仓库管理基础知识培训

仓库管理基础知识前言

在许多制造型企业的工厂仓库，我们常可以看到原材料、辅料、不良品摆放杂乱无章，未加以合理定置，仓库与备料区未明确规划且标识不清，造成二次搬运，先进先出无法保证。物料结束时呆料随地可见。浪费现象随处可见，解决这些疑难杂症，唯落实推行2S、3D仓库管理。

仓储管理的机能●依据规定点收物料。●将品管验收的物料依储位放置整齐。●存放场所要整理、、清洁、防止变质。●依据领料单或备料单配发物料。●料帐出入库记录与定期盘点。●不良物料之处理。●呆料之处理。仓库会产生的问题●物料随意堆放容易混料——品质问题。●要花时间去找要用的东西——效率问题。●管理人员看不出物料到底有多少——管理问题。●增加人员走动的时间——秩序与效率问题。●易造成堆积——浪费场所与资金问题。●易造成二次搬运——增加搬运时间问题。●易造成通道阻塞——易发生危险问题。三不原则●不断料：不使用领用者领不到要用的物料●不呆料：要用、可用的物料进来，不让不需用、不可用的物料进入仓库。●不囤料：适量、适时的请购，不做过量、过时的囤积。“三不原则”是物料管理的精髓仓库管理原则五适原则●适时：需要时，保证能及时供应●适质：购进或发出的物料品质符合标准●适量：控制好进料，有效防止呆料产生●适价：用合理的成本取得所需之物料●适地：坚持就近采购，快速对应发料仓库管理原则坚持做好“先进先出，就近取放，分类管理、明示标识、及时登账、目视管理”的原则。仓库管理原则仓库管理方式2S3D●2S：整理、●3D：定容、定量、定位●整理：要用与不要用的物品，明显的加以区分；不要用及不急用的物品，撤离作业场所。目的：＊腾出空间，空间活用。＊防止误用，误送。＊塑造清爽的工作场所。注意：要有决心，不必要的物品应断然的架以处置，这是第一步。2S—整理区分要与不要要进入阶段按公司规定处理●移向呆滞区●报废●毁弃●归还不要干净清爽工作场所2S—整理2S—整理过程物品分类归类制定期准区分要不不要处理改善维持2S—●：把要用的物品存放于固定的场所，加以标示，各就各位区分管理，以便于使用时不需寻找，即可迅速取用。目的：＊工作场所一目了然。＊消除寻找物品的时间。＊整整齐齐的工作环境。＊消除过多的积压物品。注意：这是提升效率的基础。●区域规划：*作业区

*通道区

*存放区●标示:区域标示：定位线------定位图物件标示：规划放置的场所；标出放置的场所；物件上应有明显的标示；2S—过程3D●定容：固定的容器，即固定的包装物。●定量：容器选定后，要规定每个容器的数量。●定位：每项物料都要给它安个“家”，让它有地方存放。（即要有固定的储位）●储位区的规划●储位区的标识●物料的3D标示●容器的选择●包装量的订定●库房内设置的注意事项●标示管理3D管理●储位区划分的基本思路*不同性质的料项分做不同的储区。如：成品仓和原料仓分离

*耗材应与原物料仓库分离

*易因仓库环境变化而产生“变质”顾虑者,优先予以分离

*有“安全”顾虑者，应优先予以分离；

*物料与产销作业的“密切度”也是考虑要项。3D管理—储位的规划●储位区划分的基本注意要项：*易燃性（如：油类……等）应保存于通风干燥良好，远离火源之储存场所，要标明“严禁烟火”。*易锈性（如：钢板、管等)及金属零部件应储存于通风干燥良好，远离水源，不可直接置于地面，须以垫板或料架隔离，必要时涂抹防锈油，以免生锈变质。*易老化性（如：橡胶件……）不可储存于阳光直接照射及高温场所，以免变质。3D管理—储位的规划●储位区划分的基本注意要项*期限品（如：ED涂装化学品……等）应以化学品标签标示，证明（有效期限）。*易误品（如：左右件、相似件）应就近区隔开存放，便于配平以及防止出库错误。*限高品（如：较重及体积庞大物品）不可放置太高，以免造成安全隐患。*近线化：①物料尽量规划到生产线的旁边②使用数量、频度较高的物料应靠近生产线或出货区。3D管理—储位的规划●现场区域规划中重点处理的关系

