《无损检测 轨道交通材料 目视检测-CSTM标准征求意见稿》

ICS[XX.XX.XX]

XX[XX]

中国材料与试验团体标准

T/CSTMXXXX-202X

无损检测轨道交通材料目视检测

Nondestructivetesting—Railtransitmaterial—Visualtesting

（征求意见稿）

202X-XX-XX发布202X-XX-XX实施

中关村材料试验技术联盟

发布

中国材料与试验团体标准委员会

目    次

前言…………………………2

1范围………………………3

2规范性引用文件…………3

3术语和定义………………3

4方法概要…………………4

5一般要求…………………5

6车轮钢坯的目视检测方法和验收标准…………………6

7车轴钢坯的目视检测方法和验收标准…………………6

8成品车轮和车轴的目视检测方法………7

9检测记录…………………9

附录A（资料性附录）轨道交通材料目视检测使用的器具和仪器示例………………11

无损检测轨道交通材料目视检测

1范围

1.1本文件规定了轨道交通材料的表面状态和表面质量的目视检测技术及要求。

注：轨道交通材料包括成品车轮和车轴以及它们的坯料车轮钢坯（简称轮坯）和车轴钢坯（简

称轴坯）。

1.2本文件适用于新制成品动车组车轮和车轴及其坯料的目视检测。

1.3其他铁道机车车辆新制车轮、轮箍和车轴及其坯料的目视检测可参照本文件执行。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于

本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T20737无损检测通用术语和定义

GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证

GB/T11533标准对数视力表

Q/CR638动车组车轮

Q/CR639动车组车轴

3术语和定义

GB/T20737界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1直接目视检测directvisualtesting

