作业指导书以及安全操作守则

深圳山河君研电子科技有限公司安全作业指导书文件号SV-QA-001~022SUNVOTECH2014/72014/7发布2014/8实施深圳山河君研电子科技有限公司目录氩弧焊作业指导书2氩弧焊安全操作规程9砂轮机作业指导书10砂轮机安全操作规程12剪板机作业指导书13剪板机安全操作规程17钻床作业指导书19钻床安全操作规程22铣床作业指导书23铣床安全操作规程27折弯机作业指导书28折弯机安全操作规程30空压机作业指导书31空压机安全操作规程32磨床作业指导书33磨床安全操作规程36线切割作业指导书37线切割安全操作规程38二氧化碳气体保护焊作业指导书39二氧化碳气体保护焊安全操作规程43换能器安装作业指导书44控制板组装作业指导书46氩弧焊作业指导书文件编号SV-QA-001版本号A/0日期2014/71适用范围根据焊接工艺和质量体系的要求，并结合相关法律法规和公司实际情况，制定本作业指导书，以规范焊接施工程序。2焊接材料及设备选择2.1氩弧焊电源2.1.1手工钨极氩弧焊电源有下列要求：电源必须具有徒降外特性；交流氩弧焊时，为使电弧稳定燃烧，如果不采用高频振荡器稳弧，则交流电源应带有脉冲稳弧器或具有较高空载电压；交流电源必须具有消除直流分量的装置；使用方便价廉耐用；2.1.2手工氩弧焊要按照所焊金属材料种类进行选择。通过实践证明，常用的手工电弧焊的交直流焊机均可作氩弧焊电源。交流电源可选用普通的焊接变压器，直流电源可选择普通旋转式或硅整流直流焊机。2.1.3在采用交流电源时，可根据情况采取以下三种方法消除直流分量：串入直流电源法：在电路中串接蓄电池，连接的方法是：使蓄电池产生的直流与直流分量大小相等，方向相反，即蓄电池负极接工件。焊接电流300安以下时，可采用6伏；12伏汽车电瓶，容量为300—400安/小时。其缺点是不可调整，过高是产生反向直流成分，而且电压在使用过程中逐渐变小，需定期充电。串入电容法：因为电容对交流电可以顺利通过，而直流电却无法通过。此法消除直流分量效果较好。其选择原则是：每通过1安电流约需用100—300微法的电容器；工作电压25伏，这样，在通过焊接电流以及在线路中经常出现电压脉冲时，不致被击穿。串入二极管法：此法对于减少直流分量亦有良好效果。电阻为0.02欧的电阻丝。2.1.42.2焊炬氩弧焊焊炬的作用是夹持钨极，传导焊接电流，输送氩气。2.2.1保持气流具有一定得挺度，气流在焊炬中喷出时，以最小的气体损耗量获得最充分的保护。导电良好，能满足一定电流容量的要求，冷却良好，以保证持久工作（电流较大时采用循环水冷却枪体）喷嘴和焊炬体要绝缘，以免发生短路和防止因喷嘴烧坏而使焊接过程中断。电极装夹要方便，以利于钨极装夹及钨极烧损后的送进，并保证钨极的对心。结构力求简单，轻巧，易于接近焊缝，使熔池明显可见，易于加工制造，重量要轻，以减轻劳动强度。2.2.22.2.32.3供气系统2.3.12.3.22.4水路系统当焊接电流超过200安时，钨极和焊炬必须冷却。水源用自来水，水管连接到焊炬上，用水压开关或者手动来控制水流的关闭。2.5电极材料由于纯钨极发射电子要求电压较高，故要求焊接机具有较高的空载电压，目前常采用钍化钨极或叫钍钨极，根据不同电极型号在焊接时所要求的空载电压，可按下表选用：电极名称电极型号所需空载电压（伏）铜不锈钢硅钢普通钨极959595钍钨极With--1040~6555~7070~75钍钨极With--153540403手工钨极氩弧焊焊接工艺及操作技术3.1气体保护效果3.1.13.1.2用铝板作为工件，采用交流电源，选择一定的焊接规范。起弧后，焊炬固定不动，燃烧约5~10秒后、切断电源，使电弧熄灭，如果保护良好、铝板上可分辨出一个明显的光亮圆圈，这时由于看不到光亮的表面。此光亮圆圈即为有效保护区。有效保护区的直径可作为衡量保护效果的尺度。进行试验时，也可用不锈钢作为试验工件，采用直流电源。在这种情况下，未被氧化的区域成光亮的银白色，而被氧化的区域为暗灰色。实际生产中，鉴别气体保护效果还可用焊缝外表变色情况来判断。3.1.33.1.4托罩及背面保护装置应单独同入氩气，焊接时，为防止钛合金在400~500℃3.2焊前清理3.2.13.2.23.2.2此法比较简单，而且效果好，对不锈钢来讲，通常可以用砂纸打磨，铝合金可用钢丝刷或电动钢丝轮及刮刀刮。用刮刀的办法对清理铝合金表面氧化膜是行之有效的，而锉刀则不能彻底除去氧化膜。机械清理后，可用丙酮除去油垢。3.2.2对于铝钛镁及其合金在焊接前须进行化学清理。此法对工件及填充丝都是适用的，由于化学清理对大工件不太方便，因此，此法大多用于填充丝及小工件。3.2.2大型工件采用化学清理往往不够彻底，，因此在焊接前尚需用钢丝轮或刮刀，在清理一次焊接接口边缘。3.2.34钨极直径的选择4.1钨极直径是按焊接电流选择的。一定的钨极直径具有一定的极限电流，若超过此极限电流值，则钨极强烈发热、融化和蒸发，引起电弧不稳，焊缝夹钨等问题。当选用不同极性时，钨极的许用电流也随着变化。直流正接时，可采用较大的焊接电流，交流焊接时，采用较小的焊接电流，而直流反接时，则采用更小的焊接电流。4.2采用不同电极直径的最大许用电流，见表：5-2-1钨极直径电源种类允许的焊接电流（安）1~23456交流20~100100~160140~220200~280250~300直流正接65~150140~180250~340300~400350~450直流反接10~3020~4030~5040~8060~100电极直径纯钨极(安)钍钨极(安)1.010~6015~801.650~10070~1502.4100~160140~2353.2150~210225~3254.0200~275300~4004.8250~350400~5006.4325~450500~600不同材料的钨电极电流容量比较，见表：5-5-24.3钨极端部形状。生产实践证明，钨极端部的形状对电弧稳定和焊缝的成形都有很大的影响，见表5-3-15焊接电源和极性的选择。5.1钨极氩弧焊电源种类与极性的选择，主要取决于被焊工件的材料。5.2钨极端部形状电弧稳定性焊缝成形好良好好焊道不均匀波纹粗不太好焊缝不易平直不好一般5.3直流正接，即工件接正，钨极接负，此时阴极斑点在钨极上比较稳定，电子发射能力强，电弧稳定，可采用较大的许用电流且钨极烧损少，适用于焊接熔点较高或导电性较好的金属，如不锈钢和铜及铜合金等。但此接法无“阴极雾化”作用。故不宜焊接铝及铝合金。5.4交流钨极氩弧焊介于上述两种接法之间，它有较大的许用电流，弥补了直流反接的不足，并在工件为负半周时有阴极雾化作用，故适用焊接铝、镁及其合金。5.5采用钨极氩弧焊焊接不同金属及其和金时，对电源种类及极性选择如表：6-5-1被焊金属电源种类及极性直流正接直流反接交流钛及钛合金推荐不用铝及铝合金不用也可用（电弧不稳）推荐镁及镁合金不用也可用（电弧不太稳）推荐铜及铜合金推荐也可用铝青铜推荐不锈钢薄板推荐也可用低碳钢薄板推荐铸铁推荐6焊接规范的选择选择合理的焊接规范是保证焊接质量的重要措施。手工钨极氩弧焊的规范参数主要有：焊接电流、焊接电压、氩气流量、喷嘴直径、电极伸出长度、填充焊丝直径、钨极直径、接头破口形式、焊接层数以及预热温度、焊接规范主要是根据不同的被焊金属、工件厚度以及结构形式而进行合理的选择。7操作技术7.1焊前准备检查电源线路、水路、气路等是否正常。钨极氩弧焊通常采用直径0.5~3.0毫米的钍钨极，顶部磨成圆锥形，其顶部稍留0.~1.0毫米直径的小圆台为宜。电极的外伸长度约为3~5毫米左右，工件的被焊处应按规定开成坡口。两侧距坡口边缘25~30毫米处及焊丝用丙酮擦拭，引弧应提前5~10秒钟输送氩气，借以排除管中及工件被焊处的空气，并调节减压器到所需流量值，若不用流量计，则可凭经验把喷嘴对准脸部或手心确定气体流量。焊前应进行定位焊，在被焊工件上暂焊起弧板及引出板。7.2.17.2.27.2.37.3熄弧焊接完毕，切断焊接电源后，不应立即将焊炬抬起，必须在3~5秒钟内继续送出保护气体，直到钨极及熔池区稍稍冷却后，保护气体才停止并抬起焊炬。若电磁阀关闭过早，则引起赤热的钨极外伸部分及焊缝表面的氧化。8氩弧焊的劳动保护8.1手工氩弧焊，由于弧柱集中，电流密度大，弧温高，紫外线辐射比普通电弧焊强得多，容易引起电光性眼炎及皮肤露出部分脱皮，出现红斑等症状。焊接过程产生的臭氧、氮氧化物及金属烟尘被吸入人体，还可能引起呼吸道刺激症状，使人有发烧之感。此外高频电磁场及钍钨极对人体也有一定影响，必须采取保护措施，以避免这些可能出现的危害。8.2对于紫外线辐射，一般用电焊面罩、工作服就能抑制其危害，其它保护要采取以下措施：8.2.18.2.2静电口罩：此口罩是普通用的纱布之间夹一层过氯乙烯纤维带负带电的无纺薄膜，并同聚氯乙烯做成的支持架支撑，此口罩可防止带静电的金属烟尘及有害气体吸入人体。专用面罩：此面罩的特点是黑玻璃可以翻起，以便观察工件。面罩上部通入新鲜空气，呼出的废气自面罩下部的罩裙中排出，此面罩适用于容器中进行氩弧焊。8.2.3工件良好的接地，接地点离工件越近越好。焊炬和焊接电缆要用金属编织线屏蔽；减少高频电作用时间，使高频只在引弧瞬时通过。8.2.4氩弧焊安全操作规程文件编号SV-QA-002版本号A/0日期2014/71、设备附近严禁放置易燃、易爆物。2、操作人员持证上岗，非专职人员禁止操作本设备。3、操作前检查设备、工具是否良好，检查焊接电源控制系统是否有接地线。4、手工氩弧焊接人员应随时配戴静电防尘口罩等身体保护用具。操作时尽量减少高频电作用时间，连续工作不得超过6小时。5、在电弧附近不准赤身和裸暴其它部位，不准在电弧附近吸烟、进食、以免臭氧、烟尘吸入体内。6、操作过程中人员身体各部位避免接触焊接工件，皮肤和湿衣物切勿接触设备带电部件。7、磨钨极时必须戴口罩、手套，并遵守砂轮机操作规程。8、钨极应存放于铅盒内，避免由于大量钨棒集中在一起时，其放射性剂量超出安全规定而致伤人体。9、氩气瓶必须立放，有防倾倒装置，并远离明火3米以上。气路管路、阀门无漏气现象，压力表在检定周期内。10、离岗时，必须断开焊机的电源开关和气源。11、设备发生故障应停电检修，操作人员不得自行修理。12、按规定对设备进行维护保养，维护、维修前切断所有电源。砂轮机作业指导书文件编号SV-QA-003版本号A/0日期2014/7拆装打磨片：拔掉电源插头，左手捏住打磨片，右手用专用工具或者其他工具卡主打磨片压块上的拆装孔，逆时针旋转，即可拆下打磨片。安装打磨片同样操作。角磨机开关：往前推，角磨机开始运转，松手则开关退回原位，打磨机关闭，此时需要手指一直用力。往前推，再用手指将开关按下，则角磨机运转且开关固定，此时可以松开手指，角磨机任然运转。角磨机的放置：角磨机放置时，必须把有防护的一面朝下，禁止直接把砂轮片放在地上，特别是在角磨机仍在运转的时候。√×√×角磨机使用：使用无防护的一面进行打磨，砂轮面与工件成约30°的角，手指按在开关上，便于随时关闭打磨机。打磨作业时，必须把手少油擦干净，避免打磨机脱手伤人。5、角磨机用途多样，换上不同的打磨片，可对各种不同材料的工件进行打磨、抛光、修整等作业。砂轮机安全操作规程文件编号SV-QA-004版本号A/0日期2014/71.使用前要检查砂轮机安装是否牢靠，转动时不应有明显的震动现象。

