供应商过程控制计划审核打分表

供应商过程控制计划审核打分表,,,,,,,

供应商名称:,0,,日期:,0,,,

零件名:,,零件组别:,,评审员(SQE):,,,

零件号:,0,车型:,,项目名:W161,,,

图纸日期:,,工程更改水平:,,工程更改号:,,,

PPAP状态:,,产品认证状态:,,,,,

评审状态:,供应商自评,SQE现场评审,,,,,

技术资料获取,,,,关键项,实得分,,N/A

1.供方处是否为最新更改水平的图纸?,,,,*,#DIV/0!,,

"--供方处图纸是否是最新版本,与顾客同步?",,,,*,,,

2.供方处图纸是否经最终用户正式批准?重要二级部件图纸是否获得最终用户批准？,,,,,,,

"3.供方处图纸是否完整(公差,KPC，定位基准是否合理等)",,,,,,,

4.所有相关技术文件、资料、标准及政府法规是否齐全?,,,,,#DIV/0!,,

"--是否编制相关技术文件/标准/法规等外来文件清单?这些文件,特别是顾客提供的技术文件是否齐全?",,,,,,,

--图纸上相关要求、技术文件、资料、标准及政府法规等是否得到相应转化和落实？,,,,,,,

5.如供方设计产品，是否应用DFMEA并更新PFMEA?,,,,,#DIV/0!,,

--DFEMA工具应用是否成熟\熟练?,,,,,,,

--通过对产品特性的分解，各失效模式实际分析是否完整/有效？,,,,,,,

"--对于DFMEA分析的失效模式,是否在控制计划中对产品特性进行控制,并进行不断更新？",,,,,,,

--DFEMA工作是否采用核心小组形式开展？,,,,,,,

质量体系文件,,,,,,,

"6.过程流程图是否可以接受(包括接收，返工，返修，贴标签，废品区,检验/检测/测量和运输)?",,,,*,#DIV/0!,,

--检验工位的设置是否合理?,,,,,,,

--废品区域以及隔离区域以及返工返修区域是否设置清楚合理？,,,,,,,

--物流排布是否合理顺畅？,,,,,,,

--自制工序和外协工序的排布是否合理？,,,,,,,

"7.PFMEA是否可以接受(风险顺序数值,编号与流程图一致，包括KPC/KCC等)?是否有证据表明此文件动态更新?",,,,,#DIV/0!,,

--PFMEA工具应用是否成熟\熟练?是否为对全过程进行分析（包括物流过程）？,,,,,,,

--通过对过程特性的分解，各失效模式实际分析是否完整/有效？,,,,,,,

"--PFEMA工作是否采用核心小组形式开展？是否对PFMEA进行动态更新,特别是顾客反馈的失效模式？",,,,,,,

"8.有无过程控制计划(PCP),是否合理并及时更新(编号与PFMEA和流程图一致，包括KPC/KCC)?现行版本如涉及工艺、过程、材料等的更改，是否经SMC的书面确认？",,,,*,,,