*人与物的结合状态

A状态---人与物能马上结合并发挥效能的状态。

B状态---人需要花时间和气力寻找才能和物结合。

C状态---人与物已失去联系；

*物与场所的关系。*信息媒介同定置的关系。3D管理—储位的规划●储位区标识的作用

*使物料存放标准化、明朗化

*收、发、盘方便化

*减少误发、误用现象

*方便新人上手

*方便使用电脑系统3D管理—储位的标识●应将车间的横、纵方向予以位置标识。横座标：A、B、C…标识，纵座标：1、2、3…标识●每个仓库分别划分“储位区”，各予编号；如：A1区、B2区……N5区……●储位号：N6-2-0、A2-3-6、N6-3-5……●各区域留适当通道并划线明示;●在每个储位区内,再给其间各储位予以有系统的编号,以利各项料品存放的储位,能够明确“归户”。3D管理—储位的标识●车间物料、物品应如何定点、定位及标识*按标准设计现场定位图*生产场地、通道、工具箱、物料、物品存放区要有标志线和相应标牌*易燃、易爆物品、消防设施、有污染的物品，要符合特别定位的规定3D管理—物的标识●容器的选择要求*根据物体形态以及化学成份确定*包装数量尽量小*根据物料的线边料架大小*制作包装作业标准书*避免二次搬运的产生*配合运输之工具要求3D管理—容器的选择●包装量的设定要求

*包装成本要低成本投入*包装数量要小量化*包装要成套化*包装材要环保化，尽量设定循环使用的包装容器*包装应保证物品在运输、存储过程中不出现品质降低（如变质、变形、损坏等）现象3D管理—包装量的设定●包装量的设定要求*成品料架的包装量设定为客户包装需求量。*原材料的包装设定应以考虑到成品的包装量，最好两者相等，或者是成品的约数*半成品单件的包装设定以其后工程的包装量的约数为参考*物料的重量限定*所装量之物料的容积不能超过容器的80%3D管理—包装量的设定●消防器材放置事项*设置消防栓及灭火器；*灭火器应设置在明显、取用方便、不影响安全疏散、不受风吹雨淋、日晒、潮湿等地方。3D管理—库房设置注意事项●物品堆放事项*通道的宽度不小于1米。*必须分类堆放。*堆放处的标示要明确。*物品要做到上轻下重，上小下大及先进先出。3D管理—库房设置注意事项●物品堆放事项*每垛堆放面积不应大于100平方米。

*垛与垛之间距不小于1米。*垛与墙间距不小于0.5米。*垛与梁、柱的间距不小于0.3米。3D管理—库房设置注意事项●料架、物流主通道要求*各料架原则上不能靠墙边，最好留出墙边通道。*应使用5S原则，以黄色粗线划出通道，禁止通道内放置物料*主通道、副通道的一般要求；*人行道、单向通道、双向通道的一般要求3D管理—库房设置注意事项

仓库管理注意事项

●危险物品应隔离管制●避免使用阴湿地做仓库●防火、防盗、防水应考虑周到●地面负荷不可超过●保持适当的温、湿度及通风

仓库管理注意事项

●通道不可堆放物品●良好的照明●物料放置要整齐、平稳●依分区编号顺序排放●物料标示朝外●保持整齐、清洁

仓库管理—盘点作业

●盘点作业货品因不断的进出库，在长期的累积下库存资料容易与实物数量产生不符现象，或者有些产品因存放过久，不恰当，致使品质机能受影响，难以满足客户的需求，为了有效的控制货品数量，而对各储存场进行数量清点的作业，谓之盘点作业。