2.更换砂轮时，必须检查砂轮有无缺陷，线速度是否适当；安装时夹紧力要适中，不得重力敲打，更换砂轮时，应由指定专业人员负责；砂轮更换后，应空转3～５min，视其运动的平衡状态再决定使用。

3.砂轮与防护罩的间隔大于5㎜以上，砂轮与磨刀托架的距离应控制低于砂轮中心3～5㎜为宜。

4.砂轮起动后，运转达到正常速度方可进行磨削。

5.磨削一般钢料和高速钢刀具时，应使用氧化铝砂轮，磨削过程要及时冷却工件，防止烧伤工件或烫手；磨削硬质合金刀片应使用碳化硅砂轮，磨削过程中不能直接冷却刀片，以免刀片产生裂缝。

6.使用砂轮机磨削，操作者必须戴防护眼镜，站立在砂轮侧（约45度）进行磨削，严禁正对砂轮操作。

7.使用较薄砂轮磨削时，禁止使用砂轮侧面磨削。

8.不准戴手套和用布包裹工件进行磨削，避免砂轮带入布料而造成伤手事故。

9.注意均匀使用砂轮磨面，避免产生凹陷现象。要由指定人员对砂轮机定期进行检查和维护，确保砂轮机安全运行。剪板机作业指导书文件编号SV-QA-005版本号A/0日期2014/71物料选择

