钢结构施工施工方法及工艺要求

1-钢结构施工施工方法及工艺要求目录TOC\h\z\u1.1网架制作工作 -3-1.1.1网架螺栓球加工制作工艺 -3-1.1.1.1网架螺栓球加工制作工艺流程 -3-1.1.1.2网架螺栓球加工制作方法与工艺 -4-1.1.1.3螺栓球主要工序加工工艺说明 -5-1.1.1.4螺栓球精加工工艺要求 -7-1.1.2网架杆件加工制造工艺 -8-1.1.2.1网架杆件制作工艺流程 -9-1.1.2.2网架杆件加工制作方法与工艺 -9-1.1.2.3网架平面封头加工制作工艺 -12-1.1.3焊接球的制作 -12-1.1.3.1焊接球加工工艺流程图示 -12-1.1.3.2焊接球加工过程 -13-1.1.4网架支座加工制作工艺 -16-1.1.4.1网架支座加工制作工艺流程 -16-1.1.4.2网架支座加工制作步骤 -17-1.1.4.3网架支座组装焊接技术措施 -19-1.1.4.4现场实景加工图片 -20-1.1.5工厂涂装工艺及技术措施 -21-1.1.5.1工厂防腐涂装施工工艺 -21-1.1.5.2构件防腐涂装施工细则 -22-1.1.5.3构件的冲砂和涂装 -23-1.2网架施工方法及工艺要求 -25-1.2.1网架施工总体思路 -25-1.2.2施工流程 -26-1.2.3网架楼面拼装 -27-1.2.3.1网架拼装流程 -27-1.2.3.2拼装台做法 -28-1.2.3.3单元网架地面拼装示意如下： -28-1.2.4网架空中散装施工 -30-1.2.4.1高空散装概述 -30-1.2.4.2高空散装施工方法 -31-1.2.4.3高空散装施工流程 -32-1.2.5网架整体顶升方案 -33-1.2.5.1整体顶升点位置 -33-1.2.5.2整体顶升系统简介 -34-1.2.5.3安装顶升架体的安全技术要求 -39-1.2.5.4液压系统使用说明及注意事项 -40-1.2.5.5控制系统 -41-1.2.5.6整体顶升施工准备 -42-1.2.5.7整体顶升注意事项 -42-1.2.5.8网架顶升步骤如下： -43-1.2.5.9类似工程案例图片 -45-1.2.5.10顶升支撑架卸载拆除及监控措施 -47-1.2.6网架测量 -49-1.2.6.1测量控制概述 -49-1.2.6.2测量前准备 -50-1.2.6.3测量控制网建立 -51-1.2.6.4测量控制措施 -51-1.2.6.5测量注意事项 -52-1.2.7现场焊接方案 -52-1.2.7.1焊接方法选用 -52-1.2.7.2焊接控制 -52-1.2.7.3钢管与焊接球焊接工艺 -54-1.2.7.4焊缝检验 -54-1.3站台出入雨棚施工方法及工艺要求 -54-1.3.1站台出入雨棚柱子安装方案 -54-1.3.1.1柱子安装流程 -54-1.3.1.2柱子安装工艺 -55-1.3.2站台出入雨棚钢梁安装方案 -58-1.3.2.1具体安装流程如下： -58-1.3.2.2钢梁的吊装与校正 -58-1.3.2.3高强度螺栓施工方法 -59-1.3.2.4施工安全措施 -59-1.4钢结构防火涂料施工 -60-1.4.1防火涂装要求 -60-1.4.2施工前的准备 -60-1.4.3防火涂装工艺 -61-1.4.3.1涂装前钢结构表面的处理 -61-1.4.3.2涂装时机 -61-1.4.3.3施工工艺 -61-1.4.3.4防火涂料施工流程 -61-1.4.3.5防火涂料的修复 -62-1.4.3.6防火涂料施工质量保证措施 -62-1.4.3.7防火涂装质量验收 -63-1.5验收要求 -64-1.5.1验收标准 -64-1.5.2验收程序 -64-1.5.3验收内容 -64-1.5.3.1钢结构实体的验收内容 -64-1.5.3.2钢结构工程施工资料验收内容 -64-1.5.3.3吊索具的验收标准 -65-1.5.4验收人员 -65-网架制作工作网架螺栓球加工制作工艺网架螺栓球加工制作工艺流程网架螺栓球加工制作方法与工艺1.毛坯下料1.毛坯下料圆钢坯料2.锻造成型锻前加热坯料锻后进行预处理。3.基准面加工基准面铣床加工4.基准孔加工数控钻床加工5.螺孔平面切削刻画螺孔加工线6.螺孔加工优质丝攻加工螺栓孔螺栓球主要工序加工工艺说明工序说明简图工艺说明圆钢下料根据球径大小，选择不同直径的圆钢下料，圆钢下料采用锯床下料，坯料相对高度H/D为2～2.5，禁用气割。螺栓球选用《优质碳素结构钢》GB/T699规定的45号钢。圆钢材料必须保证质量要求。液压初压加热后先在1500吨压力机中液压成型。锻造球坯锻造球坯采用胎模锻,锻造温度在1200℃～1150℃下保温,使温度均匀，终锻温度不低于850℃，锻造设备采用压力机、空气锤。锻造后，在空气中自然正火处理。用放大镜和磁粉检测无过烧、裂纹。加工基准孔及切削基准面螺栓球的精加工在专用车床上配以专用螺栓球卡具一次性加工完成。工艺过程：平面切削→钻螺纹底孔→孔口倒角→攻丝；其加工程序：第一是加工基准孔，第二是转动分度盘加工各弦杆孔，然后转动夹具加工各腹杆孔。平面切削钻孔、攻丝螺栓球精加工工艺要求加工基准孔把球坯夹持在车床卡盘上，按照不同球直径、基准面与球中心线的尺寸关系等要求，在机床导轨上做好基准平面切削标线挡块。然后进行基准平面的车铣加工，再利用机床尾座钻孔、攻丝。基准孔是工件装夹后平面与螺孔一次加工到位。基准螺孔径大部分采用M20mm。加工其它螺孔的平面球坯利用球基准孔，装夹在铣床分度头上，同时万能铣床的铣头按球孔设计的角度，根据分度刻线分别回转到位，先铣削弦杆孔平面，再铣削腹杆孔平面，孔与孔之间的夹角由计算分度头孔板回转圈数与孔齿数来精确分度定位。球坯一次装夹可全部铣加工所有螺孔的平面。分度头最小刻度为2’，因此各螺栓孔平面之间的夹角加工精度也较高。同一轴线上两铣平面平行度≤0.1mm(D≤120)和≤0.15mm(D＞120)。螺孔划线定位在检测平板上对每只球上所有螺孔划线定中心，此过程也视作中间检验环节。螺孔加工利用铣切的平面与划定的中心来定位，在钻床上钻孔、倒角、攻丝。从而完成球坯上全部螺孔加工。按上述加工工艺可确保螺孔轴线间的夹角偏差不大于±10，，球平面与螺孔轴线垂直度≤0.25r，螺纹精度要求也相应匹配。螺孔检验对加工好的螺栓球进行螺孔螺纹加工精度与深度、螺孔夹角精度、螺孔内螺纹剪切强度试验等检验与检测。同时按深化设计图对每只螺栓球做钢印编号标识。螺栓球的涂装和包装螺栓球经过表面抛丸除锈除氧化皮处理后，进行防锈蚀涂装，所用防锈蚀涂装材料、涂装道数、漆膜厚度均按设计文件执行。漆膜层干固后用塑料塞封闭每个螺孔，封闭前每个螺孔内均加入适量的润滑油脂防螺纹锈蚀，及便于以后安装中螺栓易拧入。完成全部加工工序，并检验合格的螺栓球，装框入成品库待发运。包装框上要标牌注明：工程名称、施工划分标段，框中所有球的规格与各规格的数量，加工时间等内容。