毕业设计（论文）-盒零件冲压模的设计

题目盒零件冲压模的设计姓名所在系部专业班级指导教师2012年04月PAGEI目录TOC\o"1-2"\h\z\u\t"标题3,2"第一章概述 11.1冲压的概念、特点及应用 11.2AutoCAD的简述 21.3Pro/E软件的简述及功能 41.4冲压模具的设计内容及步骤 5第二章分析零件工艺性 7第三章确定工艺方案 93.1计算毛坯尺寸 93.2确定是否需要压边圈 93.3确定拉深次数 103.4确定工艺方案 10第四章主要工艺参数的计算 124.1确定排样和裁板方案 124.2冲压力的计算及设备的选用 124.3压力中心的计算 144.4计算凸、凹模刃口尺寸及公差 14第五章 模具的结构设计 175.1模具结构形式的选择 175.2模具工作部分尺寸计算 17第六章结论 24参考文献 25致谢 26第一章概述1.1冲压的概念、特点及应用冲压是利用安装在冲压设备上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要是采用板料来加工成形所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成形工程技术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。与机械加工及塑性加工的其他方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 （1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。 （2）冲压是由模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压材料的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压件的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征。 （3）冲压可制造出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒针，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压件的强度和刚度均较高。 （4）冲压一般没有切削碎料生成，材料的消耗较少，且不需其他的加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济利益。冲压在现代的工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压方法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、电子、航空、航天、家电、及轻工等行业。在这些部门中，冲压件所占的比重都相当大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造、铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不广泛采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产率、提高产品质量、降低生产成本、进行产品更新换代等都是难以实现的。1.2AutoCAD的简述AutoCAD是由美国Autodesk公司于二十世纪八十年代初为微机上应用CAD技术而开发的绘图程序软件包，经过不断的完美，现已经成为国际上广为流行的绘图工具。AutoCAD可以绘制任意二维和三维图形，并且同传统的手工绘图相比，用AutoCAD绘图速度更快、精度更高、而且便于个性，它已经在航空航天、造船、建筑、机械、电子、化工、美工、轻纺等很多领域得到了广泛应用，并取得了丰硕的成果和巨大的经济效益。