仓库管理—盘点方法

盘点方法账面盘点法现货盘点法期末盘点循环盘点

仓库管理—盘点方法

●期末盘点是指在期末一起清点所有货品数量的方法，我们一般所说的年中与年终盘点都是属于期末盘点法。

●循环盘点是指按照预先设置的周期对仓库中的物料进行清点，以确何仓库的实际库存与系统账面库存保持一致。

仓库管理—盘点作业流程

盘点作业流程盘点前作业盘点中作业盘点后作业需求提出盘点日程表盘点前事项打合人力需求提出盘点通告发布进货库存掌控盘点发布帐务管理负结存确认盘点帐务冻结日常管理交易单据结案未结案工单确认不良品结案盘点清单列印盘点人员教育2S3D确认仓库管理—盘点前作业●需求提出

*盘点日程表规划：生管课在盘点前一周内制定上呈；*盘点前事项打合：生管课召集生产课相关人员进行盘点的相关事项打合，例：确定盘点的时间、区域范围、盘点前的准备工作、盘点中的注意事项等盘点事项。*盘点人力需求提出：盘点、复盘、监盘人员必须经过训练

仓库管理—盘点前作业●盘点发布*盘点通告发布：知会相关厂商盘点时间以及盘点后的补交物料等事宜。（停止发货与收料作业）

仓库管理—盘点前作业●账务处理发布*负结存确认：所有负结存物料处理并确认。*盘点前单据确认OK后，账务冻结。仓库管理—盘点前作业●日常管理

*负进货库存掌控：与中间库及各厂商协调进料，以防过多物料的盘点

*未结案工单确认：每日确认生产工单的进度，并跟踪确认

*不良品结案：所有厂商的不良品须在盘点前办单、退货完毕，若当天未开单，退货的不良品，标识清楚后当良品盘点，盘点后再处理。仓库管理—盘点前作业●日常管理*交易单据结案：（进货单、退货单、销货单、销退单入库单、领料单、调拨、厂外加工、委外加工等）录入完成并核对正确*2S3D确认:1)定容、定量、定位(确认物料包装量、并分区确认是否所有物料都有储位，整理归位);2)一物两地的物料需整理归位做好识；

3)尾数零件必须先归位盘点并标识；仓库管理—盘点前作业●日常管理

*盘点清单过滤并列印，注意不要漏项*盘点人员教育宣导：教育员工书写要数字工整、清晰，特别注意1、5、6、7、9、0等数字，并对盘点中的经常发生的事项作宣导。仓库管理—盘点前作业*盘点书写:稽核人员必须检查盘点单书写是否规范*盘点期间有已收到料未办妥入账手续的原物料应另行分别存放并予以标识不盘。*盘点时各区域必须有在巡检，查核初/复盘实际盘点，禁止互相抄袭。仓库管理—盘点中作业*盘点后负责人必须将所发的盘点表回收，且及时确认盘点表是否有缺码或有未盘点的零件*盘点后对有差异的物料要作分析与对策*盘点后要将物料复位，以利生产与交货*真因已确认之盈亏状况报会计与总经理确认后调帐*真因无法确认之盈亏零件再由实物盘点确认仓库管理—盘点后作业*无法确认之盘点清单安排循环盘点，再确认后调帐*盘点后相关问题点及后续改善对策检讨*结束件物料归类存放并列出清单以便用于售服零件管制或替代其他物料使用*盘点后资料要进行归档，电子档与书面档要统一进行归档保存，以便后续异常时可以追溯仓库管理—盘点后作业●盘点差异因素追查当盘点结束后，发现所得数据与系统帐不符时，应追查差异的主因。其著手的方向有：*是否因录入人员的素质不足，致使品号或数量弄错，没有检知出。*是否因料帐处理制度的缺点，导致物料帐务不符*是否因盘点制度的缺点导致货帐不符仓库管理—盘点后作业●盘点差异因素追查