螺栓球加工质量控制措施足够的加工精度是减少网架安装时产生装配应力的主要措施之一，又是保证空间网架的各向几何尺寸和空间形态符合设计要求的重要前提，更会直接影响螺栓球螺孔与高强度螺栓之间的配合轴向抗拉强度，因此我们按照企业标准高于国家行业标准要求的原则制定螺栓球节点加工精度标准，并采取措施予以保证：螺栓球任意螺孔之间的空间夹角角度误差控制在±15′之内（国家行业标准为±30′）。具体措施是：毛坯球不圆度在1.5mm～2.0mm范围内。用卡钳、游标卡尺检查。用分度头（最小刻度为2′）控制，用铣床加工螺栓球螺孔端面。定期检查工装夹具精度，误差控制为±2′。螺栓球螺孔端面至球心距离控制在±0.1mm之内（国家行业标准为±0.2mm）。具体措施是：毛坯球直径误差控制在-1.0mm～+0.5mm范围内。用卡钳、游标卡尺检查。球的圆度误差控制为0.75mm(D≤120)和1.2mm(D＞120)。用锻模的精度来控制。采用专用工装，并定期检查工装精度。保证螺栓球螺孔的加工精度，使螺纹公差符合国家标准《普通螺纹公差与配合》GB197中6H级精度的规定。具体措施是：每枝丝攻的累计加工使用次数限定为200次，满200次即报废，确保丝攻的自身精度。成品球加工精度检验用标准螺纹规（螺栓塞规）检查螺孔的螺纹加工精度和攻丝深度。用万能角尺检查螺栓球任意两相邻螺孔轴线间夹角角度，检查数量为每种规格的成品球抽查5%，且不少于5只。用万能试验机检测螺栓球螺纹孔与高强度螺栓配合轴向抗拉强度，检查数量为受力最不利的同规格的螺栓球1200只为一批（不足1200只仍为一批计），每批取3只为一组随机抽检，一般检查成品球上的最大螺孔。网架杆件加工制造工艺网架杆件制作工艺流程网架杆件加工制作方法与工艺网架平面封头加工制作工艺焊接球的制作焊接球加工工艺流程图示焊接球加工过程图示焊接球加工过程钢板下料计算下料尺寸：根据所需钢球的规格，考虑预留机加工切边余量(这也是在冲压过程中为保证成形而必须留的余量，一般为8mm)等因素。半球钢板的胚料直径为D=1.41d+8mm(d为钢球球壳的中面直径)。用圆规号料，保证尺寸的准确。用氧气―乙炔焰在固定导轨上切割，实现半自动切割之后，除掉氧化皮等。将下好的料分类集中堆放。冲压工艺模具的制作：采用工具钢或铸钢模，尺寸精度必须达到设计要求。用炉子加热钢板，控制温度在850～900℃(呈枣红色)温度不宜过低，也不宜过高。钢板加热要均匀。保证冲压后变形均匀。加热时，不得让火焰直接烧坯料，以免渗碳、渗硫。冲压前，应调整上下模的位置，保证其垂直度和上下模之间的缝隙。必要时加垫铁找正模具。模具上模为D±0.2mm，下模为D1＝(D+2δ＝±0.2mm)(D为上模直径，D1为下模内径，δ为上下模间隙)。环料放置时要放正位置，用固定圈保证。下压时，压边圈要放正，周边压紧，用销子固定压紧，应经常检测，使其保证成一平面。同时压边圈不准被上模压上。冲压一段时间后，要冷却机具。火焰开坡口工艺半球压好后，将多余的毛边切去，剖口25°。机具夹持时，要找正位置，否则切割不均匀，造成废品。半球火焰切边剖口后高度不加肋半球高度h＝D-2/2+△(h=D/2)加肋半球高度h＝D-2/3δ/2+△h――切边剖口后半球高度D――球的公称直径δ――球的壁厚△――焊接收缩预留量，取△＝1mm。焊接球节点焊接工艺将切边后的钢半球点焊组对，应在专门的卡具上进行，半球之间的缝隙不加肋者为2mm，加肋球两半球之间的缝隙为2/3δ(δ为球的壁厚)。使用时应对卡具不断地检验，保证卡具几何尺寸的准确。组对点焊时，焊点不少于8点，焊点高度不大于设计焊缝高度的2/3，且焊点端部平滑，易于过渡。球组对后的直径不加肋球，组对后直径D组＝2h+2(D组比球的公称直径大2mm)加肋球组对后直径D组＝2h+2/3δ(D组比球的公称直径大2mm)D组――两半球组对后直径h――半球切边剖口后高度δ――球壁厚焊接时，采用专门的胎具，钢球随焊随转，将焊接位置固定在接近平焊的位置。焊接时，打底采用φ2.5或φ3.2焊条，必须焊透，且两边与球体熔合良好。每层焊完要将焊渣清理。多层焊时，焊接接头每层之间要错开位置。焊接收缩量随板厚而定。具体为δ＝6～8mm，△＝2mmδ＝10～12mm时，△＝2.5mm，δ＝14～16mm，△＝3mm，点焊组对时要予以考虑。盖面焊缝采用较粗焊条，保证熔合良好，避免两球边出现未熔合、咬边且应压1mm边。焊工焊完后，应清理焊缝及周围的飞溅物，并及时打上焊工编号钢印和球的规格号，防止弄错。一种钢球焊完后，班组自检，并做好自检记录，自检合格，由质量专职检验员进行验收入库。各工艺环节主要技术要求如下：焊接球采用热压成半圆球，由两个半球(或中间加肋)焊接成空心球。压制温度700～800℃，严防过热，一次压制成形。半球脱模后，在空气中自行冷却。半球的坡口和肋板采用火焰切割加工成形，焊接球组对焊接在专用模具上进行。焊接宜采用滚动环焊，焊前清除焊口两侧10mm范围内的铁锈、油污。两半球的联接焊缝检验标准应符合GB50205～2020所述的一级质量标准。焊缝应用超声波探伤法检测，100%的进行，按JG/T3034.1和GB11345标准验收。焊接球表面光滑平整，不得有裂缝，局部凸起或折皱，局部凹凸不平不大于1.0mm。成品球壁厚减薄量小于等于13%，且不超过1.5mm。焊接球允许偏差及检验方法(见下表)。空心球允许偏差及检验方法项次项目允许偏差(mm)检验方法1球焊高度与球外表平齐±0.5用焊缝量规，沿焊缝周长等分取8点检查2球直径D≤300mm±1.5用卡钳及游标卡尺检查，每个球测三对，每对互成90度，以三对直径差的平均值计。3球直径D＞300mm±2.54球圆度D≤300mm≤1.55球圆度D＞300mm≤2.56两个半球的对口错边量≤1.0。焊接球检验主要控制指标项次项目允许偏差(mm)检验方法1球焊高度与球外表平齐±0.5用焊缝量规，沿焊缝周长等分取8点检查2球直径D≤300mm±1.5用卡钳及游标尺检查，每个球测三对，每对互成90度，以三对直径差的平均值计。3球直径D＞300mm±2.54球圆度D≤300mm≤1.55球圆度D＞300mm≤2.56两个半球的对口错边量≤1.0用套模及游标卡尺检查，每取最大错边外一点。7球壁减薄量D≤500mm≤0.13t且≤1.5mm钢板测厚仪测厚8球壁减薄量D＞500mm≤0.13t且≤3mm网架支座加工制作工艺网架支座加工制作工艺流程网架支座加工制作步骤加工制作步骤一：零件下料切割加工制作步骤二：支座加劲支承板焊接加工制作步骤三：钢球就位组装焊接加工制作步骤四：其余支承加劲板焊接网架支座组装焊接技术措施网架支座组装焊接技术措施工序组装焊接工艺要点工艺措施及要求零件下料切割外形尺寸的直接影响到组装精度和焊接质量。不规则零件切割采用精密数控切割机进行切割，切割后采用打磨机对切割面进行打磨；严格按照工艺文件的措施要求，下料预留焊缝间隙，提高组装精度和保证焊接质量。焊接顺序的选择支座部位加劲板稠密，焊接影响较大，部分部位焊接空间不足。且焊接变形影响较大。制定合理的组装和焊接顺序，构件施焊前应进行预热，焊后应进行后热。