AutoCAD具有良好的用户界面，通过交互菜单或命令行方式便可以进行各种操作。它的多文档设计环境，让非计算机专业人员也能很快地学会使用。在不断实践的过程中更好地掌握它的各种应用和开发技巧，从而不断提高工作效率。AutoCAD具有广泛的适应性，它可以在各种操作系统支持的微型计算机和工作站上运行，并支持分辨率由320×200到2048×1024的各种图形显示设备40多种，以及数字仪和鼠标器30多种，绘图仪和打印机数十种，这就为AutoCAD的普及创造了条件。AutoCAD的发展过程可分为初级阶段、发展阶段、高级发展阶段、完善阶段和进一步完善阶段五个阶段。CAD技术的发展趋势：CAD技术作为成熟的普及技术已在企业中广泛应用，并已成为企业的现实生产力。围绕企业创新设计能力的提高和网络计算环境的普及，CAD技术的发展趋势主要围绕在标准化、开放式、集成化、智能化四方面。1、标准化除了CAD支撑软件逐步实现ISO标准和工业标准外，面向应用的标准构件（零部件库）、标准化方法也已成为CAD系统中的必备内容，且向着合理化工程设计的应用方向发展。传统形式的手画工程图已经有了成熟的国际标准，相互都能理解。而存储在磁盘、光盘上的形形色色的CAD二进制数字记录，要想实现标准化就复杂、困难得多。从80年代中期起，ISO国际标准化组织着手酝酿制订这类标准，称作ISO10303《产品数据表达与交换标准》，简称STEP。它要涵盖所有人工设计的产品，采用统一的数字化定义方法。由于STEP标准涉及的面非常宽，众口难调，标准的制定过程十分缓慢，存在问题很多。而在我国，CAD应用工程的实施具有更加严密的组织领导体系，而且实际从事CAD应用软件开发的单位相对比较集中，起步比国外晚，不存在要与过去开发的老系统保持兼容问题。如果我国采取主动贯彻STEP积极思想的方针，不纠缠于过分繁琐的技术细节，针对我国的现实需要和技术发展前景，及早统一协调自主开发软件的数据模型，这将有助于推动国内CAD界的学术研究风气，促进CAD软件开发水平的大幅度提高。这种主动出击的策略要比单纯等待STEP标准草案一版一版更新有利得多。回顾历史，CAD和计算机图形学的国际标准制定总是滞后于市场上的工业标准。CAD产品更新频繁。谁家产品的技术思想领先，性能最好，用户最多，主导了市场，谁就是事实上的工业标准。CAD技术的发展不是一种纯学术行为，它是在高技术产品所固有的激烈市场竞争中不断向前推进，永无止境。CAD软件一般应集成在一个异构的工作平台之上，为了支持异构跨平台的环境，就要求它应是一个开放的系统，这里主要是靠标准化技术来解决这个问题。目前标准有两大类：一是公用标准，主要来自国家或国际标准制定单位；另一是市场标准，或行业标准，属私有性质。前者注重标准的开放性和所采用技术的先进性，而后者以市场为导向，注重考虑有效性和经济利益。后者容易导致垄断和无谓的标准战。通过总结这个领域几十年标准化工作的经验，不少标准化专家已认识到存在的问题，这已经成为进一步制定标准的障碍。因此提出应对传统的标准化工作进行革新。有专家建议标准革新的目标是公用标准应变成工业标准，也就是说革新后仍应以公用标准为基础，不过要从工业标准中吸收其注重经济利益和效率的优点。另外，也有人提出现在制定标准的单位很多，但是标准制定过程却没有标准，这也是标准革新过程中值得考虑的问题。这些观点对我国制定CAD标准也许有所启迪。2、开放性CAD系统目前广泛建立在开放式操作系统窗口95／98／NT和UNIX平台上，在JavaLINUX平台上也有CAD产品，此外CAD系统都为最终用户提供二次开发环境，甚至这类环境可开发其内核源码，使用户可定制自已的CAD系统。集成化CAD技术的集成化体现在三个层次上：其一是广义CAD功能CAD/CAE/CAPP/CAM/CAQ/PDM/ERP经过多种集成形式成为企业一体化解决方案，推动企业信息化进程。目前创新设计能力（CAD）与现代企业管理能力（ERP、PDM）的集成，已成为企业信息化的重点；其二，是将CAD技术能采用的算法，甚至功能模块或系统，做成专用芯片，以提高CAD系统的效率；其三是CAD基于网络计算环境实现异地、异构系统在企业间的集成。