*盘点所得的数据与系统的帐，差异是否在容许误差内。*盘点人员是否尽责，产生盈亏时应由谁负责。*是否产生漏盘、重盘、错盘等状况。*盘点的差异是否可事先预防，是否可以降低料帐差异的程度。仓库管理—盘点后作业●仓库管理要点:

为了要管理诸恶的根源“在库现象”(在制品、、辅助材工具等），做成眼睛就可以知道状况。（置场表示）、（现品表示）、（MAX、MIN表示），一切现场所有的东西不管是谁，不管什么时候都可以一目了然。

仓库管理—总结

●看得见的状况:

*决定的置场只有决定的部品。（有固定的家）*生产线的生产过剩或延误，由置场可以很明确的见到、知道。*接着要生产、组立什么可以明确的知道。

仓库管理—总结

●实施顺序：*加工LINE的完成品，设置在加工LINE的出口。*完成品依位置别放置，各数量可以一目了然。*要能做到先进先出。*特别是MAX的表示，要尤其明确生产过剩能显示。*MIN的表示---是否欠品。*位置的标示。

仓库管理—总结

END如何评估和改善

仓库管理AndyLi培训的目标对仓库管理的要点有清楚的认识和掌握。对仓库评估的角度和内容有比较清楚的认识。对仓库管理改善的步骤有清楚地认识。对仓库管理改善的技术方法有初步了解。目录1.仓库管理的主要内容仓库流程管理仓库人员管理仓库设备、设施管理仓库系统管理库存控制目录2.评估仓库运作水平的主要内容评估仓库管理状况30问仓库现场运作规则仓库现场运作效率订单处理方面库存管理配送管理目录3．评估仓库管理的KPI指标

KPI指标的定义仓库要选择的KPI指标仓库运作的效率仓库运作的质量仓库运作的成本目录4.提高和改善仓库管理水平的案例介绍流程改善布局优化总体合理化仓库管理结构图仓库管理仓库评估仓库改善仓库KPI1.仓库管理的主要内容仓库管理要点仓库流程管理仓库人员管理仓库设备、设施管理仓库系统管理库存控制安全、效率、质量、成本布局和储位管理

仓库流程管理4要点设立流程控制点员工流程培训流程定期回顾流程边界界定

仓库所有的业务活动都应该有相应的业务流程来控制，对于其中重要环节应该设立控制点，通过手工批准进行下一步的操作。业务流程边界：对于同内部客户和外部客户的业务边界的流程应该同他们协商共同制定建立业务流程的定期检查回顾机制，分析流程同实际现状是否有任何不适应的地方，进行相关流程的优化所有仓库相关的人员必须进行相关流程的培训

仓库员工管理岗位职责轮岗考核机制上岗证培训体系针对每个工作岗位编制岗位职责，让每个相关的人进行培训特殊岗位需要上岗证，如叉车工、电梯工建立员工定期考核制度，根据工作职责的遵守情况和工作的KPI指标进行评估根据员工的表现，进行工作岗位的轮换建立新员工的培训体系、老员工的培训

仓库盘点管理全面盘点计划性专人负责循环盘点原因调查运作间隙

仓库设施、设备管理日常检查灾难恢复计划档案管理定期维护

设计详细的检查项目表，在每天设备正式开始使用前，安排专人检查相关项目，签字确认，如有任何问题，应该采取相关措施并向上一级汇报。对于设施、设备必须建立维修商的资料，根据相关经验设定定期维护周期。建立设备的档案资料管理，记录相关的维修保养记录，采购资料、采购年限等相关信息。假设出现信息系统、仓库设备、设施出现灾难时不能正常运作的情况下，仓库功能如何尽快恢复。

仓库特殊事件处理流程定义范围分析及改善事件调查处理原则定义仓库中出现的特殊事件范围，如物料差异、出现的作业事故等。在处理特殊事件时应该先考虑人身安全、再考虑货物安全，避免造成对客户的损失。针对出现的特殊事件，由当事人填写特殊事件报告，仓库管理层进行调查；相关调查单位收到特殊事件报告後进行调查，必须在一定的时间内做出反馈。针对每一个特殊事件必须制定改善行动计划，避免再次发生

