YBT 4326-2013 连铸辊焊接复合制造技术规范

H94中华人民共和国黑色冶金行业标准连铸辊焊接复合制造技术规范Weldingmanufacturetechnicalcriterionforcontinuouscastingroll2013-04-25发布2013-09-01实施中华人民共和国工业和信息化部发布YB/T4326—2013前言 Ⅲ 12规范性引用文件 13术语和定义 2 34.1一般规定 34.2辊坯 34.3焊接材料 35焊接工艺评定 65.1一般规定 65.2焊接工艺评定替代规则 65.3焊接工艺评定试验辊的制备 75.4焊接工艺评定试验辊的检验 75.5检验结果要求 85.6重新进行焊接工艺评定的规定 96制造 9 96.2焊接前辊坯加工及检测要求 96.3焊接 6.4焊后回火要求 6.5焊接修补 6.6焊后加工 7质量检验 7.1一般规定 7.2验收标准 附录A(资料性附录)焊接材料熔敷金属制备及检验 附录B(资料性附录)推荐的焊接材料 附录C(资料性附录)熔敷金属热疲劳性能试验方法 附录D(资料性附录)推荐用焊接工艺方法及焊接工艺参数 附录E(资料性附录)焊接工艺评定指导书 附录F(资料性附录)焊接工艺评定记录表 附录G(资料性附录)焊接工艺评定检验结果 25附录H(资料性附录)超声波检测 26IⅢ本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准由中国钢铁工业协会提出。本标准由冶金机电标准化技术委员会归口。本标准由中冶建筑研究总院有限公司、中冶焊接科技有限公司、大连华锐重工特种备件制造有限公本标准参与起草单位：北京首钢机电有限公司机械厂、北京工业大学、中冶东方连铸工程有限公司、北京中冶设备研究设计总院有限公司、鞍钢重型机械有限责任公司北部机械厂、中钢集团西安重机有限公司。本标准为首次发布。连铸辊焊接复合制造技术规范其他辊类的焊接复合制造亦可参照本标准。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文GB/T223.3钢铁及合金化学成分分析方法二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量GB/T223.5钢铁酸溶硅和全硅含量的测定还原型硅钼酸盐分光光度法(GB/T223.5—2008,ISO4829—1:1986、ISO4829—2:1988,MOD)GB/T223.11钢铁及合金铬含量的测定可视滴定或电位滴定法(GB/T223.11—2008,ISO4937:1986,MOD)GB/T223.13钢铁及合金化学分析方法硫酸亚铁铵滴定法测定钒含量GB/T223.14钢铁及合金化学分析方法钽试剂萃取光度法测定钒含量GB/T223.16钢铁及合金化学分析方法变色酸光度法测定钛量GB/T223.19钢铁及合金化学分析方法新亚铜灵-三氯甲烷萃取光度法测定铜量GB/T223.23钢铁及合金镍含量的测定丁二酮肟分光光度法GB/T223.25钢铁及合金化学分析方法丁二酮肟重量法测定镍量GB/T223.26钢铁及合金钼含量的测定硫氰酸盐分光光度法GB/T223.36钢铁及合金化学分析方法蒸馏分离-中和滴定法测定氮量GB/T223.40钢铁及合金铌含量的测定氯磺酚S分光光度法GB/T223.43钢铁及合金钨含量的测定重量法和分光光度法GB/T223.58钢铁及合金化学分析方法亚砷酸钠-亚硝酸钠滴定法测定锰量GB/T223.65钢铁及合金化学分析方法火焰原子吸收光谱法测定钴量GB/T223.67钢铁及合金硫含量的测定次甲基蓝分光光度法(GB/T223.67—2008,ISOGB