应运而生的虚拟设计、虚拟制造、虚拟企业就是该集成层次上的应用。1、国际CAD商品系统开发的另一个趋势是在全球范围内优选最成功的功能构件，进行集成。至今最成熟的几何造型平台有两家：Parasolid和ACIS；几何约束求解构件有一家，它的主要产品是2D和3DDCM。我国开发的机械CAD应用系统已经部分采用ACIS和Parasolid平台，这是合理的。但是国际上近来又有一种思潮，要求软件开发自由化，以免受制于一、二家公司垄断性产品的束缚。这就是选用Linux操作系统以及在它基础上开发各种共享软件，开放源程序。我国也在酝酿自主开发因特网、操作系统、以及各种办公的国产化系统。这时，自研制几何造型通用平台和各种功能构件也将提上议事日程，我们要及早做好准备。2、智能化设计是一个含有高度智能的人类创造性活动领域，智能CAD是CAD发展的必然方向。从人类认识和思维的模型来看，现有的人工智能技术对模拟人类的思维活动（包括形象思维、抽象思维和创造性思维等多种形式）往往是束手无策的。因此，智能CAD不仅仅是简单地将现有的智能技术与CAD技术相结合，更要深入研究人类设计的思维模型，并用信息技术来表达和模拟它。这样不仅会产生高效的CAD系统，而且必将为人工智能领域提供新的理论和方法。CAD的这个发展趋势，将对信息科学的发展产生深刻的影响。1.3Pro/E软件的简述及功能Pro/E（Pro/Engineer操作软件）是美国参数技术公司（ParametricTechnologyCorporation，简称PTC）的重要产品。在目前的三维造型软件领域中占有着重要地位，并作为当今世界机械CAD/CAE/CAM领域的新标准而得到业界的认可和推广，是现今最成功的CAD/CAM软件之一。Pro/E第一个提出了参数化设计的概念，并且采用了单一数据库来解决牲的相关性问题。另外，它采用模块化方式，用户可以根据自身的需要进行选择，而不必安装所有模块。Pro/E的基于特征方式，能够将设计至生产全过程集成到一起，实现并行工程设计。它不但可以应用于工作站，而且也可以应用到单机上。Pro/E采用了模块方式，可以分别进行草图绘制、零件制作、装配设计、钣金设计、加工处理等，保证用户可以按照自己的需要进行选择使用。主要特点参数化设计和特征功能Pro/Engineer是采用参数化设计的、基于特征的实体模型化系统，工程设计人员采用具有智能特性的基于特征的功能去生成模型，如腔、壳、倒角及圆角，您可以随意勾画草图，轻易改变模型。这一功能特性给工程设计者提供了在设计上从未有过的简易和灵活。单一数据库Pro/Engineer是建立在统一基层上的数据库上，不象一些传统的CAD/CAM系统建立在多个数据库上。所谓单一数据库，就是工程中的资料全部来自一个库，使得每一个独立用户在为一件产品造型而工作，不管他是哪一个部门的。换言之，在整个设计过程的任何一处发生改动，亦可以前后反应在整个设计过程的相关环节上。例如，一旦工程详图有改变，NC（数控）工具路径也会自动更新；组装工程图如有任何变动，也完全同样反应在整个三维模型上。这种独特的数据结构与工程设计的完整的结合，使得一件产品的设计结合起来。这一优点，使得设计更优化，成品质量更高，产品能更好地推向市场，价格也更便宜。主要功能：（1）特征驱动（例如：凸台、槽、倒角、腔、壳等）；（2）参数化（参数=尺寸、图样中的特征、载荷、边界条件等）；（3）通过零件的特征值之间，载荷/边界条件与特征参数之间（如表面积等）的关系来进行设计。支持大型、复杂组合件的设计(规则排列的系列组件，交替排列，Pro／PROGRAM的各种能用零件设计的程序化方法等)。（5）贯穿所有应用的完全相关性(任何一个地方的变动都将引起与之有关的每个地方变动)。其它辅助模块将进一步提高扩展Pro／ENGINEER的基本功能。1.4冲压模具的设计内容及步骤1.