）、破边、豁边、0.3CM以上跳花等。纬（位）移：稀薄织物纬纱移动造成的弯曲形。小节：长0.6CM及以上、4CM以下，粗为原纱直径的3倍及以上，6倍以下的粗节。大节：长4CM及以上、粗为原纱直径3倍及以上的粗节，或长0.6CM以上、4CM以下，粗为原纱直径6倍及以上的粗节。杂物织入：飞花、油花、皮质、木质等杂物织入布内。横裆疵：织物横列或在织物横向上出现一些不均匀的花纹图案。坏地：织物织造受到严重破坏的地方。斜纹疵：(参考纬斜)–纬纱与经纱或横列与纵行发生尺寸偏斜的地方。鸟眼花纹疵：偶尔无规律出现的与织物设计相反的集圈组织。弓弧：纬纱或线圈横列以弧线方式位于织物的宽度方向上。断头疵：经纱断裂后并经过修补的地方，其常见特点是能看见织物当中的断头。花纹错色疵：因换筒错误而产生花纹的不连续性。断纬疵：因纬纱断裂而导致在织物的部分宽度上缺少纬纱。擦伤疵(参考边撑疵)：由于正在进行编织的纱线或者已经编织完毕的织物受到磨损，从而导致纤维失去方向感并导致织物外观失真。斑点疵：因部分物质过量而导致的变形，包括粗纺线，废物以及正在用修补工具来去除的飘头纱。吊边疵：是一种织物织边缺陷，更换纬纱之前在织布机梭子上累积起来的过度张力是造成这种缺陷的原因。擦伤纱：受到磨损的纱线，纱线受到磨损以后会使纤维失去方向感并令纱线失真。碎裂纬纱：纬纱方向上产生的不均衡现象，其特点是存在一个明显的或整齐的图案，而该图案是由绘图辊的偏心行为所造成的。粗经疵：有一根经纱的直径要明显大于织物正常经纱的直径。粗纬疵：有一根纬纱的直径要明显大于织物正常纬纱的直径。粗支纱疵：有一根支纱的直径要明显大于织物正常支纱的直径。起皱织物疵：有皱纹的、皱缩的或隆起的不能在裁剪台上放平的织物。扭结纱疵：某根纱线中的一些纤维看起来显得很卷曲而且分不清纤维的方向。彩色飞花织入疵：在纱线或织物当中出现不同颜色的纤维杂质。色纱穿错疵：用织布机通丝或用导杆来描绘的色纱与彩色图案和（或）织纹设计相反。脱浆疵：在印花过程中，贮存槽中的色浆将尽，造成印花图案的空白跳花。拖浆疵：在印花过程当中来涂抹颜料所造成的花纹变形。硬摺痕疵：由于在缩水率控制和稳定过程中采用起皱织物而造成的坚硬摺痕。起皱疵(参考预缩纹隐皱痕疵)：非正常工作的预缩整理机厚垫布所造成的搓板现象。盖面疵：织物的表面特性缺陷，例如经纱和纬纱的多量、花纹突出、通过改变纱线组织来获得的正确结果。折痕疵：织物在压力下自己折叠所产生的折痕。皱折条花疵：这在染色或修整工作中把织物弄折后所导致的可见后效应。破损疵：织物已经被损坏而不能再应用于预定的场合。刀口痕纹疵：在印花过程中由于刮刀破损而产生的一条狭窄的、摆动的条花。双经纱疵：在织物设计本来只需要一根经纱的地方却出现了两根经纱。双纬纱疵：在织物设计本来只需要一根纬纱的织机梭口处却出现了两根纬纱。成双疵：由于粗纱的两端同时撞上细纱的一端而造成这根纬纱的尺寸要比正常尺寸大两倍。拖尾疵：由于经轴缠住经纱导致经纱是在不稳定的张力条件下进行针织。缺经疵：这种情况指的就是缺少经纱。纬向条痕疵：织物宽度方向上有一条在视觉上显而易见的条痕。纬向跳花疵(参考纬跳纱、上跳花疵以及下跳花疵)：纬纱在本来应该与经纱交错的地方与并没有之交错，而是在其之上或之下自由伸展。细经纱疵：某根或某些经纱的直径明显要比织物正常经纱的直径小。细支纱疵：某根或某些支纱的直径明显要比织物正常支纱的直径小。叠经疵：平纹组织的穿错，导致两根经纱重叠在一起。跳花疵(参考经向跳花疵、纬向跳花疵以及跳针)：一根纱线在本来应该与相对纱线系统中的纱线相交错的地方并没有与之交错，而是在其上或其下自由伸展。外来纤维：非织物本身的其他纤维。外来杂质：除纤维杂质之外的其他污染物。起球疵：由于受到织布机磨损而形成的包围经纱的纤维球。飞花回丝等杂物织入疵：指卷入纱线或卷入织布机梭口中的短纤维或飞花的积累。晕圈疵：在染色的过程当中，由于染料向某一缺陷迁移而形成的把该缺陷包围起来的细纬档。三角形破洞疵(参考缩纡疵)：在钢筘刮来之前，纬纱会在瞬间缠住经纱结头或缠住其他突出物。悬线疵：指在织物的表面上有纱线悬挂着。浆斑疵：织物上出现一块具有粗糙、坚硬手感的地方而且该地方看上去有云斑而且不均匀。错组织疵：由于织布机通丝没有能够按照规定的序列来进行移动所造成的结果，从而导致纬纱在本来应该与经纱交错的地方并没有与之交错，而是在经纱上面漂浮着。落综档疵：由于织布机通丝停止工作而导致那些由通丝牵引的经纱向织物前面或织物后面漂浮。综光穿错：由织布机通丝牵引的一根或多根经纱与织纹设计相反。拉入疵：织布机梭子在把正常纬纱拉入织物的同时还把一根多余的纬纱也拉入到织物当中。扭结纬纱疵：这织物上某个地方由于纬纱过分松弛而导致它能够在短距离内自我扭结。打结疵：纱线的两端系到一起。换纡纬档疵：织物宽度方向上出现的色档。飞花织入疵：在织布机上积累起来的废物通过气流或织布机梭子而进入织物当中。缩纡疵(参考3角形破洞疵)：在钢筘刮来之前，纬纱会在瞬间缠住经纱结头或缠住其他突出物。松眼横列疵：由于纱线缺乏适度的张力而导致线圈横列的环结要比正常的环结大。停车色档疵：在染色和修整