预热温度宜控制150℃—250℃。后热温度应由试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。加工精度的控制支座加工的精度影响到现场安装的精度。组拼时应在拼装台上进行拼装，保证错边量、偏心度在规范之内。在拼装过程时根据板厚及焊缝距离等预留焊接收缩量。现场实景加工图片杆件打底焊网架杆件在双头自动焊接机床焊接网架杆件在双头自动焊接机床焊接杆件焊缝对焊缝超声波探伤工厂涂装工艺及技术措施工厂防腐涂装施工工艺涂装施工工艺流程构件防腐涂装施工细则钢结构表面处理:钢结构除锈与涂装应在制作质量检验合格后进行,钢构件在进行涂装前,必须将构件表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净,采用机械喷砂、抛丸等方法彻底除锈,达到Sa2.5级。现场补漆除锈可采用电动、风动除锈工具彻底除锈,达到Sa3级,并达到30至55μm的粗糙度。经除锈后的钢材表面在检查合格后,应在要求的时限内进行涂装。钢结构表面处理应符合国家标准《涂钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB/T8923-2011)的要求。钢构件油漆做法:二道环氧富锌底漆75um(锌含量>80%),两道环氧云铁中间漆70um,二道聚氨酯面漆70um,面漆颜色按建筑要求。干膜总厚度不小于215μm。抛丸除锈的操作过程如下：开启空压机，达到所需压力5-7kg/cm2，操作工穿戴好特制的工作服和头盔（头盔内接有压缩空气管道提供的净化呼吸空气）进入抛丸车间；将干燥的磨料装入抛丸机，抛丸机上的油水分离器必须良好；将钢材摆放整齐，就可开启抛丸机开始喷砂作业，抛丸作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁，对照标准照片检查质量是否符合要求，对不足之处进行整改，直至达到质量要求，并做好检验记录。构件的冲砂和涂装钢结构构件涂装前的处理二次涂装前须对构件表面进行检查，并作出标识，采用手动或电动工具按下表进行打磨处理，必要时需先进行补焊。补焊、打磨标准序号部位焊缝及缺陷的补焊打磨标准评定方法1自由边用砂轮磨去锐边或其它边使其圆滑过渡，最小曲率半径为2mm。（2）圆角可不处理。目测2飞溅用刮刀或砂轮机除去可见飞溅物。2.钝角飞溅物可不打磨。目测3焊接咬边超过0.8mm深或宽度小于深度的咬边需采取补焊或打磨进行修复。目测4表面损伤超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹必须采取补焊或打磨进行修复。目测5手工焊缝表面超过3mm不平度的手工焊缝或焊缝有夹杂物，须用打磨机打磨至表面不平度小于3mm。目测6自动焊缝一般不需特别处理。目测7正边焊缝带有铁槽、坑的正边焊缝应按“咬边”的要求进行处理。目测8焊接弧按“飞溅”和“表面损伤”进行处理。目测9切割表面打磨至凹凸度小于1mm。目测10钢板边缘切割硬化层用砂轮磨掉0.3mm。目测表面清理构件进入抛丸房前，在临时存放点清扫其表面的浮尘和附着物；清除表面油污、盐份及杂质按下表要求）表面油污及杂物的清洁要求类别清理要求清理方法检验标准、方法油污无可见油迹清洗剂清洗（或擦洗）洒水法检验粉笔记号、油漆及粉尘无可见杂物人工清除目测喷砂喷砂作业环境要求控制要求检测方法备注空气相对湿度≤85%干湿球温度计测量查表换算，或直接用仪器测量空气湿度涂装房内用除湿机、加热干燥机等达到抛丸作业环境要求钢板表面温度≥空气露点温度3℃钢板温度仪测量空气露点露点测试仪或由空气温度和空气相对湿度查表求出抛丸时严格按喷砂工艺参数进行施工。在抛丸过程中，每天至少进行一次环境检测，并根据实际情况安排除湿、加温。杆件抛丸除锈油漆喷涂喷漆作业环境及检测方法检测项目控制要求检测方法备注环境温度5-38℃温度计测量喷涂时如温度、湿度不满足环境要求，使用加热干燥机、鼓风机、通风机等达到环境要求。空气相对湿度≤85%相对湿度仪、干湿度摇表钢板表面温度高于露点+3℃钢板温度仪、露点测试仪涂漆照明防爆灯喷漆施工要求表面抛丸处理检验合格后4小时内进行涂装，涂装前应保护涂装表面，防止二次污染；喷涂底漆前应预涂所有焊缝、角位等不易喷涂的部位，以保证该部位的漆膜厚度；注意油漆的熟化期和混合使用期，在过了熟化期方能施工，超过混合使用期禁止使用，在施工过程中应根据施工需要调配适量的涂料；严格按涂装工艺施工，涂层要均匀，不出现流挂、漏喷、干喷等缺陷；不同漆种选用不同漆泵，喷枪与工作面应保持适当的距离和角度（90°）。为便于喷涂，可对油漆进行不超过规定值的5%的稀释；为保证涂装干膜厚度，涂装时应用湿膜卡连续自测湿膜厚度，其计算公式如下：湿膜厚度=干膜厚度×（1+稀释比）×100÷固含量（V）按供应商提供的资料，根据施工的实际温度、湿度等环境因素，确定重涂的间隔时间，并严格执行；正确记录施工环境条件、油漆品种、数量、涂装部位等参数；在焊接的焊缝处50mm范围内贴胶带保护网架施工方法及工艺要求网架施工总体思路为了保证施工工期、质量等，根据伸缩缝位置并结合现场实际情况，网架工程拟采用的安装方案如下：1、A-G轴/6-15轴网架采用整体顶升的方法施工。按照顶升设计要求在顶升点位置设置顶升架，顶升点设在上弦球下方，并检查顶升点与设计轴线的误差，符合要求后进行顶升。网架共设置16个顶升点，安装16套40T系列顶升架，理论顶升重量640T。本工程网架重约440t，满足安全系数。顶升到位后补装柱顶支座处杆件，最后与支座焊接完成就位，拆除顶升设备。2、整体顶升分二个区域，即：一区为-0.3m层A-D轴/7-14轴网架整体拼装单元；二区为站房2F(8.5m)层散装单元。3、A-G轴/6-15轴四周网架利用塔吊进行空中散装的方法施工。网架施工思路示意图如下：图6.2.1-1网架施工思路示意图图6.2.1-2整体顶升区域示意图施工流程施工准备→放线定位→一区起步架（负0.3米层7-14轴网架）拼装、顶升至8.5m层平台位置→复核尺寸、调整网架轴线→散装8.5m层网架、8.5m层网架顶升架的安装及调试→A-G轴/6-15轴网架试顶升、检测、观测→A-G轴/6-15轴网架顶升至设计标高，网架嵌补杆件安装，支座受力→调整网架轴线→利用塔吊空中散装A-G轴/6-15轴四周网架→卸载→拆除顶升设备网架楼面拼装网架拼装流程在1F楼面上拼装网架，把拼装胎架做好后，网架从中间向两侧逐网格延伸，先下弦、后中弦、在上弦。下弦球必须在其投影线上。安装下弦平面网架，用经纬仪、卷尺配合对好柱顶轴线、中心线，用水平仪对好标高，有误差应予修正。安装第一跨间下弦球、杆，组成纵向平面网格。排好找平支撑点，保证下弦球的平等度，网架起拱时，应在临时支撑点上找出坡底。其中下弦球的高度误差是此部分工作重点控制内容。