相关工作人员根据生产要求选择所需物料：选择时应注意物料的颜色、级别、涂层种类、厚度、宽度、强度,是否与生产订单上的要求一致。应先使用余料。2

开机前的检查

每天开机前，操作人员应根据《机器每日维修检查记录》上的要求对机器进行检查维护，确保机器处于正常的工作状态后，方可以开机生产。

必须检查以下项目：1）

所有保护项目必须齐全。2）

操作回路的选择必须符合机床工作的需要。3）在通向机床的各个方位必须自由出入。4）机床的安装地面不允许有油脂、液压油或水。3

机器的启动和关闭

启动机器时应先将电柜上的主控电源锁打开，将开关放至“ON”状态，然后开启主控台上的电源开关至“ON”的位置。关机时，应先将主控开关放至“OFF”状态，然后将电柜上电源开关旋至“OFF”状态，上锁。4剪板机使用方法剪板机在使用过程中可能产生如下的情况：a）开动剪板机机器作空转若干循环，确保在正常情况下，试剪不同厚度板料，由薄至厚。确保用户熟悉剪板机性能。b）试剪时不同板厚时必须调对不同刀片间隙。若不调对相应的刀片间隙，则影响刀片耐用度。c）剪板机在剪切过程中打开压力表开关，观察油路压力值，剪12mm板时压力应小于20MPa。此远程调压阀No9，出厂时压力调定20—22MPa，用户必须遵守此规定，不得为剪超规定材料面提高压力，造成机器损坏。d）操作时声音平衡。剪板机如有杂音，应停车检查。e）剪板机操作时油箱提高温度<60度超过时关机休息。

我公司使用的剪板机规格：型号可剪板厚（mm）可剪板宽（mm）剪切角材料强度（N/mm）后挡料调节范围（mm）行程次数（次/分）主电机功率（Kw）重量（Kg）外形尺寸L×W×H（mm）QC12Y-12/4000液压摆式剪板机1240001°40′≤45020-6001018.5145004680×2150×20005

操作程序A）操作准备6.4.1．操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。

6.4.2．本机床操作人员必须熟悉剪板机主要结构、性能和使用方法。

6.4.3．本机床适用于剪切材料厚度为机床额定值的各种钢板、铜板、铝板及非金属材料板材，而且必须是无硬痕、焊渣、夹渣、焊缝的材料，不允许超厚度。6.4.4．机床各部应经常保持润滑，每班应由操作工加注润滑油一次，每半年由机修工对滚动轴承部位加注润滑油一次。B）操作规程

6.4.5．操作者必须熟悉设备的一般结构及性能，严禁超性能使用设备。

6.4.6．操作者必须掌握好所使用设备的“三好”“四会”和按设备维护保养“四项要求”使用和维护设备。

6.4.7．开动前按设备润滑规定加油脂，检查油杯油量，油质情况，盖好油杯孔盖子。

6.4.8．工作前，应先将上下刀片进行对刀，其刀片间隙应根据剪切钢板厚度确定，一般为被剪板料的厚度5～7﹪之间，每次间隙调整都应用手转动飞轮，使上下刀片往复运动一次，并用塞尺检查间隙是否合适，防止弹簧崩断或损伤刃口。6.4.9．不准同时剪切2种不同规格、不同材质的板料;不得叠料剪切。剪切的板料要求表面平整，不准修剪毛边板料的边缘，不准剪切压不紧的狭窄板料和短料。6.4.10．刀板应紧固牢靠，刀片必须紧贴，上、下刀板面保持平行，调正后应用人工盘车检验，以免发生意外。

6.4.11．根据剪切工件要求，松开定位挡料架螺栓，调整后定位挡料板尺寸位置，并加以坚固。工作前应先试空运转2～3次，确认润滑良好，运转无异常后才能进行工作。

6.4.12．禁止用敲击的方法来松紧挡料装置或调正刀片间隙。在调整导轨间隙、刀刃间隙时，应停车后方可进行。禁止在工作运转过程中，手进剪切区或用手接料和捡料。6.4.13．刀片的刃口必须保持锐利，如刃口变钝或有崩裂现象，应及时更换。6.4.14．开车中不许修理或擦试机床，机床台面上不许放工具或其它物件，以免进入刃口损坏刀片。6.4.15．在剪扳机上安置防护栅栏，防止操作者的手进入剪刀落下区域内，防护栅栏不能挡住操作者眼睛而看不到裁切的部位。工作时严禁捡拾地上废料，以免被落下来的工件击伤。作业后产生的废料有棱有角，操作者应及时清除，防止被刺伤、割伤。6.4.16．剪切时，压料装置应牢牢地压紧板料，不准在压不紧的状态下进行剪切。6.4.17．送料时要注意手指安全，特别是一张板料剪到末了时，不要将手指垫在板料下送料或将手指送入刃口。操作者送料的手指离剪刀口应保持最少200mm以外的距离，并且离开压紧装置。6.4.18．剪板机的皮带、飞轮、齿轮以及轴等运动部位必须安装防护罩。

6.4.19．要经常注意夹紧机构及离合器、制动器有无异常失灵现象；剪切时应精力集中，若发现设备有异常现象，应立即停止剪切，切断电源，通知有关人员检修。

6.4.20．工作完毕下班前，应切断电源，擦净设备，做好点检记录。C）安全操作规程6.4.21．禁止下料超长、超厚，不许剪切淬过火的高速钢、工具钢及铸铁等。

6.4.22．开机前应将离合器脱开，电动机不准带负荷起动。

6.4.23．开机前先空车试剪切，空车试正常后，才可加工。

6.4.24．禁止剪切有爆炸性物品、棒料、过薄工件及非金属。

6.4.25．注意拉杆是否失灵，紧固螺钉是否牢固，送料时手指不能进入刀口。严禁二人在同机同时剪两件，剪床后不准站人。6

安全在操作剪板机的同时，必须遵守所有的安全规范：a)不管出现什么原因，都不允许手或身体的任何一部位伸入刃口下或其它转动部位。b)不允许在刀架下方操作。c)不允许站在机床保护区内或危险区内。d)机器工作前不允许人在机器后侧或刀架下。e)调整机器刀片间隙均匀度时，必须关闭主油泵电机。f)在机器运行过程中，如发现有异常响声时及其它不正常情况时，应立即停机，待问题排除才能继续使用。g)在有多人操作时，应确定没有任何危险因素时，才能踩下脚踏开关或按下按钮。7剪板机维护保养的方法：1、严格按照操作规程进行操作。2、每次开机前按润滑图表要求定时、定点、定量加润滑油，油应清洁无沉淀。3、机床必须经常保持清洁，未油漆的部分防锈油脂。4、电动机轴承内的润滑漾油要定期更换加注，并经常检查电器部分工作是否正常安全可靠。5、定期检查三角皮带、手柄、旋钮、按键是否损坏，磨损严重的应及时更换，并报备件补充。6、定期检查修理开关、保险、手柄、保证其工作可靠。7、每天下班前10分钟，对机床加油润滑及擦洗清洁机床。8、严禁非指定人员操作该设备，平常必须做到人离机停。7