9.是否PFMEA中所有“现行过程控制”项目在控制计划中具体规定?,,,,,,,

10.控制计划是否针对高PFMEA风险顺序数项目采取适当的过程控制?,,,,,,,

11.控制计划中所有的KPC/PQ/KCC项目是否明确检测方法、频次和样本数?,,,,*,,,

12.各工位检验频次和样本数是否合理?,,,,,,,

质量体系实施,,,,,,,

13.原材料及零件分供方是否已经批准（与PPAP中的材料清单是否一致）？,,,,*,#DIV/0!,,

"--分供方及原材料\零件是否保持PPAP状态,有无改变?",,,,,,,

--分供方相关原材料及零件是否经过供方PPAP认可(包括分供方物流包装方案的认可)？,,,,,,,

--是否对分供方进行PSA及年度监督审核以验证分供方的质量保证能力？,,,,,,,

--发生的内外部质量问题，是否立即向分供方反馈，并得到跟踪、关闭？,,,,,,,

--是否对分供方质量绩效进行统计、分析和改进？,,,,,,,

14.在生产使用前能否确保使用合格的(原)材料?,,,,*,#DIV/0!,,

--如何保证物料的先进先出FIFO?,,,,,,,

--针对物料和过程材料的必要储存条件是否都得到了满足？（例如：气候条件、清洁、空气湿度等）,,,,,,,

--是否遵守最长库存时间并定期检查？是否设立了物料安全库存？,,,,,,,

--库存零件是否按零件价值、重量等分层放置？是否按零件放置高度要求放置?帐物卡是否一致？,,,,,,,

15.当零件有追溯性要求时，是否可实现零件到最终产品的追溯？,,,,*,#DIV/0!,,

--总成以及各零部件的标识（产品标识及状态标识）是否清晰？,,,,,,,

--总成以及关键零部件的可追溯性是否清晰?包括过程记录。,,,,,,,

16.工作场所布置是否适当并与流程图一致?,,,,,#DIV/0!,,

--与流程图安排相符？适合的照明？,,,,,,,

--5S、定置管理?不合格品是否专门单独划分区域？,,,,,,,

--生产节拍安排合理?人机工程(取料/放料及操作准确和方便性）?,,,,,,,

--工作安全性？环境保护?电子结构件是否有静电损伤前的保护（电子静电放电）？,,,,,,,

17.所有工装、量具是否可获得并正确标识、标定和验证?,,,,*,#DIV/0!,,

--在用的工装/模具、量具/检具是否均配置完整？正确标识？,,,,,,,

--库存的工装/模具、量具/检具是否状态明确？保养良好?正确标识？,,,,,,,

--模具、检具是否定期进行验证（如对模具生产产品和检具打三坐标）？MSA实际应用情况?,,,,,,,

--量具、实验室器具/设备是否每年定期进行校准和检定？,,,,,,,

18.各工位有无适当的操作指导书以确保正确进行操作?,,,,*,#DIV/0!,,

--各工位的操作指导书是否足够正确以指导操作，包括对不合格品的处置？,,,,,,,

--操作人员有无合格的极限样品及图片，是否使用?,,,,,,,

19.是否所有量具/检具都附有操作指导书并置于明显位置?,,,,*,#DIV/0!,,

--是否已对所有检具及较复杂量具制定明确的操作指导书并置于明显位置？,,,,*,,,

--是否已对所有检具及较复杂量具制定合适的判别检验指导书并置于明显位置？,,,,*,,,

20.操作人员是否正确理解操作指导书，操作人员是否经适当培训?,,,,,#DIV/0!,,

--生产/检验/试验等人员是否对操作/检验/试验指导书的要求明确?,,,,,,,

--生产/检验/试验等人员是否经过适当的培训?检验/试验人员资格能力是否得到过认可?,,,,,,,

--是否提供了人员素质矩阵表、是否对安排的员工进行必要的培训并记录在案和培训完成的证明？是否确定了所有的岗位要求？,,,,,,,

--是否有顶岗规定？顶岗人员是否进行了针对产品所必需的知识的相关培训（工作程序、生产和检查等要求）？,,,,,,,

21.是否有极限样品以确认检验和防错设施是否正常工作？,,,,*,#DIV/0!,,

"--是否配备了足够的合适极限样件以对检验和防错设施进行确认?极限样件是否定期验证,需要时进行更换？",,,,,,,

--是否每次生产/检验前用极限样件对检验和防错设施进行了确认?,,,,,,,

22.有无针对设备和工装、辅助设备的预防性维修计划，是否按计划实施?,,,,,#DIV/0!,,

--是否对设备和工装、辅助设备的重要程度进行分级以识别关键/重要设施?设备管理目标实现情况?,,,,,,,

--是否制定了设备和工装／模具的预防性维护计划并按其实施?,,,,,,,

--关键设备的备品备件和工装／模具易损件管理?,,,,,,,

"--是否对设备失效模式进行统计分析,并更新到预防性维护项目中?",,,,,,,

23.操作指导书是否与控制计划一致?,,,,,#DIV/0!,,

--操作指导书是否与控制计划在人员配置、工序控制上保持一致?,,,,,,,

--操作指导书是否与控制计划在设备、检验器具配置上保持一致?,,,,,,,

--操作指导书是否与控制计划在原材料使用、产品抽样量/检验频次上保持一致?,,,,,,,

24.各试验、检测项目是否按文件实施?,,,,*,#DIV/0!,,

--试验是否按试验大纲/检验、试验规范规定的要求由有资格的人员、采用正确的取样方法及预处理后实施?,,,,,,,

--试验是否按试验大纲/检验、试验规范规定的试验方法实施并保存试验的原始记录及试验报告？,,,,,,,