冲压模具的设计内容在对零件进行全面分析的基础上，设计盒零件的冲压模具的总装图和零件图，主要是工作零件凸模，凹模以及辅助零件的设计，并对工作零件的加工工艺过程进行设计。2.冲压模具的设计步骤1．明确设计任务，收集有关设计资料2．冲压工艺性分析3．拟定工艺方案。4．确定模具的类型及结构形成5．冲压工艺计算（1）排样及材料利用率的计算（2）冲压力及压力中心的计算（3）冲压设备型号及规格的选择根据冲压力初选冲压设备型号和规格，待模具总装图设计好后校核压力机的装模尺寸（如闭合高度，工作台板尺寸，漏料孔尺寸等）是否符合要求，再确定冲压设备型号与规格。（4）凸、凹模刃口尺寸的计算6．冲模结构设计（1）确定凹模外形尺寸根据凹模刃口形状和尺寸，并考虑凹模固定螺孔，销孔的布置。计算凹模外形尺寸（凹模厚度*长度*宽度），并尽量按国家标准选取。（2）选择模架并确定其他冲模零件（3）画冲模结构草图画冲模总装草图和主要零件草图，并标上外形尺寸。（4）绘制冲模总装图将冲模草图经指导教师审阅后再按制图标准绘制冲模总装图。（5）画冲模凸、凹模零件图。7．编写课程设计说明书第二章分析零件工艺性冲压件工艺性是指冲压零件在冲压加工过程中加工的难易程度。虽然冲压加工工艺过程包括备料—冲压加工工序—必要的辅助工序—质量检验—组合、包装的全过程，但分析工艺性的重点要在冲压加工工序这一过程里。而冲压加工工序很多，各种工序中的工艺性又不尽相同。即使同一个零件，由于生产单位的生产条件、工艺装备情况及生产的传统习惯等不同，其工艺性的涵义也不完全一样。这里我们重点分析零件的结构工艺性。图2.1零件图该零件是盒形状，如图2.1，料厚t=1mm，拉深后厚度不变；零件底部圆角半径r=2mm；尺寸公差都为自由公差，满足拉深工艺对精度等级的要求。工艺性对精度的要求是一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高于IT11级。影响拉深件工艺性的因素主要有拉深件的结构与尺寸、精度和材料。拉深工艺性对结构与尺寸的要求是拉深件因尽量简单、对称，并能一次拉深成形；拉深件的壁厚公差或变薄量一般不应超出拉深工艺壁厚变化规律；当零件一次拉深的变形程度过大时，为避免拉裂，需采用多次拉深，这时在保证必要的表面质量前提下，应允许内、外表面存在拉深过程中可能产生的痕迹；在保证装配要求下，应允许拉深件侧壁有一定的斜度；拉深件的径向尺寸应只标注外形尺寸或内形尺寸，而不能同时标注内、外形尺寸。工艺性要求材料具有良好的塑性，屈强比值越小，一次拉深允许的极限变形程度越大，拉深的性能越好；板厚方向性系数r和板平面方向性系数反映了材料的各向异性性能，当r较大或较小时，材料宽度的变形比厚度方向的变形容易，板平面方向性能差异较小，拉深过程中材料不易变薄或拉裂，因而有利于拉深成形。该零件结构较简单、形状对称，完全由圆弧和直线组成，没有长的悬臂和狭槽。零件尺寸均为自由尺寸且无其他特殊要求，利用普通冲裁方法可以达到零件图样要求。零件材料为08号钢，退火抗拉强度大于325Mpa，屈服强度大于195Mpa.该材料为极软的碳素钢，强度、硬度很低，而韧性和塑性极高，具有良好的拉深、拉延、弯曲和镦粗等冷加工性能。其冲裁加工性较好。该零件的冲裁性较好，可以冲裁加工，适于大批大量。第三章确定工艺方案3.1计算毛坯尺寸拉深件坯料形状和尺寸是以冲件形状和尺寸为基础，按体积不变原则和相似原则确定。体积不变原则，即对于不变薄拉深，假设变形前后料厚不变，拉深前坯料表面积与拉深后表面积近似相等，得到坯料尺寸；相似原则，即对于不变薄拉深，假设变形前后料厚相似，得到坯料尺寸。当冲件的断面是圆形、正方形、长方形或椭圆形时，其坯料形状应与冲件的断面形状相似，但坯料的周边必须是光滑的曲线连接。对于形状复杂的拉深件，利用相似原则仅能初步坯料的形状，必须通过多次试压，反复修改，才能最终确定坯料形状。因此拉深件的模具设计一般是先设计拉深模，坯料尺寸形状确定后再设计冲裁模。坯料直径……（3.1）图3.1零件图3.2确定是否需要压边圈坯料的相对厚度………(3.2)因此需要用压边圈。