直接目视检测是在检测人员的眼睛与检测区之间有连续不间断的光路，可以不借助任何设备，

也可以借助镜子、放大镜或内窥镜。

3.2间接目视检测remotevisualtesting

间接目视检测是在检测人员的眼睛与检测区之间有不连续的、间断的光路，包括使用照相机、

摄像机、CCD系统或机械人。

3.3轮辋rim

火车车轮的外圈、与钢轨相接触部分的整体。

3.4踏面tread

轮辋上与钢轨相接触的表面。

3.5轮缘flange

踏面一侧凸起的部分，位于钢轨的内侧，用于防止车轮滚动脱轨并起导向作用。

3.6轮毂wheelhub

车轮上与车轴相结合的部分。

3.7辐板web

连接轮毂与轮辋的连续圆盘。

3.8空心车轴hollowaxle

实心轴上通过钻孔等方法加工得到的中心通孔结构的车轴。

3.9轮座wheelseat

车轴上与车轮配合的部位

3.10轴颈axlejournal

安装轴承,承担车辆重量,传递静、动载荷的部位。

3.11防尘板座dustguardseat

车轴上与防尘挡圈配合的部位

3.12齿轮箱座gearboxseat

动力车轴上与齿轮箱内大齿轮、轴承、密封圈零部件配合的部位。

3.13制动盘座brakediscseat

车轴上与制动盘配合的部位

3.14轴身axlebody

轮座、制动盘座、齿轮箱座之间不安装其他零部件的部位

4方法概要

4.1目视检测定义

目视检测是在可见光下对被检车轮、车轴或它们的坯料表面进行观察，进而判断材料表面状态

和表面质量的无损检测方法。目视检测既可以仅通过人眼进行观测，也可以借助光学器具或仪器，

如镜子，放大镜或CCD摄像机等。

广义地讲，通过视觉进行的检测均属于目视检测，例如利用专用量具（样板、量规）测量车轮

和车轴的形状和尺寸。本文件不包含这部分检测内容。

目视检测既是一种独立的检测方法，也可能是其他无损检测方法的组成部分，例如磁粉检测通

过目视观测磁痕来判断缺陷的存在以及缺陷的大小。本文件也不包含这部分检测内容。

4.2目视检测特点和局限性

4.2.1特点

⑴简单、直观、迅速、经济；

⑵检查位置不受限制；

⑶可立即知道检测结果；

⑷可多人同时观测，检测效果客观准确。

4.2.2局限性

⑴仅适用于表面缺陷的检测；

⑵不能发现表面上非常细微的缺陷；

⑶检测人员的视力影响检测结果；

⑷容易受人为因素影响。

5一般要求

5.1检测人员

5.1.1按本文件进行检测的人员应按照GB/T9445或等效标准，经培训并获得VT1级或以上资格证

书，且至少具有三个月实际检测经历，方可独立上岗操作

注：在GB/T9445中定义了对无损检测1级、2级和3级人员职责的要求。

5.1.2检测人员至少每12个月检查一次视力，不论是否经过矫正，至少一只眼睛远距离视力应

达到GB/T11533规定的1.0视力等级。

5.1.3检测人员应熟悉被检轨道交通材料的制造工艺过程和工艺条件，熟悉和理解目视检测的相

关标准和工艺规定。

5.2检测条件和检测设备

对于成品车轮和车轴的检测区域，需采用辅助照明设备进行照明，表面光照度应不小于500lx；

对于轮坯和轴坯的检测区域，推荐被检表面的光照度为500lx，至少应达到350lx。若需要，应

使用辅助光源进行照明。

在进行直接目视检测时，人眼与被检车轮表面观测区域的距离不大于600mm，且人眼有足够的

观测空间，与被检表面观察点的夹角不小于30°（如图1所示）。

图1直接目视检测的观测方式

当不满足图1所示的观测方式时，应考虑借用镜子和内窥镜，或者采用CCD摄像机进行间接目

视检测。轨道交通材料目视检测使用的器具和仪器示例参见附录A。

5.3检测工艺文件

目视检测前应制定检测工艺规程或作业指导书。

应根据轨道交通材料的产品标准（如QC/R638和QC/R639等）和本标准的要求，针对本检测单

位的特点和技术条件编制工艺规程或作业指导书，工艺规程或作业指导书应至少包含以下内容：

1）检测技术要求：执行标准、检测时机、检测前的表面准备、检测标记、检测后处理要求；