首先保证网架拼装地面的平整，再根据下弦球的相对标高，在地面设置水平支撑点，利用水平仪测量水平支撑点的标高，保证使其在同一标高，水平支撑点标高定位后，应相应做好标记，在此期间不得随意乱动此支撑点，另外，每日在施工前需用水平仪复核支撑点的标高，确保标高准确才能保证下弦球的平等度。先进行下弦焊接球、螺栓球的胎架支托定位安装，定位采用全站仪测量控制，保证精度控制要求。将已验收的焊接球、螺栓球，按规格、编号放入安装节点内，同时应将球调整好受力方向与位置，将球水平中心线的环形焊缝置于杆件中心方向或按赤道方向放置。放置杆件：将备好的焊接球杆件，按规定的规格布置钢管件件。放置杆件前，应检查杆件的规格、尺寸，以及坡口、焊缝间隙、将杆件放置在二个球之间，调整间隙，点固。螺栓球杆件两端高强螺栓先初步拧入螺栓球，待尺寸复验合格后方可终拧。焊接球拼装测量腹杆及上弦球、杆的安装：待下弦安装二到三拼即可安装腹杆及上弦球，安装时先拧入上弦球与四根腹杆，再安装相邻的上弦杆。第一个锥起为先装一球一弦杆二腹杆的三角锥；第二个锥为一球四腹杆的小单元，就位后与下弦球连接固定，然后填入下弦球及腹杆，逐步循环安装完第一单元的网架。拼装台做法拼装台由砌筑胎架基础与钢管组成。见图：下弦球拼装胎架拼装台制作步骤第1步：按照图纸尺寸和轴线在地面测放下弦球平面控制网，交点即球心投影点。第2步：以投影点为中心搭设砌块，砌块顶部用砂浆找平。并在砌块顶部用经纬仪重新测放球心的投影点，同时测量砌块顶部标高。第3步：在砌块顶部放置钢管，钢管型心和投影点重合。单元网架地面拼装示意如下：单元网架地面拼装流程图序号施工内容示意图1网架拼装前，首先对施工现场测量定位，定位放线工作主要是根据平面坐标图进行测量，放出“网架”的正投影线。必须采用水准仪对胎架进行抄平，在满足设计及规范要求后方可开始拼装。胎架采用红砖在每个球下方设置控制标高。2放置下弦球3网架下弦杆安装4网架上弦球（四角锥）及上弦杆安装5网架上弦球（三角锥）安装6网架上弦球（四角锥）安装7网架上弦球（四角锥）安装8网架下弦球（三角锥）安装9网架下弦球（四角锥）安装10网架下弦球（三角锥）安装网架空中散装施工高空散装概述空中散装是指在起步网架合拢形成稳固十字单元之后，利用塔吊将预先在地面已组装好的小单元三角锥（小单元三角锥为一个上弦球2根上弦杆2根腹杆或一个下弦球2根下弦杆2根腹杆组成）在高空顺延起步网架高空施工。地面施工人员每4人分成一小组进行小锥体单元的拼装。然后用塔吊把其吊装到设计位置，由高处作业人员进行就位安装。安装完一个单元网架后施工人员将吊装带解开，并按照施工顺序各自进入下一个工作位置，汽车吊返回地面进行下一个小拼装单元的吊装。空中散装顺序为：在顶升值至8.5m处的一区网架按照示意图方向进行散装。图6.2.4.1-1顶升区域散装单元安装方向示意图高空散装施工方法网架顶升到位后工人沿设在柱上的直爬梯上网架，将双钩安全带分别系挂在生命线（直径φ9以上的钢丝绳）和杆件上，做到双重安全保护，确保高空作业安全万无一失。在变换位置时，双钩根据移动的距离要交替脱钩，动作缓慢、小心谨慎。焊接球高空拼装、调整、焊接作业时要采用临时操作吊篮。临时吊篮采用圆钢和型钢进行制作，高空施工人员可凭借爬梯进入临时吊篮进行高空作业。现场焊接作业时，要采取必要的防风和防雨设施，保证焊接质量。高空散装机械选用：高空散装利用现场塔吊进行小椎体安装。钢吊篮钢吊篮网架杆件高空焊接示意图高空散装施工流程网架高空散装施工流程图序号施工步骤图示1第一步：安装人员根据网架图纸在地面将网架结构的球和杆件拼成一个个锥体，单元按照节点所在层和水平分布位置顺序排列，每个吊装单元包括一个球和3～4根杆件。2第二步：吊装第1个锥体单元（为1颗上弦球、1根上弦杆和2根腹杆），用汽车吊将锥体单元吊装到安装位置，工人在网架上配合将其与相连的网格进行拼装。3第三步：吊装第2个锥体单元（为1颗上弦球、2根上弦杆和2根腹杆），同样用汽车吊吊装到安装位置，然后其与相连的网格进行拼装。4第四步：吊装第3个锥体单元（为1颗下弦球、1根下弦杆和2根腹杆），吊装到安装位置其与相连的网格进行拼装。5第五步：吊装第4个锥体单元（为1颗下弦球、2根下弦杆和1根腹杆），吊装到安装位置其与之相连的网格进行拼装。6第六步：吊装第5个锥体单元（为1颗下弦球、2根下弦杆和1根腹杆），吊装到安装位置其与之相连的网格进行拼装。7第七步：重复上述步骤，继续吊装锥体单元，直到整个结构拼装完成。网架整体顶升方案整体顶升点位置网架顶升区域重约440t，网架共设置16套40T系列顶升架，理论顶升重量640T，满足安全系数。顶升架具体位置如下：顶升架平面布置图整体顶升系统简介顶升系统由顶升支架、液压顶升千斤顶、顶升链接杆、液压泵站、PLC控制总台等组成，每台液压泵站可以控制两台顶升千斤顶，PLC总控制台通过每台千斤顶上的位移传感器控制着该油路电磁阀的开通或关闭，通过泵站上的油压表读取该路的油压，从而换算出该路顶升力值，千斤顶安装在顶升支架的底部对角线交点上，通过顶升帽顶、连接拉杆和销钉将千斤顶和顶升支架连接在一起，顶升支架的设计综合借用了网架和塔吊的设计理念，千斤顶本体高度1.7米，一个行程最大1.25米。支架结构为格构式，平面尺寸1.0米*1.0米，以1.0m为一个顶升行程标准节；总组合高度根据顶升高度确定，标准节与标准节间的连接采用螺栓球连接，拆卸十分方便，见下图图7.5.2-1顶升支架架标准节透视图顶升支架主要材料规格如下：序号部件名称规格材质备注1顶点节点杆件Ф159*6/Ф114*4Q355B2顶点节点球Ф20045钢3立杆Ø159*6Q355B4水平联系杆Ø60*3.5Q355B5斜拉杆L50*4Q355B6千斤顶十字架底座HM200*204*12*12Q355B同时，顶升和加节在地面完成，极大的降低了工作人员的劳动强度，充分提高了工作安全和效率；顶升系统示意图顶升系统工作流程图1、将顶升设备安放在已安装好的网架球节点下方，找出顶点中心位置；2、安装顶升支架支座和液压顶升器，支架座用规格为HM250*250*9*14的H钢组合制作的十字架与井字架，用4棵M20的螺栓和两块--200*200的圆弧夹板将顶升器底座固定在顶升支座架上。布置于砼结构楼层上部的临时支撑应尽量布置在结构砼梁上，不可直接与楼板进行接触，必要时设置转换梁，临时支撑焊接于转换梁上，通过转换梁使承重支撑传力于砼结构梁。转换梁与砼结构梁采用埋件进行固定连接。当临时支撑位于17.95米楼面层时，据顶升受力计算，对需设置顶升架位置无柱的位置设置支架座与钢平台。顶升架下部用规格为HM250*250*9*14的H钢组合制作的十字架支座与井字架支座，支座下部加焊40mm厚钢板，使顶升荷载传递至混凝土梁、柱上。通过顶升模拟验算，混凝土框架结构满足提升荷载受力要求，具体详见相关计算。支架座示意图3、将顶升帽放置千斤顶活塞上方球头上，外部套装顶升架，顶升架上部通过一顶升支承座与网架节点球焊接在一起。4、组装支撑架，用钢销将顶升拉杆与支撑架耳朵连接，按动总控或每台泵站上的供油按钮，千斤顶油缸活塞上升，活塞上升高度稍大于一个标准节高度后停止，组装下一节支架杆件。