3.3确定拉深次数在考虑拉深的变形程度时，必需保证使毛坯在变形过程中的应力既不超过材料的变形极限，同时还能充分利用材料的塑性。也就是说，对于每道拉深工序，应在毛坯侧壁强度允许的条件下，采用最大的变形程度，即极限变形程度。极限拉深系数值可以用理论计算的方法确定。即使得在传力区的最大拉应力与在危险断面上的抗拉强度相等，便可求出最小拉深系数的理论值，此值即为极限拉深系数。但在实际生产过程中，极限拉深系数值一般是在一定的拉深条件下用实验的方法得出的，我们可以通过查表来取值。根据=0.8%,查表4.4.2确定极限拉深系数=0.55，，…故因为，所以可一次拉深成形。3.4确定工艺方案根据以上分析和计算，可以进一步明确该零件的冲压加工需要包括以下基本工序:落料、拉深、冲孔。根据这些基本工序，可以拟出如下几种工艺方案：方案一先进行落料，再拉深，最后冲孔，以上工序过程都采用单工序模加工。用此方案，模具的结构都比较简单，制造很容易，成本低廉，但由于结构简单定位误差很大，而且单工序模一般无导向装置，安装和调整不方便，费时间，生产效率低。方案二落料与拉深在复合模中加工成半成品，再在单工序模上进行冲孔。采用了落料与拉深的复合模，提高了生产率。对落料以及拉深的精度也有很大的提高。由于最后一道冲孔工序是在单工序模中完成，使得最后一步冲孔工序的精度降低，影响了整个零件的精度，而且中间过程序要取件，生产效率不高。方案三落料、拉深和冲孔全都在同一个复合模中一次加工成型。此方案把三个工序集中在一副复合模中完成，使得生产率有了很大的提升。没有中间的取放件过程，一次冲压成型，而且精度也比较高，能保证加工要求，在冲裁时材料处于受压状态，零件表面平整。模具的结构也非常的紧凑，外廓尺寸比较小，但模具的结构和装配复杂。方案四采用带料级进多工位自动压力机冲压，可以获得较高的生产效率，而且操作安全，但这一方案需要专用的压力机或自动的送料装置。模具的结构比较复杂，制造周期长，生产成本高。根据设计需要和生产批量，综合考虑以上方案，方案三最适合。即落料、拉深和冲孔在同一复合模中完成，这样既能保证大批量生产的高效率又能保证加工精度，而且成本不高，经济合理。第四章主要工艺参数的计算4.1确定排样和裁板方案查表可得搭边值=0.8,现搭边值都取1.5mm。图4.1排样图从图4.1.1可知：进距S=120+1.5=121.5mm…………（4.1）条料宽度b=120+1.5*2=123mm…………(4.2)4.2冲压力的计算及设备的选用1、落料力的计算……………………(4.3)式中P—冲裁力（N）L—冲件的周边长度（mm）t—板料厚度（mm）—材料的抗冲剪强度（MPa）K—系数。它与冲裁间隙、冲件形状、冲裁速度、板料厚度、润滑情况等多种因素有关。一般k取为1.3。为了计算简便，也可按下式估算落料力：F……………………（4.4）2、冲孔力的计算=……………（4.5）3、卸料力的计算…………………（4.6）式中F——冲裁力(N)——卸料力系数，其值可查教材表2.6.1。这里取为0.04。因此4、推件力的计算…………………（4.7）—推件力系数，其值可查表2.6.1，取为0.55。5、拉深力的计算…………………（4.8）式中—圆筒形零件的凸模直径（mm）—系数，这里取1—材料的抗拉强度（MPa）—材料厚度因此6、压边力的计算…………(4.9)故总冲压力：=+5.72++++=311.49公称压力为：4.3压力中心的计算本零件为对称几何体,其压力中心就在它的圆心处，不必计算它的压力中心。4.4计算凸、凹模刃口尺寸及公差冲裁件的尺寸精度取决于凸、凹模刃口部分的尺寸。冲裁间隙的合理也要靠凸、凹模刃口部分的尺寸来实现和保证。所以正确确定刃口部分的尺寸是相当重要的。在决定模具刃口尺寸及制造公差时，需考虑以下原则：①落料件的尺寸取决于凹模的磨损，冲裁件的尺寸取决于凸模尺寸。②考虑到冲裁时凸、凹模的磨损，在设计凸、凹模刃口尺寸时，对基准件刃口尺寸在磨损后变大的，其刃口公称尺寸应取工件尺寸范围内较小的数值。