清洁6.6.1调整清扫必须停车进行。6.6.2设备应有专人负责，未经批准不得任意使用。

6.6.3确保安全生产，提高工作效率，发生人身设备事故，应保持现场，并报告有关部门。6.6.4应堆放好成品，工作结束后，切断电剪板机安全操作规程文件编号SV-QA-006版本号A/0日期2014/71.作人员必须熟悉设备构造、性能、特点和操作方法，其他人员不得随意操作。2.前要认真检查剪板机各部正常，电器设备是否完好，润滑系统是否畅通，台面及周围是否放置有工具、量具等杂物以及边角废料等，若有应及时清除。待一切检查完毕，确认可工作后，开始润滑、试车，然后正式使用剪板机。3.机的胶带、飞轮、齿轮以及轴等运动部位必须安装防护罩。4.剪板机时，最好不要独自1人操作，应由2~3人协调进行送料、控制尺寸精度及取料等，并确定1人统一指挥，选派专人负责控制开关，现场其他工作人员不得随意去碰开关。开机后不得随意加油或调整机床。5.机床设计规定的负荷内使用，严禁超负荷，不准同时剪切两种不同规格，不同材质的板料，也不得叠料剪切。禁止剪切淬过火的钢、高速钢、合金工具钢、铸铁及脆性材料或有焊缝的钢板。剪切的板料要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料。6.机操作者工作时应集中精力，送料的手指不得离剪刀口太近，应保持最少200mm以外的距离，并且还须离开压紧装置。7.机周围地面不准有油类等滑性物质或障碍物。8.用手直接清扫剪上的碎铁、铁屑。9.时，需用手掌推钢板边沿，手指向上。10.料有可能飞出的危险部位应设防护挡板（网），剪切厚度小于3mm，宽度小于20mm的条料，必须设防护栏杆，活动式防护栏杆的启闭应与刀架运动联锁。11.料应采取加垫的方法，防止压料不当而发生意外事故。12.物件卡住脚踏杆（板）或脚踏开关，使之不能复位。13.，剪板机后面不准站人，接料。14.调整刀片，剪切对线以及设备的清理工作均必须在停机后进行。15.毕后，切断电源，“起动”按扭盒应上锁。钻床作业指导书文件编号SV-QA-007版本号A/0日期2014/7立式钻床、摇臂钻床、台式钻床同属于钻床范畴，它们的结构特点虽然不一样但是整体的原理特性是相同的。其中一个较为典型的特点便是工件钻孔操作的步骤是类似的。下面便以立式钻床钻孔操作进行举例说明。立式钻床的具体步骤严格来讲有六大步骤，主要分为划线操作、方格及圆的检验、样品打孔、夹具安装、试钻和钻孔组成。立式钻床钻孔六大步骤之划线图1.立式钻床钻孔操作六大步骤之划线操作在工件进行钻孔时，首先需要工人师傅对图纸进行熟悉，了解工件加工的基准原则。如一般的基准平面度小于等于0.04mm,相邻的基准的垂直度也是小于等于0.04mm.按照立式钻床钻孔的位置尺寸要求，使用高度尺划出钻孔位置的十字线作为标志，划线要求要清晰准确，精度高。另外，在划线之后为了能够更加确定划线的精度，可以用游标卡尺等工具进行划线的测量。立式钻床操作六大步骤之方格及圆检验图2.立式钻床钻孔操作六大步骤之方格及圆的检验在上一步划线操作完成之后，还应该继续划出中心线对称的检验方格或检验圆，由于后面有试钻的步骤，钻孔时需要检查和矫正钻孔的位置，划出的检验方格大小不一样，小的方格或圆大于钻头横刃，大的方格或圆大于钻头直径。立式钻床钻孔操作六大步骤之样品打孔图3.立式钻床钻孔操作六大步骤之样品打孔划出相应的方格或圆之后应该认真样品打孔的操作，应该遵循显小厚度并在十字中心线的不同方向进行观察，看时候打孔合格。样品孔最好达到十字中心线交叉点上。然后用力将交叉点位置冲大即可。立式钻床钻孔操作六大步骤之夹具安装图4.立式钻床钻孔操作六大步骤之夹具安装将机床操作台面、夹具外表面和工件基准面擦拭干净，将工件夹紧，要求夹具安装平整牢靠，便于观察和测量。5.立式钻床钻孔操作六大步骤之试钻立式钻床钻孔前必须要进行试钻操作：先用钻头横刃对准十字中心线钻出一个痕迹。然后，观察这个痕迹的位置是否正确，以便进行及时纠正。立式钻床钻孔操作六大步骤之钻孔实操图6.立式钻床钻孔操作六大步骤之钻孔实操图立式钻床一般以手动进给操作为主，当试钻达到精度成功之后，便可以进行钻孔的操作。前期钻孔进给时，进给力不要太大，以免对钻头造成损坏。在进行钻深孔时需要及时排屑。另外，在钻孔时需要常加冷却液操作防止温度过高影响工件加工的精度。钻孔快要完成时，手动进给需要慢慢减小以防进给力不能及时停止造成事故。钻床安全操作规程文件编号SV-QA-008版本号A/0日期2014/71、工作前必须穿好工作服，扎好袖口，不准围围巾，严禁戴手套，女生发辫应挽在帽子内。2、要检查设备上的防护、保险、信号装置。机械传动部分、电气部分要有可靠的防护装置。工、卡具是否完好，否则不准开动。3、钻床的平台要紧住，工件要夹紧。钻小件时，应用专用工具夹持，防止被加工件带起旋转，不准用手拿着或按着钻孔。4、手动进刀一般按逐渐增压和减压的原则进行，以免用力过猛造成事故。5、调整钻床速度、行程、装夹工具和工件时，以及擦试钻床时要停车进行。6、钻床开动后，不准触运动着的工件、刀具和传动部分。禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品。7、钻头上绕长屑时，要停车清除，禁止用口吹、手拉，应使用刷子或铁钩清除。8、凡两人或两人以上在同一台机床工作时，必须有一人负责安全，统一指挥，防止发生事故。9、发现异常情况应立即停车，请有关人员进行检查。10、钻床运转时，不准离开工作岗位，因故要离开时必须停车并切断电源。11、工作完后，关闭机床总闸，擦净机床，清扫工作地点。铣床作业指导书文件编号SV-QA-009版本号A/0日期2014/71.目的：正确使用铣床，保证机床精度，延长使用寿命。避免因不规范操作而造成意外。2.范围：本指导书适用于本公司内所有铣床的安全操作维护。3.机床操作：3.1铣头系统操作方法3.1.1起制动3.1.1.1起动3.1.1.1.1接通电源.3.1.1.1.2扳动头部左侧的开关至所需转向(正转或反转).3.1.1.2制动3.1.1.2.1停止进行中的进给3.1.1.2.2关掉电源开关.3.1.1.2.3扳动主轴刹车杆,直到主轴完全停止.3.1.2速度变换(变速前停止马达).*右图所示手柄1\2同处A位置时为直接皮带驱动,同处B位置时为后列齿轮传动(手柄1以对好孔为到位,手柄2以扳不动为到位).*由B转为A时，要注意离合器切实啮合（听到“卡”一声音）再开车。3.1.2.1同范围内之变速.3.1.2.1.1关掉电源.3.1.2.1.2放松为达固定杆(手柄3).3.1.2.1.3向前移动马达.3.1.2.1.4将皮带置入合适之皮带轮沟内.3.1.2.1.5将马达推向后方,使V形皮带拉紧.3.1.2.1.6锁紧马达固定杆.3.1.2.2从直接驱动变动到后齿轮传动.3.1.2.2.1关掉电源.3.1.2.2.2主端面将手柄1置于B位置孔内.3.1.2.2.3将手柄2置于B位置(反到底).3.1.2.2.4转动皮带让皮带轮下降.3.1.2.2.5转动主无异常声音.3.1.2.2.6主轴转速即由高速变为低速.3.1.3手动微量进给3.1.3.1松开自动进给驱动柄A.3.1.3.2将C置于中央”空档”位置.3.1.3.3扳动进给控制杆B使离合器啮合.3.1.3.4此时升降之时宜给,即可用手轮来控制.3.1.4自动进给.3.1.4.1放松升降套固定杆D3.1.4.2调整游标指示环E至所需要之深度.3.1.4.3扳动自动进给驱动柄A(马达要停止).3.1.4.4由进给量控制柄F选择进给量.3.1.4.5由进给方向控制钮C选定进给方向.3.1.4.6将升降套进给把手朝下,使升降套停止档离开限位销.3.1.4.7扳动进给控制杆B使离合器啮合.3.1.4.8这时升降套即可自动进给.