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法(GB/T228.1—2010,ISO6892—1:2009,MOD)GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法(GB/T229—2007,ISO148—1:2006,MOD)GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法(GB/T231.1—2009,ISO6506-1:2005,MOD)GB/T1598铂铑10-铂热电偶丝、铂铑13-铂热电偶丝、铂铑30-铂铑6热电偶丝GB/T1804—2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T1954铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法(GB/T1954—2008,ISO8249:2000,1t2MOD)GB/T2654焊接接头硬度试验方法(GB/T2654—2008,ISO9015-1:2001,IDT)GB/T3375焊接术语GB/T4336碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法(常规法)GB/T5293埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T12604.1无损检测术语超声检测(GB/T12604.1-2005,ISO5577:2000,IDT)GB/T12604.3无损检测术语渗透检测(GB/T12604.3-2005,ISO12706:2000,IDT)GB/T19799.1无损检测超声检测1号校准试块(GB/T19799.1—2005,ISO2400:1972,IDT)GB/T19799.2无损检测超声检测2号校准试块(GB/T19799.2—2012,ISO7963:2006,IDT)GB/T20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法(常规方法)(GB/T20123—2006,ISO15350:2000,IDT)GB/T20124钢铁氮含量的测定惰性气体熔融热导法(常规方法)(GB/T20124—2006,ISOYB/T5127钢的临界点测定方法(膨胀法)JB/T5000.15重型机械通用技术条件第15部分：锻钢件无损探伤JB/T6062无损检测焊缝渗透检测JB/T10061A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件GB/T3375、GB/T12604.1和GB/T12604.3界定的以及下列术语和定义适用于本文件。在辊坯表面进行焊接而获得的具有特殊性能的金属层。氮强化焊接材料nitrogenstrengthenedweldingmaterial焊接后熔敷金属利用氮化物或氮的其他形式进行强化的焊接材料。碳强化焊接材料carbonstrengthenedweldingmaterial焊接后熔敷金属利用碳化物或碳的其他形式进行强化的焊接材料。辊面硬度标准差standarddeviationofrollsurfacehardness螺旋直道焊spiralstraightwelding4.1.1连铸辊焊接复合制造用辊坯及焊接材料应符合设计文件的要求，并应具有辊坯制造厂和焊接材4.2辊坯4.2.1辊坯的化学成分和力学性能应满足连铸辊使用和焊接复合制造的要求。常用辊坯的化学成分及力学性能要求见表1。