对基准件刃口尺寸在磨损后减少的，其刃口公称尺寸应取工件尺寸范围内较大的数值。这样，在凸模磨损到一定程度的情况下，任能冲出合格的零件。③在确定模具刃口制造公差时，要既能保证工件的精度要求，又要保证合理的间隙数值。采用凸凹模分别加工，凸凹模分别加工是指在凸模与凹模分别按各自图样上标注的尺寸及公差进行加工，冲裁间隙由凸凹模刃口尺寸及公差保证，这样就需要分别计算出凸模和凹模的刃口尺寸及公差，并标注在凸凹模设计图样上，这样加工方法具有互换性，便于成批制造，主要用于简单，规范形状（图形，方法或矩形）的冲件。①落料时，因为落料件表面尺寸与凹模刃口尺寸相等或基本一致，应该先确定凹模刃口尺寸，即以凹模刃口尺寸为基准，又因为落料件尺寸会随凹模刃口的磨损而增大，为了保证凹模磨损到一定程度仍能冲出合格零件，故凹模基本尺寸应该取落料件尺寸公差范围内的较小尺寸，落料凸模的基本尺寸则是凹模基本尺寸上减去最小合理间隙。式中—落料凸模最大直径（mm）—落料凹模最大直径（mm）D—工件允许最大尺寸（mm）—冲裁工件要求的公差—系数，为避免多数冲裁件尺寸都偏向于极限尺寸，此处可取=0.5。对于未标注公差可按IT14级计算，根据教材上表2.3.3查得，冲裁模刃口双面间隙：、—凹、凸模制造偏差，这里可以按IT7来选取:落料刃口最大尺寸凸模制造公差按级精度选取，得落料尺寸，查表得校核间隙：｜｜+｜｜条件,但相差不大，可作如下调整：=则==119.8==119.7②拉深时，拉深模直径尺寸的确定的原则，与冲裁模刃口尺寸的确定基本相同，只是具体内容不同，这里不在复述。拉深凸模和凹模的单边间隙计算凸凹模制造公差，按IT8级精度选取，由附录表4查得，对于拉深尺寸,。因拉深件注外形尺寸，按凹模进行配作：式中—拉深件内形尺寸：—凸模尺寸：—拉深件公差，这里按IT14级精度选取，查表可以得=0.87：③冲孔时，对于冲孔孔，，按IT14级精度选取，查表得：校核间隙：｜｜+｜｜=，满足条件，故可以采用凸模与凹模配合加工方法，因数由表查得，，则为：模具的结构设计5.1模具结构形式的选择5.1.1模架的选用根据标准规定，模架主要有两大类：一类是由上模座、下模座、导柱、导套、组成的导柱模模架；另一类是由弹压导板、下模座、导柱、导套组成的导板模模架。模架及其组成零件已经标准化，并对其规定了一定的技术条件。本次设计采用的是导柱模模架。上模板下模板导柱导套模具闭合高度MAX265mmMIN200mm5.1.2模具的闭合高度所谓的模具的闭合高度H是指模具在最低工作位置时，上下模座之间的距离，它应与压力机的装模高度相适应。模具的实际闭合高度，一般为：该副模具使用上垫板厚度为10mm，凹模固定板厚度为20mm。如果冲头（凸凹模）的长度设计为53mm，凹模（落料凹模）设计为20mm，则闭合高度为：……（5.1）5.2模具工作部分尺寸计算5.2.1落料凹模落料凹模采用矩形板结构和直接通过螺钉、销钉与下模座固定的固定方式。因生产的批量大，考虑凹模的磨损和保证零件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度，漏料部分沿刃口轮廓适当扩大（为便于加工，落料凹模漏料孔可设计成近似于刃口轮廓的形状，如（5.1凹模图）。凹模轮廓尺寸计算如下：凹模厚度凹模壁厚沿送料方向的凹模长度为………………（5.2）凹模的外形尺寸：图5.1落料凹模5.2.2拉深凸模冲孔凹模………（5.3）拉深凸模的长度：拉深深度+压板厚度+固定板厚度+安全高度L=31+15+15+15=76mm图5.2拉深凸模冲孔凹模5.2.3冲孔凸模L=卸料板厚度+固定板厚度+凸模总修模量+材料厚度+卸料弹簧压缩高度L=20+12+4+1+31=68mm图5-3冲孔凸模5.2.4落料凸模拉深凹模L=冲孔凸模尺寸+拉深深度-1=68+31-1=98mm图5.4落料凸模拉深凹模总装图如图所示：图5.5总装图三维模型如图所示：图5.6三维模型图5.7爆炸图第六章结论在大量查阅相关的资料