5、根据本工程特点顶升过程中将上弦球作为顶升点，支架与顶升点球连接后利用规格为4*ø14的钢丝绳将网架下弦球与顶升支架进行连接，形成一个稳定的体系。顶升架每5m增加设缆风绳4根/层，一端提前连接至网架下弦球上。另一端连接在顶升架上，用2吨倒链，14号钢丝绳。顶升至5m第一次增加缆风，根据高度依次增加。6、千斤顶回油卸载，网架顶升力转移到顶升支架上，然后取出钢销，收回活塞，再连接下面支架耳朵，再次顶出。依次循环，将网架顶升至就位高度。安装顶升架体的安全技术要求顶升顶升架体的设置位置要与网架使用时受力状况较为接近，同时顶升架体的位置要求对称均布，并做精确放线。在顶升架体安装之前，必须检查顶升架杆件质量情况，对杆件变形、高强螺栓损坏、套筒损坏等现象，及时更换，不得影响顶升架顶升质量。顶升架体的安装一定要垂直，顶升架体的中心点应与地面定位中心点重合，以避免网架整体离开地面后其受力中心移位，造成不安全的因素。为确保起重顶升架体的垂直，顶升架体在安装过程中应选用经纬仪配合。单一顶升架体在安装过程中要用缆风绳随时调整固定。顶升架体在组装过程中的螺栓以及斜撑要及时装上，均匀紧固。顶升架体整体安装完毕后，要用经纬仪整体校核。为防止顶升架体承重后中心点偏移，一定要在顶升架体中间部位用缆风绳紧固，并注意紧固时缆风绳要受力均匀，并用卡扣卡牢。该缆风绳仅为顶升架提供约束，不承受水平风荷载。液压系统使用说明及注意事项1、该泵站输入电压380V，电气线路必须可靠接地，系统全部安装完毕后，经检查机体不带电后，方可使用。2、该泵站的工作介质为L-HM46液压油，环境温度低于10℃时，可使用L-HM10液压油；不准随意更换其它牌号的工作介质。3、工作中应使油箱的液面保持在油标中心线以上，以防油泵吸空，油泵吸空时噪音增大，且易造成油泵零件损坏。4、正常工作温度为20～50℃。油温过高时，需要采取冷却措施或停泵降温，待油液充分冷却后才能使用；油温过低时，不允许直接进入额定工况，需采取加温措施，可通过外加温或低压运转来提高油温。5、本泵站出厂时调定的压力值严禁在工作中任意提高。6、电机启动前，需使电磁换向阀处于中位，点动数次，以防油泵吸空，正常后，方可进行工作。7、该泵站每年检修一次，全部零件用煤油清洗，注意保护各配合表面不得磕、碰，装配后各运动件应运动灵活，无卡阻现象。8、经常使用时，一般每两个月清洗一次滤油器，半年清洗一次油箱，同时更换新油。加新油时，应使用200目滤油网滤去新油中的杂质，并保持清洁。9、泵站连接液压缸时必须注意，泵站上的带节流阀口必须接液压缸的无杆腔（下腔），严禁接错。否则，易出现液压缸无法换向工作，且极易造成液压缸零件的超压破坏。10、必须保持工作介质的的清洁，否则，柱塞套吸油滤网易堵塞，造成吸油不足，外部表现为执行元件速度减慢，使工作效率降低。11、本液压顶升系统每台千斤顶均有液控单向阀以保证停机后不下降。节流阀可用来调节千斤顶的进油量以调整千斤顶的升降速度。12、连接高压胶管时需保证接口无污染并连接可靠。13、本电动泵站停止使用后，应随时切断电源。控制系统1、本系统分控制柜控制和计算机控制两种操作模式，每种模式又分手动和自动两种控制方式，手动控制可在计算机上操作和各个分控箱上通过对应的按钮进行操作，自动控制可通过计算机操作，也可通过分控箱上的“预备启动”和“自动启动”按钮操作。2、系统配有蜂鸣器，在出现故障时会发出声光报警，提示操作人员及时处理问题。3、系统通讯传输部分采用以太网技术，实现数据的高效稳定传输。4、监控系统界面计算机启动后会自动到主画面，画面中目标位移和当前目标线会随着数据位置变化，同时每个顶上数字显示该顶的当前位移，顶同时会有动画顶出；5、自动控制前，必须设置以下参数：(1)、目标位移：需要同步的最总位移，即当顶到这个位置值时，当前目标不在增加，顶升停止到这个位置；(2)、步进量：当所控制顶自动同步时，目标位移每次增加（减少）量，即顶位移到当前目标位移，顶停止推进，等待所有顶到达目标位移时，主控站再给出下一次当前位移目标。(3)、步进间隔：每次所有顶到达位置后并且该设置步进间隔时间到达，主控站给出下一次当前目标。(4)、步进检测时间；当自动运行过程中，若到达该时间，顶没有到达当前目标（位移），该顶报警。(5)、后退位移：当自动运行至目标位移后，操作人员确认后，顶同步从目标位移后退此设定的位移量。(6)、当前目标：当前需要各顶同步的目标位移；它是经过步进量计算出的；整体顶升施工准备1、根据工程的需要，所有安装机械、设备、工具、材料准备齐全，并在现场作好检查验收工作，保证安装工作的正常进行。2、准备齐全网架安装的专用工具，仔细检查保证正常工作。3、提出需要土建单位配合的工作计划。4、网架零部件进场后，安装前必须认真清点，检查，对在运输过程损坏的零部件必须增补或整改，合格后方可使用。5、网架安装前应对网架支座支承面的轴线尺寸，标高以及平整度进行复验。6、保证水，电，道路的三通，确保构件运输到位的道路畅通。7、对所有参加施工人员进行技术、安全交底工作并履行签字手续，安装前熟悉图纸，了解施工工艺，弄清节点构造，掌握施工方法，注意安装顺序。8、组织有关人员勘察现场。整体顶升注意事项1、严格按照施工方案中指定位置设置顶升点。顶升设备的基础应有足够的强度，否则应事先进行处理。2、清理场地现场堆放的杂物必须清理干净，以保证工程施工的顺利进行。3、电控油缸顶升准备工作（1）、在正式顶升前进行初顶，即使每个油缸受力基本一致，并让网架全部脱离胎架。（2）、调整油缸底部的高度，保证其基本在同一水平位置，正负偏差不得超过20MM。（3）、锁定油缸，8小时后网架及地面基础是否发现异常。如有异常变化必须相应处理，方可继续施工。4、顶升（1）、顶升工作必须由施工经验丰富的人员担任指挥，所有参加顶升施工人员必须无条件服从统一指挥。（2）、顶升初期，网架每次升高50mm，待行动统一后每次可升高100mm，初期每200mm检查一次网架高度，后期每500mm检查一次网架高度，确保网架同步上升。（3）、网架顶升过程中，参加施工人员在网架顶升前认真选择好各自操作的安全位置，注意指挥员的每道命令。（4）结束，由专人检查并将电源、油缸锁好以防液压油回流松动。（5）、网架顶升到一定高度，满足下一节顶升架拼装时，停止顶升工作。（6）、在拼装和顶升过程中必须设专人校核网架上弦节点是否在其投影线上。网架顶升步骤如下：序号施工步骤图示1第一步：站房1F层网架地面拼装。安装顶升架123456及临时顶升架12345。2第二步：将地面网架顶升至一定标高处，续拼二层楼面网架，并在楼面处设置临时顶升点678910。3第三步：将临时顶点12345拆移到楼面顶升点789101112处，再讲临时顶点678910拆移到顶升点13141516处，调试液压系统。对整体提升的网架进行全面检查验收合格后，进行预顶升，网架整体脱离地面约300mm，再次进行全面检查，确认无异常情况后，顶升器液压油缸锁紧，静置约30分钟。