a)辊坯表面质量应按照表2的要求进行检验；b)辊坯的化学成分应按照熔炼炉号逐批复验，拉伸、冲击等力学性能应按照热处理炉号进行检验且每个检验批最大数量不应大于50支，检验结果应符合表1的要求。每批的检验结果若任何一项不合4.3焊接材料铁基药芯焊丝型号及化学成分应符合表4的规定。当有特殊要求时，应由供需双方协商确定。其他类型3中表1连铸辊焊接复合制造用辊坯化学成分及力学性能序号钢种化学成分(质量分数)/%力学性能CMnPSVNbNiMoMPaMPaA%2%KV₂HBW142CrMo0.380.450.500.800.17~0.37一 —0.90—0.15~0.25一225CrMo0.20~0.290.500.800.17~0.37 0.900.15~0.3030.12~0.180.40~0.700.170.37 —0.400.55 40.420.500.500.800.170.37——一50.32~0.400.500.800.17~0.37—-——一6Q345B0.020.150.0150.060.020.20——— 470~—表2辊坯检验要求检验项目检验方法技术要求检验数量结疤、折叠、夹杂等缺陷不允许表面粗糙度粗糙度检查仪Ra6.3～Ra12.5尺寸偏差量具测量5mm～10mm硬度检测便携式硬度计表1内部缺陷按照JB/T5000.15进行超声波检验不低于Ⅲ级每批的检验结果若任何一项不合格，则应对该项加倍取样进行复验。若复验结果仍不合格，则应对剩余辊坯全数检验；b按照热处理炉号组批，采用随机抽样方法抽取检验样品；组批方式不作规定，采用随机抽样方法抽取检验样品。过渡层金属种类铁基0Cr18NiMo铁基00Cr13NiMoNNi基铁基1Cr13NiMo推荐应用部位各部位连铸辊过渡层各种连铸机足辊、弯曲段、扇形水平段工作层各种连铸机足辊工作层厚板坯连铸机扇形段、水平段工作层-表示特殊成分的元素代号(根据实际添加种类标注，数量不限)- —— —— —表示焊丝熔敷金属的化学成分分类代号— 一 ——表示复合制造焊接材料 一 ——化学成分(质量分数)/%CNMnNiMoVNbSP过渡层熔敷金属YDCrl8-S(O)0.040.08—~20.00~0.30~0.70工作层金属YDCr13N-S(O)0.02N0.060.050.14~0.060.30~4.500.200.60 5t6表4(续)化学成分(质量分数)/%CNMnNiMoVNbSP工作层金属YDCr13C-S(O)0.05~0.09一0.600.30~4.000.70~0.10~0.30一YDCr13CMo-S(O)0.080.160.75~0.400.70~4.00~YDCr13CNbV-S(O)0.080.16~0.750.400.704.000.100.300.100.30YDCr13CN-S(O)0.03~0.120.05~0.10~~0.20~0.60~0.20~0.604.3.5焊接材料的检验方法及要求应符合下列规定：a)检验方法可由供需双方事先约定，如双方无特殊约定，可按照附录A的试验方法进行检验；b)实心焊丝应按照冶炼炉号组批检验，药芯焊丝应按照同一制造批号且每批不大于10t组批检验，其他焊接材料应按照相应的检验标准进行检验；c)当采用药芯焊丝进行连铸辊焊接复合制造时，药芯焊丝的几何尺寸、外观质量要求应符合附录B的规定，化学成分应符合表4的要求；d)当采用新的焊接材料替代原焊接材料时，除应对焊接材料熔敷金属的化学成分、力学性能、金相组织等进行检验外，根据实际使用要求还应进行热疲劳性能检验，其热疲劳性能应能满足连铸辊的使用要求并与所替代的焊接材料相当。热疲劳性能试验方法参见附录C;e)当规定的检验项目任意一项检验不合格时，该项应加倍复验。复验的试样可从原试件或重新焊的试件上制取。若加倍复验的结果仍不符合标准规定，则该批焊接材料判定为不合格。