SYT 4109-2013 石油天然气钢质管道无损检测

Nondestructivetestingstandardofoi2013年第6号(试行)>及实施细则的通知》(国能局科技[2009]52号)的334项行业标准(见附件),其中能源标准(NB)62项、电力标附件：行业标准目录(节选)2013年11月28日行业标准目录(节选)实施日期管理规范油(气)田测井用放射源贮存库安全规范管道防腐层特定可弯曲性试验(落锤试验法)强制电流深阳极地床技术规范实施日期阀门检验与安装规范石油天然气钢质管道无损检测油气输送管道工程竣工验收规范油气输送管道线路工程水工保护实施日期:实施日期油井水泥外加剂评价方法第油井水泥外加剂评价方法第2油井水泥外加剂评价方法第8常规修井作业规程第3部分：常规修井作业规程第14部分：实施日期电缆式地层测试器测井资料解释聚合物驱油开发方案设计与效果地震检波器使用与维护实施日期用和维护实施日期缺欠的射线检测检测带/钢板分层缺欠的自动超声检测石油天然气工业钢管无损检测管分层缺欠的自动超声检测实施日期陆上多波多分量地震资料采集技基于风险的检查(RBI)推荐聚乙烯管线管规范常压与低压储罐通风安全规范sCORPION地震数据采集系统时频电磁法勘探技术规程随钻测井作业技术规范实施日期石油天然气工业柴油/天然气液化天然气(LNG)车辆加注内容规范油套管检测测井作业技术规范多井测井资料处理解释及评价实施日期石油管材失效分析导则实体膨胀管实施日期注蒸汽泡沫提高石油采收率室内阀门试验耐火试验要求准制(修)订计划的通知”(国能科技[2011]252号)的要求，如有意见和建议，请寄送徐州东方工程检测有限责任公司(地址：江苏徐州翟山环城南路19号东方检测公司，邮编：输油气管道工程安全仪表系统设计规范油气输送管道工程水平定向钻穿高含硫化氢气田地面集输系统在随钻电磁波电阻率测井仪序号参编单位：中国石油天然气管道第二工程公司四川瑞迪射线数字影像技术有限责任公司中国石油天然气第七建设公司青岛维康焊接培训目次 2 5 5 63.4无损检测人员 64射线检测 84.1辐射防护 84.2射线照相胶片 84.3增感屏 94.4像质计 94.5观片灯 94.6黑度计和标准黑度片 4.8表面状态 4.10透照几何条件 4.11分段透照要求 4.12像质计的放置和识别 4.13曝光参数 4.14无用射线和散射线的屏蔽 4.15胶片处理 4.16评片要求 4.17底片质量 4.18质量分级 4.19射线检测报告 5射线数字成像检测 5.1辐射防护 255.2检测系统 255.3系统分辨率 265.4线型像质计 275.5透照方式 275.6透照几何条件 285.7一次透照长度 325.8表面状态 325.9线型像质计的放置和识别 325.10检测标识 335.11曝光参数 335.12图像分辨率的测定 5.13几何尺寸标定 5.14图像质量及评定 355.15质量分级 365.16数据存储 5.17检测报告 36 376.1超声检测设备 376.2超声探头 376.3超声试块 386.4耦合剂 386.5距离一波幅曲线 396.6系统校准和复核 40 6.8现场检测 41 6.10检测报告 44 457.1磁粉检测方法 457.2磁粉检测设备 457.3标准试片 457.4辅助器材 7.5磁粉、载体及磁悬液 477.6校验 7.7检测范围 497.8检测准备 49 49 7.11验收标准 517.12磁粉检测报告 52 53 538.2检测材料 538.3试块 538.4检测灵敏度 558.5安全防护 8.6检测范围 568.7表面要求 568.8检测技术要求 8.10验收标准 588.11渗透检测报告 59附录A胶片系统特性指标 61 62附录C环向对接焊接接头透照次数确定方法 63附录D检测报告格式 附录F系统分辨率测定 附录I几何尺寸标定 附录J超声试块的型式和规格 附录K表面声能损失差的测定 92测试方法 引用标准名录 附件石油天然气钢质管道无损检测条文说明 2 5 5 5 6 64Radiographictes 8 8 8 9 9 9 4.12Placementandidentificati 245Digitalradio 255.1Protectionagainstionizingradiati 25 25 26 27 27 28 325.9Placementandidentific 32 335.12Determinationofimageresolution 345.13Calibrationofgeom 36 6Ultrasonic 37 38 386.5Distance-amplitudecorrection( 41 43 447Magneticparticlete 45 7.5Magneticparticle.vehicleandsuspension 477.6Verification 48 497.9Requirementoftesttechnique 497.10Reexamination 50 53 53 53 56 8.8Requirementsoftestingte 56 58 58 59AppendixAClassificationoffilmsystems AppendixBPeriodicverificationmethodLLL五L-片上呈椭圆形显示，焊缝投影内侧间距宜为3mm～10(b)双壁单影透照法图4.9图4.9.1透照方式示意图满足透照厚度比K小于或等于1.1的要求。