*最大钻孔径为3/8"(9.5MM)(材料:钢).*当主轴转速超过3000(转/每分)时,请勿使用自动进给.3.1.5升降套快速手动进给.3.1.5.1置手柄于轮彀.3.1.5.2选择最适之这位置.3.1.5.3推动手柄直至定位销啮合.3.2工作台操作方法3.2.1固定鞍座与升降座之滑动固定时,用适当的压力即可,用力太大会使得工作变形.3.2.2固定工作台与鞍座间之滑动固定时,用适当的压力即可.3.2.3固定升降座与机身之滑动固定时,用适当的压力即可.3.3转塔\摇臂操作方法3.3.1转塔之旋转3.3.1.1用固定扳手放松四个螺栓3.3.1.2旋转至需要的角度3.3.1.3锁紧四个螺栓3.3.2摇臂之移动3.3.2.1放松两支固定把手杆3.3.2.2转动控制把手至所需要之位置3.3.2.3固定(先固定后面的把手杆)3.4机械齿轮进给器的操作方法可根据需要选择使用机械进给走刀器操作说明3.4.1将行程开关手柄位于中间STOP位置,快速手柄中间STOP位置,即可进行手动操作.3.4.2接通电源,将行程开关手柄置于左右,马达即开始工作.将快速手柄置于左边RAPID快速位置,工作台将会快速移动;将快速手圩右边位置,工作台将会自;动进给,并通过改变齿轮箱面板上的三个变速手柄即可得到时8种不同的进给速度.变换进给速度时,请注意:必须将快速手柄于中间STOP位置,离合器处于脱开状态,工作台将不会移动,此时才能进行进给速度的变换,否则会损伤齿轮及其零件.3.4.3齿轮箱中有一超载离合器,用于保护齿轮式进给器,当受至超大扭力时,超载离合器打滑空转,从而保护里面的齿轮不致受到损伤.超载离合器是可调的.要调整超过载离合器的扭矩时,只需将箱体底部快慢变速手柄座旁M8六角螺栓旋下,注意先放完润滑油;即可看见超载离合器齿轮的向分而有8个M6调节螺钉.在,顺时针旋紧8个螺钉,可增大进给器的扭力.逆时针旋松8个螺钉,可减小进给器的扭力.调整完毕,旋紧M8六角螺栓,加注68#机械润滑油至规定油位即可.3.4.4在安装使用齿轮式进给器之前,提请注意:当快速手柄处于工作位置RAPID或时,严禁进行手动操作,如要进行手动操作,必须将快速手柄拔在中间STOP位置.4.控制面板操作：4.13E-4E控制面板示意图4.25E控制面板示意图铣床安全操作规程文件编号SV-QA-010版本号A/0日期2014/71.上岗前必须穿戴好防护用品，严禁戴手套。2.检查设备是否运转正常，工件刀具、夹具安装必须牢固可靠。3.装卸工件、刀具、夹具和变速及测量工件时，都必须停车。4.工作台上不得放置工、量具及其它物件。5.切削中，头和手都不得接近铣削面，严禁用手摸刀具、工件和旋转物，高速切削时要戴防护镜和安装挡屑板，清除铁屑只能用毛刷在停车后进行。6.装卸立铣刀时，工作台面要垫木板，禁止用手托刀盘和握刀刃，弯曲刀杆不准使用。7.装卸刀具的扳手开度要适当，不得用力过猛，严禁开车松紧刀杆螺母或拉杆螺丝。8.进刀时应用手摇慢速进刀，不准快速猛进，不准停车退刀。9.快速移动工作台时，手柄要脱开。切削中不许突然变速，限位块要事先调整好。10.下班时要关闭电源，清理场地，工件按定置管理规定摆放整齐。折弯机作业指导书文件编号SV-QA-011版本号A/0日期2014/71目的为规范产品的生产过程，确保生产线人员对折弯机进行安全操作，制定本作业指导书。2适用范围适用于本公司生产部对于折弯机操作全过程的控制。。3职责3.1本生产线的操作人员负责检查和清理机器设备。3.2操作人员负责产品生产过程中的物料选择、质量保证、质量检查和报表填写。3.3PMC（生产及物料控制）负责安排生产并编写装箱单。3.4零配件库管员负责打印包装零配件清单。4工作程序4.1生产通知单操作人员每天由PMC处接到生产订单，根据生产排程决定生产的先后次序。其间应留意此生产订单是否为同一订单的续单。若是，可根据有关的生产报告及质量检验记录作参考,以保证产品性能的一致性。4.2物料确认工作人员根据生产订单上的要求选择所需物料：选择时应注意物料的颜色、级别、涂层种类、厚度、宽度、强度,是否与生产订单上的要求一致。产品厚度、长度及角度规定：生产1.9mm以上产品厚度时，一定要用宽槽；生产2.4mm~3.0mm厚度时长度要小于或等于4500mm,最小角度78度。4.3开机前检查每天开机前，操作人员应根据《机器每日维修检查记录》上的要求对机器进行检查维护，确保机器处于正常的工作状态后，方可以开机生产。4.4机器的启动和关闭开机时，a.启动机器时应先将电柜开锁，将电源开关打到“ON”状态b.按下油泵启动键(绿色键)关机时，a.关闭机器时，同时踩动脚踏开关，使压刀降到数字转换点以下位置b.按下油泵停止键(红色键)c.将主电源开关旋至“OFF”的位置，上锁4.7试折程序输入后，若产品形状较为复杂，应用废料进行试折。4.8第一片检查操作人员根据要求试生产第一片产品并按检验标准进行检验以判定产品是否合格，检验时应检查产品的尺寸，角度，颜色方向，在量度时，要同时度量两端的尺寸和角度，以保持一致。操作人员负责将检验结果记录于检验表上。4.9生产过程中的质量检验生产时应留意板面质量，不应有划伤。打包堆放产品时要交错有序，注意保护颜色。。4.10废次品的处理发生废次品时，首先停止生产，判断产品不合格的类型：4.10.1原材料质量问题问题属于涂层黑斑油渍，则可以擦拭干净而不损坏涂层，继续生产；问题属于材料本身有不能挽回的质量问题，则要将已生产出的不合格品隔离放置，并贴上红色不合格标识，避免与合格品混淆。操作工放出一定量的钢卷作质量检查，若发现整个钢卷都有相同问题，则停止生产将剩余材料回仓，并填写红色不合格品标签贴在钢卷上。若不是整个钢卷都有问题，则在生产中注意观察，并随时将有问题的材料挑出后分隔放置，直到生产结束。4.10.2产品/半成品问题如果问题出在产品/半成品上，操作员立即向生产经理和质量主管汇报。根据情况判断产品本身无质量问题，是产品的颜色、强度、厚度、长度等不符合订单的要求，操作员将产品隔离放置后加贴不合格标识保留备用。根据情况判断产品本身有质量问题，如板型不准确，非原材料原因涂层磨损等，产品按规定作报废处理，操作员工将产品放置废品区。4.11清洁完成以上工作以后，应清除废品，清洁生产场地和机器，保持工作环境的清洁美观。5安全每日开机后，生产前，操作工要对安全装置进行有效测试：双脚踏开关同时工作是否灵敏；上模到数字转换点时，其缝隙应略大于手指间距。