4第四步：网架顶升，当网架顶升到设计位置时，对顶升支撑架提供约束处理,用钢丝绳手拉葫芦将网架和顶升支撑架成倒三角连接,网架上采用钢丝绳套将网架的下弦球抱住,通过钢绳和U型卡卡死与支撑架的焊接球节点连接,通过手拉葫芦将钢绳拉直,用U型卡将绳头卡住.网架的揽风绳在紧固的过程中要四个方向同时紧固,防止网架的整体受拉不均匀产生网架的杆件变形。卸荷时每个顶升装置处降升幅度不大于15mm。5第五步：进行网架嵌补杆件的安装。6第六步：网架嵌补杆件安装完成，验收合格后，下落顶升架使支座受力，顶升器卸载，拆除顶升设备，顶升作业结束。7第七步：利用塔吊空中散装A-G轴/6-15轴四周网架。类似工程案例图片顶升支撑架卸载拆除及监控措施1、拆卸方法在网架顶升到设计位置后且杆件补装和周边网架安装好后进行整体卸载。卸载前对网架结构的焊缝进行检查、验收，合格后方可开始卸载。2、卸载(1)卸载前应对网架进行全面检查，包括球和杆件节点焊缝质量验收、探伤合格。（2）检查网架是否顶升至设计标高。（3）由项目经理、工程师、安装队长组成监控小组。项目经理作为组长负责指挥，工程师负责数据的反馈整理，问题的处理。安装队长负责发令。（4）拆除前对参加施工的全体人员进行进行技术交底、质量交底、安全交底，履行签字手续。（5）为确保施工过程中的结构安全，对顶升和卸载过程中网架结构进行施工仿真验算，经验算结构在整个施工过程中安全，满足要求。（6）配备1名安全员和2名安全监护员，共3人进行安全管控。。（7）所有施工人员在正式卸载前，统一口令，由现场正指挥统一指挥、协调。3、临时支撑点监控措施（1）所有的测量器具和测量仪器，按照ISO9002标准体系的要求，经过国家技术监督局授权的计量检定单位进行检定、校准，并在有效使用期限以内使用，在施工中所使用的仪器必须保证精度的要求。监控测量仪器设备拟投入计划序号名称图例型号规格数量用途1全站仪1台测量2经纬仪2台测量3水准仪2台测量4对讲机--14只联络5钢卷尺--100米8把测量6钢卷尺--50米8把测量7钢卷尺--30米6把测量8线锤--—6只测量9水平尺--—4把测量10角尺--—6把测量（2）测量作业人员持证上岗，测量技术人员具备中级职称以上的资质证书，所有的测量技术人员具备类似体育馆的施工测量经验。(3)应维持测量人员、仪器设备的相对稳定性，无特殊情况不得随意调配。(4)施工中放样应有必要的检核，执行测量任务单三级审核制度，严格履行资料、数据的复核、校对程序，保证测量数据的准确性。4、监控措施(1)监控时段：顶升、卸载施工阶段进行监测控制。拟采用以全站仪为主，经纬仪、水准仪等设备为辅助进行实时监控。(2)顶升、卸载前对参加施工的全体人员进行培训讲解操作规程，在安全质量上做到人人把关、事事安全，必须全体作业人员都了解、熟悉施工过程的各种安全要求。对各自岗位的安全检查也应熟悉。因此最大、最好、最佳的应急应该是从思想上的高度重视和设备上的严格检查，过程中的严格检查、控制，实施中有安全措施，环节中有严格的控制点和责任人制度，并进行技术交底、质量交底、安全交底，履行签字手续。(3)在卸载前，对焊缝进行全面检查，严格按照方案工艺要求进行，从而确保钢结构卸载过程中的万无一失。会同总包、监理、设计等相关单位验收通过后方可进行。网架测量测量控制概述测量控制依据设计图纸；发包方提供的基准点及土建已建立的首级控制网；网架测量控制规范要求见下表所示。钢结构测量控制规范要求序号规范规范要求测量主要内容允许偏差(mm)1《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2020)单节柱垂直度H/1000，且不大于10主体结构整体垂直度H/2500+10且不大于50主体结构整体平面弯曲F/1500，且不大于25主体结构总高度的允许偏差H/1000，且不大于302《工程测量规范》(GB50026-2007)柱±0标高检查±2柱牛腿5网架±5预留孔中心偏移10.03《国家三、四等水准测量规范》(GB12898-2009)(1)三等水准测量采用中丝读数法进行往返测。当使用光学测微器的水准仪和线条式英瓦水准尺观测时，也可以进行单程双转点观测。(2)四等水准测量采用中丝读数法进行单程观测。支线必须往返测或单程双转点观测。4《钢结构施工规范》(GB50755-2012)(1)能控制建筑物的平面尺寸并便于其他柱校正，选择角柱为基准柱；(2)不论采用相对标高还是设计标高进行多层、高层钢结构安装，对同一层柱顶标高的差值均应控制在5mm以内，柱顶高度偏差不致失控。测量主要内容网架安装测量及监控内容包括：控制网的建立，钢构件特征点选取及其三维坐标的测量、网架安装工作的定位测量及变形观测，网架测量重点与难点分析如表6.5.1-2所示。钢结构测量重难点分析与对策序号重点与难点重点与难点分析应对措施1测量控制网的建立本工程永久参照物少，控制轴线标识困难，日照、风雨也影响测量精度，建立长期稳定精准的测量控制网是测量工作的基础。进场后依据业主提供的高级基准点，建立一级控制网，再建立二级控制网，形成完整统一的测控体系，并定期进行复测与修正，确保测量控制系统的准确。2安装精度控制本工程场地面积大，控制网的建立和精度控制十分重要，施工采用多点同时施工，施工工期紧，控制网精度保证显得十分关键组织测量人员编制专项方案，对可能出现的测量问题提出并制定解决方案，组织施工班组进行专项交底，确保钢结构安装精度达到施工技术要求。3变形控制日照、温差，结构自重等都会对结构的测量定位产生较大影响。建立工程整体模型通过对施工过程进行模拟分析和实时监测，确保施工全周期整体结构安全稳定。4网架的拼装及安装精度控制钢网架长度大，重量大，吊装变形控制。采用高精度全站仪建立平面控制基准网，网架吊装单元拼装在现场拼装胎架上进行，在拼装前，需要对胎架进行复测，检查其位置、标高是否满足拼装进度的要求，拼装过程中要对构件进行监测，以此保证能及时发现构件的变形，及时修正，保证构件的精度。测量前准备技术准备测量前技术准备见下表所示。测量前技术准备序号技术准备具体内容1基准点交接对基准点进行复核，经现场复核后作好记录,并保留相应资料建立技术档案。2熟悉图纸熟悉和核对设计图中各部分尺寸关系，发现问题在图纸会审中及时提出并解决。3合理选点根据现场施工总平面布置和施工放线要求，选择有利于长期保留的合适点位。4编制测量专项方案根据现场实际情况，编制具有针对性的测量专项方案。5技术交底对测量员进行技术交底，对作业人员进行安装技术交底，并办理书面交底记录。仪器准备测量仪器和工具准备齐全，按规定送检合格后方可投入使用，并保留相应的检验合格证备查。人员准备测量人员必须具备类似钢结构工程测量施工经验,且经过良好的培训，能熟练操作各种类型的先进测量仪器。测量人员配备见下表。钢结构测量人员配备序号职务人数岗位职责1测量负责人1测量方案总体策划，指导测量工程师编写测量方案和处理测量工作中的重点、难点问题。2测量工程师2编制测量方案与测量技术交底，组织测量工进行控制测量和沉降观测。配合监理工程师、技术质量部门对施工现场测量工程进行检查验收。