2）检测对象：检测对象的名称、编号、规格尺寸、材质和热处理状态、检测部位或检测范围；

3）检测器具和仪器：名称、规格型号、指标要求；

4）检测工艺参数：检测环境及检测区光照度条件，检查顺序和观测方法，缺陷定量方法（如果

需要），检测记录要求，验收标准；

5）编制者（级别），审核者（级别）和编制日期。

6车轮钢坯的目视检测方法和验收标准

6.1概述

6.1.1本条适用的车轮钢坯目视检测范围，就生产工艺而言可以是连铸钢坯和模铸钢坯，就截面

形状而言可以是圆坯和方坯。

6.1.2在条件许可情况下，宜执行钢锭入厂前或钢锭切割前的目视检测。

6.2检测前车轮钢坯的准备

宜使用钢刷、砂轮或抹布等对轮坯表面进行清理，避免存有剥离氧化皮、铁屑和聚集油污等，

干扰对表面质量的观测。

6.3车轮钢坯的目视检测

当要求进行锻轧前目视检测时，应在“冷锭”状态下进行。应检测整个坯材表面，具体要求如

下：

a）应对于车轮钢坯原料的全表面进行目视观测。

b）车轮轮坯表面不允许存在目视可见的结疤、气孔、针孔、重皮、接痕及深度超过2mm裂纹。

c）表面允许深度不大于5.0mm的凹坑、深度不大于3.0mm的机械划痕、压痕等缺陷的存在。

d）缺陷允许清理，清理最大深度应不大于12mm，清理处的深、宽、长之比应不小于1:6:8，同

一截面最大清理深度只允许存在一处。

注：处理的深度和宽度可采用直尺或游标卡尺测量。

f）每根定尺圆坯上均应在铸坯端面上标识其所属炉号、流坯号、牌号。

6.4检测不合的处理

6.4.1当检出缺陷或表面状态和质量不满足车轮钢坯的目视检测检测要求时，可用粉笔、记号笔

或冷压印方法在相应位置作出标识，应进行判废处置。

6.4.2当对目视检测结果存在疑问时，可采用其他表面无损检测方法进行验证。

7车轴钢坯的目视检测方法和验收标准

7.1概述

7.1.1本条适用的车轴钢坯目视检测范围，就生产工艺而言可以是锻造钢坯和轧制钢坯，就截面

形状而言可以是圆坯和方坯。

7.1.2在条件许可情况下，宜执行锻轧前（即轴坯原料）和锻轧后（即成品轴坯）的目视检测。

该检测可包含表面处理的目视检测。

7.2检测前轴坯的准备

宜使用钢刷、砂轮或抹布等对轴坯表面进行清理，避免存有剥离氧化皮、铁屑和聚集油污等，

干扰对表面质量的观测。

7.3车轴钢坯原料的目视检测

当要求进行锻轧前目视检测时，应在“冷锭”状态下进行。应检测整个坯材表面，具体要求如

下：

a）应对于轴坯全表面进行目视观测。

b）坯材表面不得有目视可见的夹渣、结疤、鼓肚、孔洞、裂纹及深度大于8mm的凹坑和机械划

痕。凹坑和机械划痕的深度可采用直尺或游标卡尺测量。

c）当出现夹渣、结疤、鼓肚、孔洞、裂纹时，需采用机械方法消除，处理深度不得大于8mm。

当无法消除时，坯材按废品处理。

7.4成品轴坯的目视检测

成品轴坯目视检测应参照Q/CR639标准执行，检测范围包括圆坯或方坯整个外表面和两侧端

面，具体要求如下：

a）应对对于成品轴坯所有的表面进行目视观测。

b）轴坯表面不得有裂纹、结疤、折叠、气孔和夹杂；允许有深度不超过2mm的压痕、氧化皮脱

落造成的麻点。

c）当轴坯表面有裂纹、结疤、折叠、气孔和夹杂时，需采用机械方法消除，清理深度不应大于

6mm。清理时沿轴坯长度方向进行。处理处的边缘应平滑过渡，宽度与深度之比应不小于6:1。清理

深度超过最小截面尺寸达3mm时，在同一截面不应多于4处。在同一截面不应多于1处达到6mm的清

理深度。

注：处理的深度和宽度可采用直尺或游标卡尺测量。

7.5检测不合的处理

7.5.1当检出缺陷或表面状态和质量不满足车轴轴坯和成品轴坯目视检查要求时，可用粉笔、记

号笔或冷压印方法在相应位置作出标识，应进行判废处置。

7.5.2当对目视检测结果存在疑问时，可采用其他表面无损检测方法进行验证。

8成品车轮和车轴的目视检测方法

8.1概述

8.1.1本条规定的成品车轮和车轴，应在车轮和车轴所有主要生产工序（锻轧、热处理、机加工）

全部完成后进行。

8.1.2本条适用的成品车轮目视检测范围是轮辋、轮辐和轮毂部位的表面，成品车轴的检测范围