仓库文件管理领导的高度重视专人负责先重点后全面文件需目视化管理文件主要指的是：流程文件、操作指南、管理制度、凭证单据

仓库检查管理例行检查计划性检查表设计抽查结果记录和考评检查范围设定仓库管理系统的一般架构供应商客户订发货模块计费模块物料管理模块供应商、客户管理模块报表管理收发货管理检验管理鲜度管理库位管理配送管理盘点管理物流分析基干系统现场管理系统仓库管理系统使用的主要问题

系统功能与操作脱节，不适应实际需要，需要有后续维护与培训。培训与指导不足系统设施不完善没有永远先进的IT系统，必须根据行业和IT技术的发展随时升级库存控制模型库存=采购---消耗库存控制

控制库存即控制采购主要采购参数：

1.原料单位需求量D(Demand)：平均每天的原料需求量。

2.订货前置期LT(LeadTime)：从发出订货到所订原料入库为止的时间间隔。

3.前置期需求量DL：在订货前置期中的总需求量。

4.再订货点ROP(ReorderPoint)：需要订货时的库存量，包括仓库中的量和所有在途的量。

5.采购周期T(Time)：每个多长时间订一次原料。

6.安全库存量SS(SafetyStock)：在库存控制中为防止在订货前置期内销售缺货而设置的库存量。

7.订货批量Q（Quantity):每次订货的数量。

需求离散型库存控制采购控制再订货点的确定:ROP=DXLT+SS采购数量的确定:Q=DXT安全库存量SS的确定:

根据允许的缺货率和需求波动函数确定库存量变化曲线

安全库存订货点库存量变化曲线前置时间平均库存量=1/2单次订货量+安全库存采购批量

仓库布局和库存管理

两种储位管理形式及比较储位形式定义优点缺点使用范围固定储位储位和物料建立固定对应关系库位管理简单，容易寻找，节约时间储位利用率低流量稳定，比较小或异性的物料自由储位储位和物料没有固定对应关系储位利用率高对管理和系统要求较高流量不规则的物料ABC分析出货量（Q)Item数量

出货量累计15409080仓库布局1出货入货高低物料级别出货量ABC分析仓库布局2出货入货高低物料级别出货量ABC分析2.评估仓库管理水平的主要内容

——评估仓库管理状况30问仓库运作评估表现场运作规则库存管理订单处理现场运作效率配送管理安全、效率、质量、成本仓库运作评估表仓库现场运作规则

员工是否有清晰的工作职责？员工是否有明确的工作日程表？送货车辆是否准时到达和离开？是否实行条码管理？如何处理紧急的订单要求？是否建立了比较完全的仓库安全管理体系？现场工作人员是否经常加班？仓库现场运作效率

是否执行收货检验？是否有效率的实行分拣？拣货的正确性如何？是否进行出货检查？单据处理是否是有效率的？收发货信息是否顺畅、及时地传达给其他相关部门？订单处理方面同客户和供应商建立了什么样的订单处理系统？是否有收发货的截至时间？是否能够提前得到收货的相关信息？是否建立了一套补货的系统？库存管理仓库物料的准确率如何？是否实行库位管理？商品是否进行生产日期和批号管理？临时工使用？库存周转率的关注？是否定期进行盘点？盘点的效率如何？盘点的正确率如何？配送管理送货的准时率如何？是否掌握当前的运输费用？是否有足够的配送车辆保障？是否注意装货的顺序？是否使用标准化的托盘？综合评估方法和步骤

根据实际评估对象制定评估项目为每个评估项目设定4个等级为每个项目打分找出仓库管理的薄弱环节3．评估仓库管理的KPI指标仓库管理的KPI指标体系安全效率质量效益安全是仓库运作最首要的目标，包括人员的安全、物料安全、设施和设备的安全，应该是零。质量和效率是仓库管理的基础。效益是仓库管理的终极目标。