5焊接工艺评定5.1一般规定5.1.1制造商首次采用的辊坯、焊接材料，应在连铸辊焊接复合制造前根据辊坯和焊接材料、焊接方法特点，制定工艺评定方案，进行焊接工艺评定。常用焊接方法及焊接工艺参数可参照附录D选取。5.1.2焊接工艺评定报告应包括焊接工艺评定指导书、焊接工艺评定记录表、焊接工艺评定检验结果5.1.3当焊接工艺评定结果不符合技术要求时，应调整工艺重新进行评定，直至合格为止。5.1.4:进行焊接工艺评定的操作人员应具备相应焊接方法的操作技能。5.1.5焊接工艺评定采用的焊接设备应与实际焊接所用设备一致并应符合相应的管理规定。5.1.6焊接前应清除辊坯表面的油污、锈蚀等影响焊接的污物。5.2焊接工艺评定替代规则焊接工艺评定合格后，所适用的辊坯直径范围应符合表5的要求。表5评定合格的辊坯直径与实际焊接适用辊坯直径范围评定合格辊坯直径mm适用辊坯直径范围mm直径最小值直径最大值150<t≤300注：评定辊坯长度应大于200mm并可根据检测项目要求具体确定，评定合格后的适应辊坯长度不限。5.3焊接工艺评定试验辊的制备5.3.1应按照实际焊接产品和表5规定选取工艺评定用辊坯直径，实际焊接层沿轴向宽度不应小于5.3.2焊接前应将焊接材料和辊坯按要求分别进行烘干和预热。辊坯预热的方法应与实际焊接一致，且应按照不同辊坯直径和加热方法确定其加热保温时间。5.3.3预热温度、层间温度的测量可采用接触式测温仪或红外测温仪，测量位置和层间温度测量时间间隔应符合表6的要求。表6预热温度、层间温度的测量要求焊接尺寸mm最小轴向测点数轴向和周向测量位置示意图层间温度测量间隔时间6×3=18BI(CDB²(C2)……B6C6)B……BAL>100C1…C6AlA2A6A1…A64×3=12BuCl)BZ(C2)……●200mm≤/≤100AlA2B4(C4)B4(C4)BI……84Cl…C4A4Al……A4间温度超过工艺指导书的要求，则应立即进行升温或降温处理。5.4焊接工艺评定试验辊的检验5.4.1无损检验焊接工艺评定试验辊制造完成后，应在试验辊完全冷却到常温48h后进行无损检测，无损检测合格后，方可进行其他项目的检验。5.4.2硬度检验5.4.2.1试验辊硬度的检验可在焊接工艺评定试验辊的辊面或切取试样上进行，检测表面质量应符合相应检测方法的要求。785.4.2.2硬度计的使用及测量要求参见GB/T230.1、GB/T2654的规定。5.4.2.3每个试验辊按图1所示三点旋转120°,再测量9点共测27点(L值不大于500mm时可测5点)。b)三次硬度测量完成后，若每次均有两点及其以上或单次有三点或三点以上超过硬度范围，应重c)三次硬度测量完成后，若每次有一点或单次有两点超过硬度范围，应在标识附近φ6mm范围内d)三次测量的硬度数值取平均值和标准差。若平均值或标准差高于图纸要求，则应重新加倍检e)当有局部缺陷需进行补焊时，应在补焊部位测量1点，补焊周围测量3点。5.4.3化学成分检验5.4.3.1焊接层金属的化学成分检验应在试验辊的辊面或切取试样上取样，取样位置应在连铸辊设计5.4.3.2熔敷金属化学成分的检验应按照GB/T223相关标准及GB/T4336、GB/T20123、GB/T20124的规定进行。5.4.4铁素体含量检验当技术文件对铁素体含量有要求时，宜按照附录A的规定或供需双方协商确定的方法进行检验。