检查电眼是否灵敏，将测试用具（高度应大于25mm）立于下模上，同时踏脚踏开关，上模应下落至数字转换点立即回程。进行以上测试，所有安全装置均有效后，方可开机进行钣金加工生产。折弯机安全操作规程文件编号SV-QA-012版本号A/0日期2014/7严格遵守机床工安全操作规程，按规定穿戴好劳动防护用品。开机前应将上、下模具清理、擦拭干净，按润滑标牌的要求对各润滑点进行润滑。3、检查油箱油位是否处于液位计的中间，启动油泵检查液压管道、油泵有无异常。4、检查托料架、挡料架及滑块上有无异物，如有异物，应清理干净。5、按所折板料厚度、选择适当模口，模口尺寸一般等于或大于8倍板料厚度。调整下模，使上下模对齐。6、由板料折弯力数或折弯力计算公式得出工件的折弯力，工件折弯力不得大于2000KN。7、折弯狭长板料时，应将系统工作压力适当降低，以免损坏模具。8、折弯前，应将上下模具间的间隙调整均匀一致，并保证比板厚大1mm，以免损坏机器。9、折弯时，不可将手放在模具间，狭长小料不可用手扶。一次只许折弯一块料，不许多块分节同时折弯。10、折弯板料应放在模具中间，机器不宜单边载荷，以免影响工件和机器精度，如某些工件确需单边工作时，其载荷不得大于500KN，而且必须二边同时折弯。11、发生异常立即停机，检查原因并及时排除。12、作业完毕，应将上模放在下模内，关闭油泵，退出控制系统程序，切断电源。13、折弯机第一次使用一个月后必须更换液压油，以后不超过一年更换一次。空压机作业指导书文件编号SV-QA-013版本号A/0日期2014/71、操作者必须熟悉空压机操作顺序和性能，严禁超性能使用设备。2、操作者必须经过培训、考试合格后，持证上岗。3、开机前的准备：（1）检查标尺查看润滑油是否在规定范围。（2）打开循环水泵，打开进、排水截门，检查冷却水是否畅通。（3）打开放散，保证二级排气处于无压力状态，关闭减荷阀。（4）长期未开机前，必须用手转动皮带轮，检查是否有撞击、震动或异常。（5）清除机器附近及配电柜上的杂物。（6）检查干燥器工作是否正常。4、开车（1）首先，将电源手动控制搬到“合”的位置。接通电源，使空压机无负荷运转，检查运转是否正常，有无异声。（2）用手逐渐转动手轮，打开减荷阀。（3）运转中随时检查一二级排气压力、减荷阀切换（0.65MPa－0.8MPa）是否正常。（4）操作人员每小时巡视一次，做好记录。5、停车（1）逐渐关闭减荷阀，使设备无负荷运转。（2）断开设备电源，使机器停止运转5-10分钟后关闭进水阀门，关闭循环水泵。（3）将电源搬到“分”的位置。（4）对空压机前冷却器和后冷却器进行排污。冬季要将放水阀打开放尽存水，以免冻裂机器。（5）对气液分离罐和储气罐排污。空压机安全操作规程文件编号SV-QA-014版本号A/0日期2014/71.空压机必须按照规定的周期进行维护保养，以确保正常运行。2.开机前检查各种安全附件(如安全阀、压力表、温度计等)，确保安全有效，水、风、油管畅通。3.运转中要经常检查气压、油压、冷却水的温度及机器运行状况，做到勤看、勤听、勤记录。4.停止运行后仍应连续供水一刻钟方可停水。冬季停机后须将气缸及冷却器内的剩水全部排出。5.电气系统进行工作之前，应确保利用手动断开开关能切断系统电源。6.不得在高于空压机所规定的排气压力下运行空压机。7.一旦有压力通过安全阀释放，必须立即查明原因。8.检修机器前必须切断电源、挂上警示牌、释放机器内气体的压力。9.维护保养机器工作完成后，必须把各种盖板和罩壳重新安装好。10.发现机器运转异常时应立即切断电源，并及时报告和记录。磨床作业指导书文件编号SV-QA-015版本号A/0日期2014/7目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2．范围：适用于所有磨床加工作业。3．职责：指导磨床操作者加工及设备维护、保养等工作。4.工作流程4.1.作业流程图4.1.1查看当班作业计划4.1.2阅读图纸及工艺4.1.3按图纸领取需磨零件4.1.4校对量具；零件磨前自检4.1.5加工并自检4.1.6.送检4.2.基本作业:4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油,各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。4.2.2.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。4.2.3.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；确定加工所需工、量具等。4.2.4.磨前自检、校对工、量具：按图纸及工艺领取待磨件，检查待磨件是否符合磨前要求；领取加工所需工、量具并进行校对。4.2.5.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。4.2.6.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。4.2.7.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。4.2.8.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。5.工艺守则：5.1.工件的装夹5.1.1.轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、棱圆、碰伤、毛刺等缺陷，并把中心孔擦净。经过热处理的工件，需修好中心孔，精磨的工件应研磨好中心孔，应加好润滑油。5.1.2.在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾座，使两顶尖两线重合。5.1.3.在内、外圆磨床上磨削易变型的薄壁工件时，夹紧力要适中，在精磨时应适当减小夹紧力。5.1.4.在内、外圆磨床上磨削偏重工件，装夹时应加好配重，保证磨削时的平衡。5.1.5.在外圆磨床上用尾座顶尖顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，磨削时还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。5.1.6.在外圆磨床上磨削细长轴时，应使用中心架，并应调整好中心架及床头架、尾座的同轴度。5.1.7.在平面磨床上用磁力盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出或倾倒。5.2.砂轮的选用和安装5.2.1.根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙度的要求，合理选用砂轮牌号。5.2.2.安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘，并应在法兰盘与砂轮之间放入橡皮、牛皮等弹性垫。5.2.3.