25.操作人员是否清楚相关的KPC/KCC?,,,,,#DIV/0!,,

--操作人员是否清楚本工序重要生产（过程）参数及产品特性的确定和控制?,,,,,,,

--偏差时报警?,,,,,,,

--调整参数只允许由获得授权的专人来进行?,,,,,,,

26.如控制计划有SPC要求，数据是否正确采集和记录?SPC数据是否合理，控制界限是否合理?,,,,,#DIV/0!,,

--控制计划中有关SPC的要求是否针对KPC/KCC，SPC要求是否设置合理并在现场执行?,2,,,,,,

--采用X-R/X-S图时是否连续采集4-5个数据，并且至少25组？数据采集是否合理并有原始记录?,2,,,,,,

--是否分为分析用控制图和控制用控制图，控制界限是否根据分析用控制图来确定?,0.5,,,,,,

--控制图是否由专人来制作，是否张贴在现场，此人是否理解控制图的判异原则?,0.5,,,,,,

27.控制图表明过程失控时，是否进行原因分析并采取适当的纠正措施?,,,,*,#DIV/0!,,

--是否制订处理异常情况的流程?,,,,,,,

--针对异常措施是否采取了应对措施，措施是否有效?,,,,,,,

28.过程检验的结果是否可以接受（来料，在制品，成品）？,,,,,,,

①来料检验的结果是否可接受？,,,,*,#DIV/0!,,

--是否制订来料检验规范？检验项目、抽样、量检具要求是否规定合理？,,,,,,,

--分供方是否按要求每批提交质保书？,,,,,,,

--来料检验是否按要求实施，是否保存有每批检验记录？,,,,,,,

--检验不合格是否有记录，不合格品的可追溯性是否清晰？,,,,,,,

--对于外观检验项目，是否有极限样品？其保管及实施？,,,,,,,

--是否定期实施原材料/外购件PPAP状态的产品验证？,,,,,,,

②在制品检验的结果是否可接受?,,,,*,#DIV/0!,,

"--是否由指定人员按规定实施首末件检验,包括停产后\更改参数\设备调整？",,,,,,,

--是否按规定的特性值\测量工具精度\过程控制卡\检验频率等要求实施过程检验？,,,,,,,

--是否保存有每批检验记录？不合格品的可追溯性是否清晰？,,,,,,,

--是否对发生的不合格信息进行统计、分析？,,,,,,,

③成品检验的结果是否可接受?,,,,*,#DIV/0!,,

--检验是否按规定的特性值\测量工具精度\产品控制卡\检验频率等要求实施？,,,,,,,

--是否保存有每批检验记录？不合格品的可追溯性是否清晰？,,,,,,,

--是否对发生的不合格信息进行统计、分析？,,,,,,,

29.制造过程的能力(Ppk，Cpk，Cmk)是否合格?,,,,,#DIV/0!,,

"--PPK是否1.67以上,CMK是否2.0以上,CPK是否1.33以上?",,,,,,,

--对于过程能力达不到要求的工序，是否采取改进措施，措施是否有效？,,,,,,,

--在发生重大的设计、材料、工艺等变更后，是否重新计算制造过程的能力（PPK）？在设备大修后是否重新计算CMK？,,,,,,,

30.零件包装、搬运和处置能否避免零件受损?,,,,,#DIV/0!,,

--生产过程及发运产品的包装方式是否能按要求实施？,,,,,,,

--周转箱/筐的数量是否满足生产需要，是否按要求定期清理油渍、灰尘？,,,,,,,

--零件周转、搬运过程中是否能避免零件碰撞？操作工是否能做到轻拿轻放，避免野蛮操作？,,,,,,,

--在线或在库暂存零件是否采取防尘、防潮等防护措施？,,,,,,,

31.对在制品的处置(WIP)有无文件规定，是否遵照执行?包括返工、返修区域？,,,,*,#DIV/0!,,

--是否制订适当的在制品处理的管理流程？,,,,,,,

--生产线上是否配有不合格品箱，发现的不合格品是否能及时挂牌标识和隔离？,,,,,,,

--是否及时对发现的不合格品、可疑产品进行评审和处理？,,,,,,,

--是否制订返工/返修作业指导文件，返工/返修后的零件是否重新检验，合格后投入后续使用？,,,,,,,

32.供应商是否对待发运的产品进行“代表顾客的评审”,,,,*,#DIV/0!,,

--是否制订产品质量验证规范，验证项目是否能满足顾客的关注要求？,,,,,,,

--是否每批进行产品质量验证，验证中发现的问题是否及时处理，结果是否记录？,,,,,,,

--是否对产品质量验证结果进行评估分析，并根据产品质量趋势更新规范文件？,,,,,,,

管理层质量体系实施,,,,,,,

33.是否跟踪停线时间、报废、额外运费、工厂问题报告？,,,,,#DIV/0!,,

--是否制订非计划停线时间、工废、料废和质量成本等方面的目标？,,,,,,,

--是否定期向管理层汇报这些目标值的实际状况及其趋势？,,,,,,,

--管理层是否定期对这些目标的实施状况进行评审，并由此导出相应的改进措施？,,,,,,,

34.有无针对过程失控的管理?是否按计划实施纠正/整改措施？,,,,*,#DIV/0!,,

--是否制订问题解决流程?对问题解决是否指定实施责任人？相关人员是否明确其职责?,,,,,,,

"--当发生问题,是否针按解决流程进行分析，制订纠正/整改措施，并确定相应的责任人、资源以及完成期限？",,,,,,,

--是否跟踪纠正/整改措施的实施情况，当计划实施有偏差时，是否能及时根据情况修订计划，以确保计划得到落实？,,,,,,,

--是否通过内部审核推进公司的持续改进？,,,,,,,

35.发生问题后，是否能迅速与相关人员沟