仓库流程管理4要点可量化每天监控/报告注重实施全面性

所有的指标必须都是可以量化的。应该覆盖所有的仓库管理的目标。指标数量不宜过多，容易统计。设立切实可行的目标，有达到目标的具体举措。专人负责统计，管理者每天监控，及时调整。定期回顾比较，找出所有定期回顾/改进设立目标收货cycletime：包括从开始卸货到货物入库，完成系统操作的全部过程。发货cycletime：从开始执行订单到货物装车，完成系统操作的全部过程。配送cycletime：包括从开车到客户签收的过程。仓库运作效率——时间性仓库运作效率KPI改善思路效率KPI改善流程优化1234设备改善/增加人员培训及管理加强系统改善动作合并动作取消动作同步先进设备投入人员主动性激励人员技能提高人力投入加大加强管理技能数据自动传递减少数据输入批量处理库存准确率：库存数量准确率、库存item准确率、盘盈率、盘亏率系统操作准确率文件准确率物料破损率：收货准确率发货准确率

仓库运作的质量——准确性仓库运作效率KPI改善思路质量KPI改善流程优化1234设备改善增加人员培训及管理加强系统改善加强检查减少手工操作物料防损措施引入检验设备人员责任心激励人员技能提高奖惩制度单位设备作业量：包括升降平台、叉车等设备单位员工作业量：包括装卸、收货、发货、分拣、配送、单据处理仓库利用率：包括面积利用率、存储利用率仓库运作的效益——数量仓库运作效率KPI改善思路效率KPI改善流程优化1234设备改善/增加人员培训及管理加强系统改善动作合并动作取消动作同步先进设备投入人员主动性激励人员技能提高人力投入加大加强管理技能数据自动传递减少数据输入批量处理4.提高和改善仓库管理水平的案例介绍4.1流程改善仓库运作状况1.行业：PC制造。2.物流量现状：每天平均5TEU,80PAL,300ITEM。3.物料现状：PCS为单位,非常小。4.前作业流程：拣货验货验货系统byitem入库外仓内仓cycletime:3hrs面临的主要挑战收货cycletime要求降到1.5hrs,

员工人数不变作业量不断增加，正确率100%。分析及实施步骤面临的主要问题改善什么？过去的状况？将来目标？现状分析历史数据动作分析时间分析形成方案围绕主要目标改变组合减少动作标准化实施培训试行修正标准化收货cycletime要求降到1.5hrs,人员不变作业量不断增加，正确率100%。大部分时间花在验货上，其次在系统操作。再内仓和外仓存在双重检验。目前准确率很高，并有保证准确率的机制。将原内仓的检验人员派到外仓进行，并负责打板。将以前的单个item作系统操作改为按照订单号一起操作。将新的流程制定出来培训相关员工。开始试行，仓库管理者高度参与，并现场监控。修改调整局部流程。操作稳定后，作为正式流程执行。STEP1STEP2STEP3STEP4流程对比及改进结果拣货验货系统byorder入库外仓内仓拣货验货验货系统byitem入库外仓内仓验货Cycletime从3hrs降到1.5hrs作业量增加到20%正确率没有下降4.2空间优化仓库运作状况1.行业：化工简单加工。2.物流量现状：比较饱和。3.物料现状：托盘为单位在仓库平面存储。4.仓库：空间7米。面临的主要挑战生产量将大幅增加，仓库可利用面积却要减少！！分析及实施步骤面临的主要问题改善什么？过去的状况？将来目标？现状分析历史数据EIQ分析/存储时间分析物料特性分析形成方案围绕主要目标SLP方法MHP方法设备预算/投资效果分析实施安装调试生产量将大幅增加仓库可利用面积减少一部分物料存储时间长一部分物料出货数量大托盘尺寸规格较多使用驶入式货架密集存储。改变通道宽度。统一托盘尺寸，可以共用。形成最终的布局图厂家进行相关的设备采购安