装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡试验，并在砂轮装好后进行空运转试验。5.2.4.修砂轮时，应不间断地充分使用冷却液，以免金刚钻因骤冷、骤热而碎裂。5.3.磨削加工5.3.1.磨削工件时，应先开动机床，根据室温的不同，空转的时间一般不超过5min，然后进行磨削加工。5.3.2.在磨削过程中不得中途停车。要停车时，必须先停止进给，退出砂轮。5.3.3.砂轮使用一段时间后，如工件产生多棱形震痕，应拆下砂轮重新校平衡后再使用。5.3.4.在磨削细长轴时，不应使用切入法磨削。5.3.5.在平面磨床上磨削薄片工件时，应多次翻面磨削。5.3.6.由干磨转湿磨或由湿磨转干磨时，砂轮应空转2min左右，以散热和出去水分。5.3.7.磨深孔时，磨杆刚性要好，砂轮转速要适当降低。5.3.8.磨圆锥面时，要先调好工作台的转角；在磨削过程中要经常用锥度量规检查。5.3.9.平面磨磨削角度面时可借助于正弦磁力台，工装及二类工具等。5.3.10.在精磨结束前，应无进给量地多次走刀至无火花为止。6.规范内容：6.1.图纸要求清根或有圆R要求的，要按照图纸要求加工，特别是轴类零件，否则将会影响装配和零件强度。6.2.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除，磨后表面严禁使用锉刀等伤及表明的工具，周边尖角不能用磨削方法取出的，需用油石打磨。6.3.在切削过程中，若机床、砂轮、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退出砂轮停车检查。6.4.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。6.5.凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。6.6.细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。7.注意事项及设备保养7.1.必须严格执行本工种安全操作规程，工作时按公司规定穿戴好防护用品。7.2.每班各机床操作者开车前确认本机台的状况是否正常。7.3.检查各个开关是否灵敏,安全装置是否有效，润滑油是否充足。7.4.检查工作台吸磁力及冷却水泵运转是否正常。7.5.检查机床前、后、左、右、上、下各方向移动、滑动是否正常。7.6.开机前检查完设备后，应用干净布将工作台上的防锈油擦净。7.7.加工中及砂轮旋转中,禁止打开砂轮防护盖。7.8.机床做清洁卫生时，不能用风管吹防止砂尘进入机床导轨；擦拭工作台需用软胶皮刮板、棉纱及软布。7.9.按设备要求定期更换润滑油,每1年至少更换一次切削液。7.10.修整砂轮及工件加工前,先确认工作台是否已上磁,防止金刚笔及工件飞出伤人。7.11.当班下班前,需将机床擦拭干净，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。磨床安全操作规程文件编号SV-QA-016版本号A/0日期2014/71.开机前，检查磨床各部位是否正常，并对有关部位注油润滑。2.正确安装和紧固砂轮，新砂轮安装前要进行检查，用响声检查法检查砂轮是否有裂纹，校核砂轮的圆周速度不超过安全圆周速度。3.工作前要按规定穿好工作服。4.各种砂轮都必须有砂轮防护罩，不得在没有防护罩的情况下进行磨削。磨削前，砂轮应经过2—3分钟的空转试验。5.磨削前，检查工件是否安装正确、牢靠，平面磨床磨削高而狭窄的工件时，工件前后要放挡铁块，磁性工作台的吸力要充分可靠；调整好换向块的位置并将其紧固。6.每个工件加工结束后，应将砂轮进给手轮退出一些，以免装夹好下一个工件再开机时，砂轮碰撞工件而发生危险。7.注意安全用电，不随便打开电器控制箱和乱动电器设备，工作时发生电器故障应请电工进行检查修理。8.操作过程中，对导轨、丝杆等关键部位要严防杂物入内，注意砂轮主轴轴承的温度，合理选择磨削用量，切削量过大，易使砂轮破碎而造成危险。9.工作完毕，必须清除磨床上的磨屑和冷却液，仔细擦洗干净，做好日常保养工作，但不允许在开机或带电状态下进行以上工作。10.做好加工件的清洁防锈工作，整理工、量具，清理周边场地卫生。线切割作业指导书文件编号SV-QA-017版本号A/0日期2014/7目的：按要求切割相应工件。范围：适应于DK77系列电火花数控线切割机床。管理内容：开机前点检开机制图准备切割启动自动切割停机现场“6S”检查电源AC380V、AC220V是否正常。检查切削液液位是否正常，管路是否畅通。检查钼丝有无断丝、叠丝，缠丝电机运转是否正常。检查各润换点是否润滑到位。各开关、按钮位置是否正确。确认点检正常后接通电源，依次打开高频电源、驱动电源，启动主控电脑。在开机主界面按“P”键进入制图界面，根据要求绘图，存盘，设定线路数据后再存盘。制图完毕。接通切割电源，启动循环水，启动钼丝电机，加紧工件，调整确认切入点。按“W”键进入切割控制界面，选择要切割的图形，按“F10”选中“自动”，按“F11”启动高频，按“F12”选中“进给”，按“F1”启动自动切割。当工件加工完毕钼丝电机、循环水自动停止。依次关掉切割电源、驱动电源、高频电源，保存图形文件，关闭电脑，卸下工件。停机后按照“6S”标准整理工用具，对设备及现场进行整理、清扫、整顿，保持现场清洁。线切割安全操作规程文件编号SV-QA-018版本号A/0日期2014/71.开机前检查机械、液压和电气各部分是否正常。通电检查后待一切正常后进行工作，开高压前如闸流管无栅时，切勿开压。2.严格检查工具电极与工件电极是否都已校正和固定好。3.调节好工具电极与工件电极之间的距离，锁紧工作台面，启动油泵，使工作液高于工件加工表面至少3㎜的距离后，才能启动脉冲电源进行加工。4.在加工过程中，工作液的循环方法根据加工方式可选用冲油或浸油，以免失火。5.中途停机时，先使控制电流到最小值，待主轴回升原位，再将调压器退至零位，切断电源。6.电气发生故障时，将电气控制柜侧后门打开，逐层逐块板检查。7.本机床关断3分钟后方可重新启动。8.作业完毕,要关闭电源，清理现场，经指导教师同意后方可离开。二氧化碳气体保护焊作业指导书文件编号SV-QA-019版本号A/0日期2014/71,目的和范围本指导书规定了结构钢的二氧化碳气体保护半自动焊，混合气体保护半自动焊和药芯焊丝半自动电弧焊的工艺及操作应遵守的规则。本指导书适用于一般机械及钢结构产品的二氧化碳气体保护半自动焊，混合气体保护半自动焊和药芯焊丝半自动电弧焊。2，引用相关文件GB/3375-94焊接术语GB985-88气焊，手工电弧焊及气体保护焊，焊缝坡口的基本形式与尺寸。WI0903-02钢结构手工电弧焊。3，技术要求3．1焊工焊工须经二氧化碳气体保护焊理论学习和实践培训，经考核并取得相应的合格证书，方可从事有关焊接工作。3．2焊接材料3．2．1焊丝3．2．1．1焊丝应符合《二氧化碳气体保护焊用钢焊丝》的规定，并有制造厂的质量证明书或合格证。3．2．1．2应根据母材的化学成分和对焊接接头的机械性能的要求，合理选用焊丝。