3测量工6楼层放线，标高引测，配合测量工程师进行控制测量和沉降观测。负责仪器的管理及维护，测量资料的编制、整理、归档。测量控制网建立控制网分级布网形式观测/检核方法用途点位备注一级平面控制网场区控制网坐标定向、极坐标放样施工平面控制网，是平面测量及监测的基准网。甲方提供点位，是整个测量放线的基准点和依据。一级高程控制网附合水准路线往返测量二等水准测量作为施工高程控制网，是高程测量及监测的基准网。二级平面控制网场内控制网坐标定向、极坐标放样施工场区内的平面控制网，用于场区内的平面定位网。通过一级平面控制网将坐标、标高引测至场内布设的点。二级高程控制网附合水准路线往返测量三等水准测量施工场区内的高程控制网，用于场区内的高程定位。三级平面控制网轴线内控网极坐标放样方开挖边线、主体结构细部线、机电安装测量放线等。控制点位一般按偏移控制轴线1m来布设。三级高程控制网附合水准路线往返测量四等水准测量结构施工的+1.000m标高控制网。布设在结构柱上。测量控制措施地面拼装过程中严格控制拼装的精度，避免由于钢网架拼装而产生误差，主要通过现场拼装时，拼装胎架的精度控制，每拼装一排网架都要及时复测胎架/下弦球的标高、水平度的变化，以此保证拼装精度。高空散装过程中严格控制安装的精度，避免由于网架安装而产生误差累积，现场安装时，每安装一排网架都要利用全站仪观测节点球的水平位置及标高，水平位置偏差较大时，利用倒链调整位置，标高误差超限时，通过圆管临时支撑调整网架标高，当检测数据合格后方可进行下一排网架安装。钢网架安装完成后，及时对网架进行变形/挠度观测，并做好记录，所测的挠度值，不得超过相应设计值的15％。测量注意事项测量主要事项见下表测量注意事项序号注意事项1测量人员要随时做好桩控制点位的保护，安装过程必须固定测量人员和测量仪器，不得随便更换施测人员和测量器具，以保证测量数据相对准确。2施测过程的每个环节都应精心操作，对中要准确，遵循“先整体后局部，高精度控制低精度”的工作程序。3每次测量操作都要进行闭合检查，确保测量无误时方可进行下一步工作。测量数据要有专人记录，数据处理要保证至少经过两人计算、复核，坚持“测量、计算步步有校核”的工作方法。4合理选用仪器和科学的施测方法，并正确使用和精心爱护仪器，每次测量完毕，首先要对仪器进行检查，具备装箱条件方可装进仪器箱，并检查仪器的电池和备用电池的电量，保证仪器随时有足够的电量可以使用。仪器操作人员不允许擅自离开岗位，以免仪器受损。现场焊接方案焊接方法选用本工程屋盖网架为焊接球节点网架，高速优质地完成本部分工作，是整个工程的关键所在，必须严格控制，保证质量。本工程焊接主要是钢管杆件与球焊接。因此，现场焊接须从劳动力组合、设备保障、焊材供给、作业措施、工艺流程、质量监控、安全防护等方面给以考虑。本工程现场焊接主要采用手工电弧焊。焊接施工按照先点焊定位，然后焊接，以便调整安装精度；从中间向两边焊接，焊接同根杆件时，先焊接一端，然后焊接另一端，以减少焊接装配应力。焊接控制现场焊接量比较大，为控制工程整体质量，对焊接的控制比较重要，根据焊接工艺评定要求，结合以往网架作业经验，采取以下措施进行焊接控制：1、焊接熔透焊缝较大处应分层焊接，先打底焊时应控制好焊肉厚度，一般应为4～6mm，且收弧时应填满弧坑，焊接顺序宜采用由下而上的对称焊接，如钢管对接焊时宜采用180°对称焊等。2、焊接过程应连续进行，但应控制好层间温度＜230℃，另外还应注意操作时按多层多道焊，尤其是不宜作宽摆动焊，其搭接宽度宜控制为焊道宽的1/3～1/2，盖面焊时更应注意上下部的焊缝与母材的过渡，对焊缝的两侧边则应注意其母材的覆盖量，一般应控制在2～4mm为好，焊缝表面应微凸。3、一根杆件的两端与焊接球进行焊接时，应严禁两端头同时焊接。4、球杆组装焊接时，还应充分考虑每个节点焊后的轴线收缩量，一般一个节点单侧的焊后收缩量均至少应按2mm考虑。轴线距离控制应在拼装时就预放焊接收缩量。5、杆件与球定位焊接时采用点焊的焊接方式，点焊时注意控制点焊部位分布，最好是选择三点固定，且点焊时不能咬肉太深，影响焊缝质量。当周边杆件与球定位均符合要求后，再切除点焊处连接点。6、施工焊接过程中，杆件端口必须加设衬管并且杆件端口需设坡口，杆件与焊接球的间距应留置2～5mm，便于杆件与焊接球间焊缝根部焊透。7、网架拼装完成后，完成所有节点打底焊接后，再进行整体焊接。焊接顺序考虑各层先由中央向四周散开的前后次序，网架各层由下往上焊接，将焊接应力分散开，减少应力集中。8、焊接球网架的焊接节点较多，尽量选择对称的安排多个焊工成对对称焊接，例如，4个焊工，6个焊工，甚至8个焊工等对称焊接，且尽量同时开焊。9、焊接施工完后必须严格检测缝接质量，采用超声波按设计要求进行无损探伤，焊接质量必须达到设计要求。典型焊接节点：钢管与焊接球焊接工艺钢管与焊接球的焊接采用加衬管全熔透焊接焊缝检验1、所有焊缝均需由焊接工长100%进行目视检查，并记录成表。2、设计一级焊缝的必须进行100％超声波无损检测，设计二级焊缝的必须进行20％的超声波无损检测，检测质量必须达到相应规范要求。3、焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、咬肉、气孔等缺陷。4、对焊道尺寸、焊角尺寸、焊喉进行检查记录。5、焊缝UT探伤应在焊缝外观尺寸检查合格后进行，并必须在焊缝冷却24小时后进行。6、探伤人员必须具有二级探伤资格证，出具报告者必须是三级探伤资质人员。7、探伤不合格处必须返修，在探伤确定缺陷位置两端各加50MM清除范围，用碳弧气刨进行清除，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。8、同一部分返修不得超过两次。站台出入雨棚施工方法及工艺要求站台出入雨棚柱子安装方案柱子安装流程柱子安装工艺地脚螺母抄平在柱子吊装前，地脚螺栓位置作全面的复核，发现问题及时整改，以保证吊装位置的准确；以钢结构测量控制点为标准，将柱脚板下方螺母上表面标高调节至与柱脚板底标高一致，并作相应的准备。构件标注吊装前对钢构件做好中心线，标高线的标注，对不对称的构件还应标注安装方向，标注可采用不同于构件涂装涂料颜色的油漆作标记，做到清楚、准确、醒目。设置警示标志：吊装开始设专职安全管理人员进行安全警戒。吊装方法及施工要求。吊装准备本工程柱子主要构件形式是圆管柱子。根据钢构件的重量及吊点情况，准备足够的不同长度、不同规格的钢丝绳以及卡环。在柱身上绑好爬梯，并焊接好安全环，以便于下道工序的操作人员上下，柱梁对接处设置安全防护措施等。吊点设置柱子吊点的设置需考虑吊装简便，稳定可靠，还要避免钢构件的变形，柱子吊点一般设置在柱子的顶部，采用专用夹具夹住柱顶封头板。为防止柱子起吊时在地面拖拉造成地面和柱子表面损伤，柱子下方应垫好木方。起吊方法根据起重设备和现场条件确定，用单机旋转法吊装。柱子运输到现场，起重机边起钩边回转边使柱子绕柱脚旋转而将柱子吊起。