是轮座、轴颈、防尘板座、齿轮箱座、制动盘座、轴身部位的外表面，不包括轴孔内壁的检查。

8.2检测前的准备

8.2.1检测前表面的清理

检查前，应对检查面进行清理。清理后的车轮和车轴表面不应有粉尘、铁屑、锈蚀、油污和荧

光液残留痕迹。

注：表面清洁是目视检测基本要求，否则将干扰对表面状态和表面质量的观测。

8.2.2检测前表面粗糙度测量

需要时，应采用粗糙度检测仪测量车轮表面的粗糙程度，并满足Q/CR638或相关技术要求或订

货条件。

注：表面粗糙度影响目视检测评定检出缺陷的严重程度。

8.2.3检测前辅助照明的校准

校准时机：接班、更换检查工位灯具后

校准方法：使用白光照度计在工作观察区域内，各检查部位的光照强度最大部分。

8.3检测要求

8.3.1成品车轮表面检测

对车轮全表面进行目视检查，包括轮辋、轮辐和轮毂部位的表面，具体检测要求如下内容：

a）粗糙度优于Ra3.2μm（以客户具体要求为准），无明显加工刀痕，必要时可使用粗糙度检测

仪进行测量。

b）各加工面划伤、无磕碰伤，倒角满足工艺要求，无毛刺、注油孔、辐板孔、轮毂孔内无铁屑。

c）不存在氧化皮、结疤、毛刺、折叠、裂纹、压入物、缺肉、夹渣、加工局部缺陷（局部震刀

痕、局部台，整圈除外）、锈蚀。

d）压印字体清晰，字深、字间距、字段间距满足工艺要求。必要时可使用千分尺、游标卡尺进

行测量。

e）客户有特别要求时，必须按客户要求进行核查。

8.3.2成品车轴表面检测

应对车轴的外表面进行目视检查，检测范围是轮座、轴颈、防尘板座、齿轮箱座、制动盘座、

轴身部位的表面，

具体检测要求如下：

a）使用粗糙度检测仪进行测量，粗糙度优于Ra3.2μm（以客户具体要求为准），无明显加工刀

痕。

b）各加工面划伤、无磕碰伤，倒角满足工艺要求，无毛刺、。

c）不存在氧化皮、结疤、毛刺、折叠、裂纹、压入物、缺肉、夹渣、加工局部缺陷（局部震刀

痕、局部台，整圈除外）、锈蚀。

d）压印字体清晰，字深、字间距、字段间距满足工艺要求。必要时可使用千分尺、游标卡尺进

行测量。

e）轴颈及防尘座表面不允许存在划伤。

注划痕：指用视觉检查可以观察到，手指触摸不可感知的划伤。

8.4检测不合的处理

8.4.1成品车轮检测不合的处理

a）当检出缺陷或表面状态和质量不满足成品车轮表面检测要求时，可用粉笔或记号笔在相应位

置作出标识，也可拍照或绘制准确的草图进行记录。

b）除车轮的踏面和成品精镗孔，必须采用精细研磨或机加工的方法去除表面缺陷外，其余车轮

表面均可以采用打磨后抛光去除表面缺陷；

（精细研磨：不使用工具，仅限手工作业，使用300目以上的砂纸，用手夹住或顶着砂纸顺机加工

刀痕纹路方向进行反复打磨，去除缺陷的方法。）

c）客户有特别要求的不得打磨的部位，必须采用机加方法去除表面缺陷；

d）去除后的缺陷部位必须再次进行目视检查，确保缺陷去除干净，车轮打磨部位的几何尺寸使

用量具测量、形位尺寸使用样板进行检查，同时使用目测对打磨、抛光或研磨后磨纹与车削刀纹方

向进行检查，达到基本一致即可视为合格；

e）去除表面缺陷后，不满足客户车轮成品图纸要求，则进行判废处置。

f）当对目视检测结果存在疑问时，可采用其他表面无损检测方法进行验证。

8.4.2成品车轴检测不合的处理

a）当检出缺陷或表面状态和质量不满足成品车轴表面检测要求时，可用粉笔或记号笔在相应位

置作出标识，也可拍照或绘制准确的草图进行记录。

b）粗糙度不合、表面锈迹、车轴表面毛刺、表面划痕使用800目以上砂纸或百洁布进行修复，

修复后表面粗糙度和尺寸应进行复测并符合工艺要求。其余车轴的表面缺陷须采用机加方法去除表

面缺陷。

c）去除后的缺陷部位必须再次进行目视检查，确保缺陷去除干净。

d）去除表面缺陷后，不满足客户车轴成品图纸要求，则进行判废处置。

e）当对目视检测结果存在疑问时，可采用其他表面无损检测方法进行验证。

9检测记录

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