3．2．1．3为提高熔敷速度，减少飞溅率，提高抗风能力；可选用药芯焊丝。．3．2.1.4常用焊丝牌号为H08MnSi，H08Mn2Si，H08Mn2SiA。其中H08MnSi用于400MPa级结构钢件，H08Mn2Si及H08Mn2SiA用于500Mpa级结构件。H08Mn2SiA含S，P量比H08Mn2Si控制严，可用于要求更高的构件。4、焊前准备规定检查焊接电流：在等速送丝下使用平硬特性直流电源，极性采用直流反接。检查送丝系统：推丝式送丝机构要求送丝软管不宜过长（2～4m之间），确保送丝无阻。检查焊枪：检查导电咀是否磨损，若超标则更换。出气孔是否出气通畅。检查供气系统：预热器、干燥器、减压器及流量计是否工作正常，电磁气阀是否灵活可靠。检查焊材：检查焊丝，确保外表光洁，无锈迹、油污和磨损。检查CO2气体纯度（应大于99.5%，含水量和含氮量均不超过0.1%），压力降至0.98Mpa时，禁止使用。检查施焊环境：确保施焊周围风速小于2.0m/s。清理工件表面：焊前清除焊缝两侧100mm以内的油、污、水、锈等，重要部位要求直至露出金属光泽。检查焊接工艺指导书（或焊接工艺卡）是否与实际施条件相符，严格按工艺指导书调节施焊焊接规范。5、施焊操作规定根据CO2气体保护半自动焊根据焊枪不同依说明书操作。引弧采用直接短路法接触引弧，引弧前使焊丝端头与焊件保持2～3mm的距离，若焊丝头呈球状则去掉。施焊过程中灵活掌握焊接速度，防止未焊透、气孔、咬边等缺陷。熄弧时禁止突然切断电源，在弧坑处必需稍作停留待填满弧坑后收弧以防止裂纹和气孔。焊缝接头连接采用退焊法。尺量采用左焊法施焊。摆动与不摆动参照工艺指导书或根据焊件厚度及材质热输入要求定。对T型接头平角焊，应使电弧偏向厚板一侧，正确调整焊枪角度以防止咬边、未焊透、焊缝下垂并保持焊角尺寸。严格按工艺指导书要求正确选择焊接顺序，减小焊接变形和焊后残余应力。焊后关闭设备电源，用钢丝刷清理焊缝表面，目测或用放大镜观察焊缝表面是否有气孔、裂纹、咬边等缺陷，用焊缝量尺测量焊缝外观成形尺寸。6、焊接参数规范规定焊接工艺参数控制：在焊接工艺指导书下的重要焊缝必需严格按工艺卡所示参数施焊。对未明确指定工艺参数的焊缝施焊时按如下要求施焊：焊丝直径：根据焊件厚度、焊接位置及生产进度要求综合考虑。焊薄板采用直径1.2mm以下焊丝，焊中厚板采用直径1.2以上焊丝。焊接电流：根据焊件厚度、坡口型式、焊丝直径及所需的熔滴过渡形式选择。短路过渡在50～230A内选择，颗粒过渡在250～500A内选择。焊接电压：短路过渡在16～24V选择，颗粒过渡在25～36V选择。并且电流增大时电压相应也增大。焊丝伸出长度：一般取焊丝直径的10倍，且不超过15mm。CO2气体流量：细丝焊时取8～15L/min，粗丝焊时取15～25L/min。电源极性：对低碳钢与低合金钢的焊接一律用直流反接。回路电感：通常随焊丝直径增大而调大，但原则上应力求使焊接过程稳定，飞溅小，可通过试焊确定。焊接速度：全自动焊根据工艺卡确定，半自动焊根据保护效果、焊缝7、工作过程按下焊枪开关SA5，电磁阀获电吸合，送气，供电开始。首先，高电压慢送丝引弧。完成引弧后，系统转为规范的工作电压及送丝速度。当送开焊枪开关，为防止焊丝末端与溶池粘连消螺球电路动作，保证收弧的稳定。引弧BG95导通。J3获电吸合，高电压，慢送丝转成焊接电压，焊接电流。松开焊枪QA1、J2失电释放，送丝停止，先停丝，GB94导通。输出适当的电压，防止焊丝的末端和熔池粘连。消熔球后停电。由于J1的延时释放，电磁阀继续吸合，实现滞后送气。松开焊枪开关约25秒钟GB96截止，J4失电交流CJ释放，主电路供电停止，实现空载节电。2）焊接准备工作（1）焊丝盘的安装：将符合规定的成盘焊丝装入送丝机的轴上，请注意焊丝的出丝方向要正确，旋紧轴端的挡板旋扭（2）送丝机压把的调整按方向穿好焊丝，焊丝要进入送丝轮的槽中，压紧压臂，调节压紧把手到合适的位置（3）开机在开机前检查三相380V电压是否正确，地线连接应当牢固可靠检查焊接电源、送丝机、焊枪、控制盒、气瓶、减压流量计连接是否正确。闭合焊机电源开关、指示灯亮，机内的冷却风扇转（4）检查气体流量先将流量计开关调整下降至松动位置，后打开CO2气瓶顶部的气阀（反之会造成流量损坏）将焊接电源前面板上气体检查开关打到“检查”位置；调整气体流量开关至合适位置，此时，则有气体由焊枪端部出口处喷出。（5）手动送丝将送丝机上的送丝开关搬到手动送丝位置，即可实现手动送丝，调节遥控盒焊接电流旋扭，可改变送丝速度的快慢，当焊枪导电嘴处焊丝伸出10—15mm时，立即将送丝开关搬到自动位置，送丝停止。（6）焊接操作，规范调整在焊接操作开始前a.焊接方式开关置于CO2位置b.气体保护开关置于焊接位置c.控制盒电流调节旋钮，电压调节旋钮旋至一定刻度。按下焊枪开关，引弧后调节遥控盒上的电压调节和电流调节旋钮，使电弧燃烧稳定、柔和、根据不同的焊接条件，焊接电流和焊接电压的关系见（表）焊接条件（参考）形对接气体流量10-20L/min板厚mm焊丝直径Φ间隙mm电流A电压V速度cm/min焊咀与母材距离mm1.00.8050-6016-1740-5081.20.8060-7017-1840-5081.60.80-0.580-10018-2040-5082.31.00-0.8100-12020-2140-50103.21.00-1.5130-15020-2330-40104.51.20-1.5150-18021-2330-3010水平填角焊接气体流量10-20L/min板厚mm焊丝直径Φ间隙mm电流A电压V速度cm/min焊咀与母材距离mm1.00.81.5-2.555-6016-1740-5081.20.83.-3.570-8019-2040-50101.61.03-3.590-13019-2040-50102.31.03.5-4130-15019-2435-45103.21.24-4.5150-18021-2435-4510角焊接气体流量10-15L/min板厚mm焊丝直径Φ间隙mm电流A电压V速度cm/min焊咀与母材距离mm1.30.8055-6016-1740-4581.61.0065-7515-17.540-4582.31.0080-10019-2040-50103.21.20130-15020-2233-4010-15（7）关机焊接操作结束后，按下列过程关闭焊机a.关闭气瓶总开关b.将气体保护开关拨到检查位置，流量计压力指示到“0”位置。调整流量计的流量旋钮，向左旋到关闭位置c.关闭焊机电源开关d.断开焊机外接的电源开关8、焊缝缺陷产生原因气孔焊丝和工作有过量的油、锈和水；CO2气体保护不良（流量低，焊丝内硅锰含量不足，气体不纯，喷咀堵塞，漏气，风较大）。裂纹焊丝和工作有过量的油、锈和水；电流和电压配合不当；溶深过大，母材焊缝含碳量过高；多层焊第一道焊缝过小，焊接顺序不当，气体的含水量过多。咬边弧长太小，焊速过快；焊枪位置不合适，焊接电流过小，垫板的凹槽太深。夹渣前层焊缝的溶渣去除不干净；小电流低速度时溶敷量过多，在坡口内进行左焊法、焊接溶渣流到前面去