5.4.5力学性能检验当技术文件对焊接层金属有力学性能要求时，宜按照附录A的规定或供需双方协商确定的方法进行检5.5检验结果要求5.5.1试验辊焊接层金属表面宜采用渗透探伤方法按照JB/T6062的规定进行探伤，其结果应符合下a)对独立存在且直径小于1.6mm的指示，原则上不进行评判，但当对指示有疑问时必须再次进行b)检测结果不允许存在裂纹和直径大于4mm的圆形、长度大于4mm的线形缺陷指示；c)同一直线上，间隔不大于1.5mm且直径大于1.6mm但不大于4mm的圆形指示不得超过10d)每100mm²面积范围内直径或长度大于1.6mm但不大于4mm的圆形或线形指示不得超过105.5.3焊接工艺评定试验辊的检测项目及相应合格要求应符合表7的规定。焊接层金属其他化学成分和力学性能应符合技术文件或双方约定的要求。表7焊接层金属性能要求焊接层厚度mm自辊焊接表面检测深度mmCr含量(质量分数)/%δ铁素体含量φ(体积分数)/%硬度HRC硬度标准差4456果应符合5.5的要求，否则应重新进行工艺评定。5.6重新进行焊接工艺评定的规定a)焊接方法的变化；b)焊接方式的变化；c)焊接材料型号或规格的变化；d)母材材质或影响其关键性能指标的交货状态的变化；e)焊接电流、电压和焊接速度的变化分别超过评定值的10%、7%和10%时；连铸辊焊接复合制造必须遵守国家现行安全技术和劳动保护等有关规定。6.2焊接前辊坯加工及检测要求6.2.1辊身表面粗糙度Ra应为6.3μm～12.5μm,辊身轴向方向两端应预留不小于5mm的长度余量，焊接前直径(d)应为成品辊直径(D)与2倍单边焊接厚度(T)的差值，即d=D-2T,如图2所示。63~12.5D——直径；d——焊接前直径；T——单边焊接厚度；L——辊身成品长度。图2连铸辊焊接前加工示意图96.2.2连铸辊焊接前至少在两个端头和辊坯中间三个部位检测其直径，每个检测部位沿周向垂直位置图3辊坯直径检测示意图6.2.3连铸辊加工尺寸合格后应对辊坯表面进行渗透探伤，辊身表面不得有裂纹及其他影响焊接的几6.3.1连铸辊焊接应按照焊接工艺指导书进行。6.3.2连铸辊焊接前应清除辊坯表面的油污、锈蚀等影响焊接的污物。6.3.3焊接材料的烘干、使用、保管应符合焊接材料制造厂提供的说明书的要求。6.3.4连铸辊直径小于100mm时，宜采用明弧焊或埋弧轴向直道焊焊接；连铸辊直径大于100mm时，宜采用埋弧单道螺旋焊或埋弧摆动螺旋焊焊接。6.3.5辊坯宜选用加热炉进行预热。焊接预热温度及层间温度应按照工艺评定结果选取。6.3.6过渡层厚度t应为1mm～2mm,若技术文件有特殊要求时，应按要求执行。6.3.7焊后应将连铸辊保温缓冷至室温。6.4焊后回火要求6.4.1连铸辊焊接完成并缓冷至50℃以下后，方可进入炉中进行回火。入炉温度不应高于100℃。6.4.2回火炉温度应均匀，炉中连铸辊之间应有良好的空气循环。6.4.3热处理升、降温速度应可调且不应大于50℃/h。根据焊接工艺评定结果及连铸辊硬度要求，回火温度宜在500℃~600℃范围选取，且回火最高温度不得高于母材调质回火的最高温度。保温时间宜按1.5min/mm～2min/mm选取。6.4.4当炉温降低到150℃时，连铸辊可出炉置于专用箱内或用石棉遮盖缓冷。连铸辊焊接过程中和加工完成后若出现焊接或其他缺陷时应及时进行修补。6.5.1焊接过程中局部缺陷的修补6.5.1.1连铸辊焊接过程中局部缺陷超过5mm时，宜采用手砂轮将局部缺陷及周边打磨干净，将修补处局部加热至高于规定的预热温度50℃,并在离缺陷起始端部20mm处起弧，采用原焊接工艺参数补焊。6.5.1.2连铸辊焊接过程中，对直径不超过5mm且不触及母材的气孔、夹渣、缺肉等表面局部缺陷，宜采用手砂轮将局部缺陷及周边打磨干净，如果对总体加工尺寸不造成影响，可不进行修补。当缺陷影响总体加工尺寸时，可采用原焊接材料或ER309L焊丝，以钨极氩弧焊或熔化极气体保护电弧焊焊接方法进行修补。