(注：起吊时应在柱脚下面放置垫木，以防止与地面发生摩擦,同时保证吊点、柱脚基础同在起重机吊杆回旋的圆弧上)旋转法柱子吊装就位清理干净基础表面，根据预埋件的复测放线，放置好保温块，保温块与基础面的接触应平整、紧密，需要后浇的部分混凝土施工要密实。调整好底部螺帽，由测量人员跟踪抄平，然后柱子直接用吊机吊装就位。将柱的四面中心线与基础放线中心线对齐吻合，四面兼顾，中心线对准或已使偏差控制在规范许可的范围以内时，穿上压板，将螺栓拧紧。即为完成柱子的就位工作，及时拉设缆风绳对柱子进一步进行稳固。柱子校正柱子临时落位后，在两垂直方向分别用一台经纬仪校正柱子垂直度，当一个区域的柱子吊装完成并校正完毕后，及时对柱底进行二次灌浆，使柱子达到设计要求。序号注意事项1柱子吊装应按照各分区的安装顺序进行，柱子安装完成后，及时安装临近的钢梁，形成稳定的框架体系。2每根柱子安装后应及时进行初步校正，以利于钢梁安装及后续校正。3校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑，全面兼顾，每个分项的偏差值都要达到设计及规范要求。4柱子安装前必须焊好安全环、绑牢爬梯并清理污物。5柱子的标高可按相对标高进行，从基准点引出控制标高位置，以后每次使用此标高进行柱子标高校正，确保结构标高符合设计及规范要求。6柱子定位后应及时将垫板、螺帽与柱子底板点焊牢固。在形成空间刚度单元后，应及时对柱脚进行二次浇灌。7起吊前，钢构件应横放在垫木上，起吊时，不得使构件在地面上有拖拉现象，回转时，需有一定的高度。起钩、旋转、移动三个动作交替缓慢进行，就位时缓慢下落，防止擦坏螺栓丝扣。站台出入雨棚钢梁安装方案具体安装流程如下：柱子找正固定复查、复测→构件运至指定吊装位置→钢梁吊装→高强螺栓施工。钢梁的吊装与校正钢梁扶正需要翻身起板时采用两点翻身起板法，人工用短钢管及方木临时辅助起板。钢梁翻身就位后需要进行试吊并及时绑扎吊索，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以钢梁不变形为最佳状态，达到要求后即进行吊升旋转到设计位置，再由人工在地面拉动预先扣在梁上的控制绳，转动到位后，即可用板钳来定柱梁孔位，同时用高强螺栓固定，并且第一榀钢梁应增加四根临时固定揽风绳，第二榀后的大梁则用屋面檀条及连系梁加以临时固定。在固定的同时，用吊锤检查其垂直度，使其符合要求。因本钢构工程因每个节点处的高强度螺栓总数很多，从而安装节点时应当用若干螺栓先暂时作为钢梁临时固定用的临时螺栓。钢梁的检验主要是垂直度，垂直度可用挂线球检验检验，符合要求后的屋架再用高强度螺栓作最后固定。在吊装钢梁时还须对柱子进行复核，此时一般采用葫芦拉钢丝绳缆索进行检查，待梁安装完后方可松开缆索。使屋架与柱两端中心线等值偏差，这样各跨钢梁均在同一中心线上。高强度螺栓施工方法该钢构工程钢梁、柱连接采用扭剪型高强螺栓，安装高强螺栓时构件的磨擦面应保护干燥清洁，不得在雨中作业。拧紧顺序应从节点板中心向边缘施拧，两个连接件的为先主要后次要的顺序，H型钢构件为上翼缘、下翼缘、复板的顺序，同一节柱上梁、柱节点紧拧顺序为先上梁柱接点再下梁柱节点，最后为中间梁柱节点，高强螺栓紧固程度用电动扳手进行控制，并观察尾部梅花头拧掉情况，尾部梅花头被拧掉者视同其终拧扭矩达到合格质量标准，尾部梅花头未被拧掉者可采用转角法检验。其外露丝扣不得小于2扣。所有安装螺孔，均不得采用气割扩孔，当板叠销孔超出允许偏差造成连接螺栓不能穿通时，可用铰刀进行修整，但修整后的最大直径应小于螺栓直径的1.2倍，铰孔时应防止铁屑落入板叠缝隙。该工程拟编制一个班组6人专门负责高强度螺栓施工，其中螺栓安装3人，初拧1人，终拧2人，并必须做到当天安装的螺栓应在当天终拧完毕。施工安全措施（1）进入施工现场的作业人员均应按国家规定正确使用劳动保护防范用品。（2）司机、指挥、起重吊装、运输、电焊、架子工等特种作业人员须持证上岗。（3）起重工每上班之前，应检查起重机具，钢丝绳、吊环等，确保安全可靠。（4）起吊重物时，要对重物经过区域进行清场，防止高空坠物伤人，吊装区域必须设有显著的标志，并禁止无关人员入内。(5)汽车吊摆脚必须牢靠，由起重工与司机共同进行检查后，方可起吊重物。履带式起重机运行道路路基必须密实牢固，吊物行走时须采用专用钢路基箱。(6)在开工前和使用中应对起重机械的性能进行检查，严格按规定的起重性能进行作业，吊装构件时设专人统一指挥协调。(7)运输吊装构件时，严禁在被运输、吊装的构件上站人指挥和放置材料工具。(8)高空作业应带工具袋，以防坠物伤人。(9)结构件不固定不准松钩，吊索靠棱处时加护套。(10)六级以上大风、大雪、大雨及浓雾等恶劣天气，禁止高空作业。(11)高空连接作业应搭设稳固可靠的临时工作平台，为便于施工人员操作，放置简易爬梯。(12)在离吊车梁上缘上方1.2m处，沿厂房柱铺设安全缆绳，在屋架下弦上1.5m处沿屋架架设安全缆绳。(13)起重机司机应和起重工密切配合，严格执行起重机械“十不吊”规定。钢结构防火涂料施工防火涂装要求本工程建筑耐火等级为二级,耐火极限1.5h。檩条耐火极限1.0h。钢结构部分的防火采用防火涂料工艺,防火涂料的选择及施工工艺要求,须根据本工程建筑要求的耐火等级按《钢结构防火涂料技术条件》(GB14907-2018)中的要求执行。施工前的准备涂料的检查与验收序号要求1现场涂料进场时，涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合国家产品标准和设计要求。2在应对使用涂料进行检查及验收，应全数检查产品出厂合格证、中文标志及检验报告等。3现场使用涂料应与工厂使用的为同一批材料，由工厂仓库直接发运到施工现场进行涂装。4防火涂料应检查国家质量监督检验机构对所用的产品的耐火极限测试报告和理化试验报告，消防监督部门颁发的消防产品生产许可证。5防火涂料的粘结强度、抗压强度应符合国家现行标准《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24：90的规定。涂料的储存与保管序号要求1涂料属于易燃、易爆及有毒物品，不允许存放在施工现场，必须按品种、规格存放在干燥、通风、阴凉的仓库内，严格与火源、电源隔离，温度保持在5℃～30℃，并设有充足的消防水源、消防器材和“严禁烟火”的醒目标牌。2涂料应保持包装完整及密封，码放位置要平稳牢固，防止倾斜与碰撞，先进先发，严格控制保存期；油漆每月倒置一次，以防止沉淀。开封的油漆应尽量在当天用完，如有剩余，应进行密封单独放置在仓库的一边，第二天领料时应先用第一天剩余的涂料。涂装环境要求要点内容环境温度防腐涂装施工环境温度的要求在15℃～30℃之间，具体应按涂料产品说明书的规定执行。防火涂料涂装环境温度宜保持在5～38℃，空气应流通。环境湿度涂料施工环境的湿度，防腐涂料一般宜在相对湿度小于80%的条件下进行，防火涂料相对湿度不宜大于90%，同时也应参考涂料产品说明书。天气要求雨、