补焊应符合下列要求：a)补焊前，应对修补处100mm范围内采用火焰加热方式进行局部加热至高于规定的预热温度b)采用钨极氩弧焊焊接时，焊丝直径不应大于1.6mm;Ar气流量应为6L/min～9L/min;焊接电流应为100A～250A;电压应为20V～28V;c)采用熔化极气体保护电弧焊焊接时，应采用80%Ar+20%CO₂或100%CO₂气体，气流量应为16L/min～20L/min;焊接电流应为200A～350A;电压应为26V~32V。6.5.2热处理及机加工后局部缺陷的修补6.5.2.1连铸辊热处理及机加工后，根据缺陷的不同，应采用适当的机械加工方法彻底清除缺陷，并应采用相应的补焊工艺。6.5.2.2单个缺陷尺寸不大于1mm×1mm,在整个周向方向上50mm距离内20mm宽区域内的熔合缺陷最多为3个，且每支轧辊出现的缺陷最多为5个。6.5.2.3若有触及母材或未触及母材但深度大于5mm的较大缺陷，应将缺陷彻底清除后，按原来的焊接工艺重新进行焊接，并应进行相应的热处理。6.5.2.4局部宽度不大于3mm,深度不大于0.8mm的局部缺陷，宜采用钨极氩弧焊焊接方法进行修补，修补工艺可按照6.5.1.2的规定进行。6.5.2.5缺陷深度介于0.8mm～5mm时，可根据实际情况，选用6.5.2.3或6.5.2.4中的修补方法和修补工艺。6.5.2.6修补区焊后冷却速度不应大于50℃/h。6.5.2.7连铸辊修补后应进行超声波探伤和磁粉检查，修复部位的质量应符合第7章的相关要求。6.6焊后加工应按图纸要求和焊接复合层的种类、性能选择相应的机械加工工艺。7质量检验7.1一般规定质量检验包括焊前检验、焊中检验(过程检验)和焊后检验。7.1.1焊前检验确认焊接工艺评定文件、焊接工艺指导书及操作规程。7.1.2焊中检验连铸辊焊接过程中，应对照焊接工艺指导文件要求，对采用的焊接方法、焊接方式、具体的焊接工艺7.1.3焊后检验7.1.4机加工后检验7.1.4.1连铸辊的工作表面不允许有裂纹及肉眼可见的凹坑、非金属夹杂、气孔和其他影响使用的表面缺陷。7.1.4.2焊接辊表面加工后粗糙度应符合图纸要求。7.1.4.3连铸辊加工不得对焊接层造成不利影响。7.1.4.5焊接辊的形状和尺寸应符合图样规定，图样上未注公差的应符合表8的规定。同轴度圆柱度全跳动未注尺寸公差公差值mm0.0300.0350.050GB/T1804—2000m级7.1.5辊面硬度检测测量方法参见5.4.2的相关规定。处置方法参见6.5的相关规定。7.2验收标准7.2.1焊接复合制造连铸辊的质量检验项目、检验条件及检验范围应符合表9的规定。表9连铸辊质量检验规则检验条件检验项目检验范围精加工中焊接辊化学成分每批次焊接材料检验一次1.焊接辊工作层的化学成分应满足表4的要求；2.焊接辊铁素体含量不应大于10%铁素体含量精加工后焊接辊外观检查全部辊1.辊面无残留、刀痕或其他有害伤2.通水孔内无锈蚀、碎屑等污物尺寸及公差检验全部辊按图纸表面粗糙度大于等于10%的辊按图纸渗透探伤大于等于10%的辊，若发现超标则将检验范围扩大到20%,仍有超标出现，应逐件检验参见附录H及5.5.1超声波探伤硬度测试大于等于10%的辊，若发现超标则将检验范围扩大到20%,仍有超标出现，应逐件检验1.焊接辊的硬度应满足表7的规定；2.补焊区硬度可适当放宽，但熔敷金属性能不低于母材性能A.1范围度范围。A.2.1试板尺寸检验用试板尺寸焊接试件尺寸取样位置距母材上表面的距离W₀H₀LWHA.2.2.1硬度计的使用及测量要求参见GB/T230.1、GB/T231.1、GB/T2654的规定，测定硬度9点A.2.2.2熔敷金属盖面室温硬度的测定区域不得小于160mm(长)×40mm(宽),在长度方向上测量区域距边缘应大于30mm,测定平面离熔合线的距离宜为10mm,焊接熔敷金属表面应测量焊接焊道中间及重新进行检测。图A.2试板硬度检测范围及位置熔敷金属的渗透探伤检验应按照JB/T6062的规定进行。按5.4.3.2执行。A.2.5熔敷金属冲击、拉伸性能检测熔敷金属的拉伸和冲击试样取样位置如图A.3所示，试样尺寸及检验标准应分别按GB/T228.1、GB/T229的规定执行。检验用试板尺寸焊接试件尺寸取样位置LWHW₁H₁H₂图A.3熔敷金属力学性能试件的制备熔敷金属铁素体含量的检验应按GB/T1954的规定或供需双方协商确定的方法进行。A.2.7熔敷金属马氏体转变温度测试熔敷金属马氏体转变温度测试试样应按图A.4所示从试件上(见图A.1)制取。取三件检验马氏体转变温度的测试试样，取样位置应至少距母材表面8mm以上。应按YB/T5127的规定测定熔敷金属的马氏体转变温度。A.2.8熔敷金属热疲劳性能检验熔敷金属热疲劳性能的检验方法应按附录C或供需双方协商确定的方法进行。图A.4熔敷金属马氏体转变温度的测定试样A.2.9熔敷金属耐磨性能检验熔敷金属耐磨性能的检验方法应由供需双方协商确定。t推荐的焊接材料本附录适用复合制造连铸辊常用的药芯焊丝及焊剂。及对焊接性能或焊接设备操作性能有不良影响的杂质及接头。表B.1焊丝直径及偏差单位为毫米焊丝直径极限偏差-0.06一0.10B.2.2.1焊接层金属化学成分a)辊面精加工后的焊接层金属厚度范围宜为：3mm～6mm,根据客户要求确定最大金属厚度；b)Cr含量及铁素体含量要求参见表7。表B.2焊缝金属力学性能焊接材料MPaA%Z%KV₂J/cm²打底层药芯焊丝—工作层氮强化药芯焊丝工作层碳强化药芯焊丝B.3焊剂要求B.3.1B.3.2CaO+MgOAl₂O₃+MnOSP高碱度含量低碱度含量(资料性附录)熔敷金属热疲劳性能试验方法C.1范围C.2试样其余C.3焊接试板热疲劳性能的检测C.3.1试板尺寸试板最小尺寸应为：长×宽×厚度=250mm×150mm×(20mm～30mm),焊接试板的材质要求应与C.3.2焊接熔敷金属的制备C.3.2.1焊接试板的电流和电压焊接试板的电流和电压应按照焊接工艺评定结果确定。C.3.2.2焊接层尺寸和搭接量a)焊接要求：最少应焊接5层。其中，打底层应为5道，焊道搭接量应为50%,2～4层则应每层焊4道，焊接厚度最小应为8mm,宽度宜为25mm;b)焊接前应保持试板的干燥度，试板用火焰烘烤5min～10min,或将试板放到炉中温度控制在C.3.2.3焊接后冷却速度不应高于50℃/h,冷却至室温。C.3.3熔敷金属热疲劳试样的测定区域应距焊接试样两端大于30mm,宽度方向上应取中间20mm的位置。C.4试验设备C.4.1试验机试验可在不同类型的金属热疲劳试验机上进行。C.4.2要求b)规定裂纹长度(一般应为0.4mm),测定达到规定裂纹长度的循环次数，一般每组需要3片～5c)测定裂纹长度和循环次数的关系曲线。一般试样不应少于15片，按预定的循环次数，分成5组～7组，每组不应少于3片，但第一组的循环次数应使裂纹长度为0.2mm左右，最后一组裂纹长度应为2mm左右。试样缺口端的尺寸应采用精度不低于0.01mm的量具测量。测量温度用的热电偶应按GB/T1598和国家有关检定规程进行矫正。C.5.4.1试验时，将试样装人炉膛内，待达到试验温度后，保温5min～10min开始试验。在试验过程中，当达到预定循环次数的70%～80%时，取出试样并检测表面裂纹长度。若裂纹尚未达到规定的长C.5.5裂纹长度测量C.5.5.1从试样断口上测量裂纹长度C.5.5.1.1试样断口的制备将试样缺口端切下4mm～5mm(视裂纹长度而定),然后打开断口，断口表面不允许受任何损伤。C.5.5.1.2断口裂纹测量C.5.5.2从试样表面测量裂纹长度长的裂纹。推荐用焊接工艺方法及焊接工艺参数D.1概述D.2焊接方法及焊接方式脱渣和焊缝成形情况，应除去熔敷金属表层1mm～2mm,检查是否有影响使用性能的缺陷。D.4预热(a)螺旋焊示意图(b)轴向直道焊示意图D.5.1丝极明弧摆动焊接工艺参数见表D.1。焊接方法保护介质焊丝直径mm连铸辊直径mm焊接电流A焊接电压V焊接速度mm/min焊丝伸出长度mm焊道搭接%摆动幅度mm层间温度℃焊后热处理明弧焊接自保护240～30024～2825～4025～35200℃以下性能最佳500℃~600℃回火性能最佳240～32924～30240～34026～32t表D.1(续)焊接方法保护介质焊丝直径mm连铸辊直径mm焊接电流A焊接电压V焊接速度mm/min焊丝伸出长度mm焊道搭接%摆动幅度mm层间温度℃焊后热处理明弧焊接CO₂或80%Ar+20%CO₂20～2625～4025～35200℃以下性能最佳500℃~600℃回火性能最佳20～3020～30D.5.2丝极埋弧摆动焊接工艺参数见表D.2。焊接方法焊丝直径mm连铸辊直径mm焊接电流A焊接电压V焊接速度mm/min焊丝伸出长度mm焊道搭接%摆动幅度mm层间温度℃焊后热处理埋弧焊接(碳强化焊丝)500℃~回火性能最佳埋弧焊接(氮强化焊丝)D.5.3丝极埋弧单道焊接工艺参数见表D.3。焊接方法焊丝直径连铸辊直径φ焊接电流A焊接电压V焊接速度mm/min焊丝伸出长度焊道搭接%层间温度℃焊后热处理埋弧焊接(氮强化焊丝)500℃~回火性能最佳埋弧焊接(碳强化焊丝)500℃~回火性能最佳焊接方法焊丝直径mm连铸辊直径mm焊接电流A焊接电压V焊接速度mm/min焊丝伸出长度mm焊道搭接%层间温度℃焊后热处理埋弧焊接(氮强化焊丝)全250～40027～32350～55020～3550～60250℃以下性能最佳500℃~600℃回火性能最佳300～45027～32350～55020～3550～60埋弧焊接(碳强化焊丝)全250～40027～3220～3550～60250～350500℃~600℃回火性能最佳300～45027～32350～55020～3550～604.0400～55027～32350～55020～3550～60焊接方法适用连铸辊尺寸φ焊带的尺寸Tmm焊接电流A焊接电压V焊接速度mm/min导前距离mm焊接方式带极焊接0.4×50或其他(资料性附录)焊接工艺评定指导书产品名称零(部)件名称焊丝批号焊接方法焊接部位辊坯编号辊坯材质焊接方式供应商辊坯焊前整备外径(mm)长度(mm)局部焊补超声探伤表面探伤辊坯预热温度及保温时间工艺规定焊接材料烘干温度及保温时间焊接规范电流电压焊接速度机头速度层间温度焊层厚度第一层第二层第三层电流电压保护气体及流量预热温度补焊前清理第一层补焊第二层补焊第三层补焊热处理回火温度保温时间升温速度降温速度出炉温度技术措施审核批准t(资料性附录)产品名称零(部)件名称焊丝批号焊接方法焊接部位辊坯编号辊坯材质焊接方式供应商辊坯焊前整备外径长度局部焊补超声探伤表面探伤辊坯预热温度及保温时间工艺规定焊接材料烘干温度及保温时间焊接规范记录电流电压焊接速度机头速度层间温度焊层厚度第一层第二层第三层电流电压保护气体及流量预热温度补焊位置、大小第一层补焊第二层补焊第三层补焊焊后热处理记录回火温度保温时间升温速度降温速度出炉温度备注焊接质量检验记录焊接尺寸表面平整度无损检测表面硬度硬度均匀性备注焊工姓名及代号焊机号热处理人员焊接检验人员,班次(资料性附录)焊接工艺评定检验结果试验项目合格标准评定结果报告编号超声波拉伸试验报告编号相关试验1报告编号试样编号断口位置评定结果试样编号试验类型及结果评定结果相关试验2报告编号宏观金相报告编号试样编号试验类型及结果评定结果：评定结果：评定结果：检验审核tH.1范围本附录适用于连铸辊焊接层内缺陷、焊接层与母材未熔合缺陷和焊接层下母材再热裂纹