整条焊缝所需的透4.11.2对公称直径小于250mm的管道环缝双壁单影透照时，1 AppendixCRecommendednumberofexposureswhichgiveanacceptabletestingofac AppendixDTestreportfo AppendixEDuplexwireimageq AppendixFTest 77AppendixGMethodfordeterminingtheofexposuretimesforplanarimaging AppendixHExposurechartofdigitalradiographictestingtechnique AppendixICalibrationofgeometric AppendixJTypeandsiz AppendixKTestmethodforsurfac AppendixLUseofreferenceblockandtestsensitivityofrootimperfection AppendixMTestmethodforsystemperforA-modeultrasonictestingusingp AppendixNTestmethodverificationundernon-standard Explanantionofwordinginthiscode Addition:Explanantionofprovision 1.0.1为了统一石油天然气钢质管道无损检测的技术要求，确1.0.2本标准规定了石油天然气长输、集输及其站场的钢质管道工程焊接接头的射线检测、射线数字成像射线检测适用于壁厚为2mm～50mm的低碳钢、低合金钢射线数字成像检测适用于壁厚为2mm～50mm的碳素钢、低合金钢等金属材料的管道环向对接接头X射线静态成像检测，超声检测适用于壁厚为5mm～50mm,管径大于或等于57mm的碳素钢、低合金钢等金属材料的管道环向对接接头超声渗透检测适用于金属材料的管道焊接接头表面开口缺欠的1.0.3石油天然气管道工程无损检测与焊缝质量分级除应符合熔焊金属与母材之间未能完全熔化结合且延续到表面的熔焊金属之间(层间未熔合)或熔焊金属与母材之间(坡口对每个像素输出信号进行量化的等级，通常表示为2”或55号用1p/mm表示。系统空间分辨率指无被检工检测系统所能分辨的被检工件图像中两个相邻细节间的最小距离。6763.4.2无损检测人员资格级别分为Ⅲ(高)级、Ⅱ(中)级和 2射线底片和图像评定人员未经矫正或经矫正的近(距)视力和远(距)视力不应低于5.0(小数记录值为1.0),测试方法应符合现行国家标准《标准对数视力表》GB/T11533的规的适应性训练，要求在36个灰度块中至少能分辨出4个连续变9照相胶片第1部分：工业射线照相胶片系统的分类》GB前屏厚度(mm)后屏厚度(mm)≤400kVX射线、Se75铅铅10号(10～16)6号(6～12)1号(1～7)透照厚度W(mm)工业射线照像观片灯最低要求》GB/T19802的有关规定。透照厚度W(mm)单层透照双层透照(含双壁单影)T无TTT注：焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。4.6.1黑度计可测的最大黑度不应小于4.5,测量值的误差不4.7.2焊缝透照定位标记包括搭接标记(个或数字)和中心标记(本)。当搭接标记用英文字母或数字表示时，可不用中心4.8.1焊缝及热影响区的表面质量(包括余高高度)应经外观4.10.1射线源至被检部位工件表面的距离应满足公式式中L₁——源至被检部位工件表面的距离(或称透照距离)1/2;圆焦点取其直径)(mm);-L-LL五L片上呈椭圆形显示，焊缝投影内侧间距宜为3mm～10(b)双壁单影透照法图4.9图4.9.1透照方式示意图满足透照厚度比K小于或等于1.1的要求。整条焊缝所需的透4.11.2对公称直径小于250mm的管道环缝双壁单影透照时，--2345678910γ射线源透照厚度W(mm)平均能量(MeV)1采用X射线源透照时，当焦距为700mm时，曝光量不更换重要部件或大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新4.15.2宜采用自动冲洗方式处理，也可采用手工冲洗方式γ射线要求达到的要求达到的98764.17.5底片评定范围内不应4.18质量分级1圆形缺欠用圆形缺欠评定区进行评定，评定区域的大小见表4.18.3-1。评定区框线的长边应与焊缝平行，框线内应包含最严重区域的主要缺欠，与框线外切的缺欠不应计入评定区，2圆形缺欠应按表4.18.3-2的规定换算成点数。3不计点数的圆形缺欠应符合表4.18.3-3的规定。母材厚度T(mm)评定区尺寸(mm×mm)缺欠长(mm)点数1236母材厚度T(mm)4圆形缺欠应按表4.18.3-4的规定进行质量分级。评定区(mm×mm)母材厚度T(mm)等级I1234Ⅱ369Ⅲ65由于材质或结构等影响，进行返修可能会产生不利后果6I级对接接头和母材厚度小于或等于5mm的Ⅱ级对接接头内不计点数的圆形缺欠，在评定区内多于10个时，焊缝质7圆形缺欠长径大于T/3时，应评为IV级。8底片上黑度较大的缺欠，如确认为柱孔或针孔时，应评4.18.4条形缺欠的质量分级应符合表4.18.4-1和表4.1质量级别Ⅱ任何连续300mm的焊缝长度内，其累Ⅲ任何连续300mm的焊缝长度内，其累质量级别Ⅲ注：L为被检管道焊缝长度，单位为毫米(mm4.18.5夹层未熔合的质量分级应符合表4.18.5-1和表4.18.5-2的规定。20-质量级别单个缺欠长度(mm)任何连续300mm的焊缝长度内，其累Ⅲ任何连续300mm的焊缝长度内，其累质量级别单个缺欠长度(mm)Ⅱ小于或等于5%L,且不应超过12ⅢV4.18.6根部未熔合质量分级应符合表4.18.6-1和表4.18.6-2质量级别单个缺欠长度(mm)ⅡⅢ注：缺欠影像中任意部位的黑度大于较薄侧母材黑度时，即质量级别单个缺欠长度(mm)ⅡⅢ注：1缺欠影像中任意部位的黑度大于较薄侧母材黑度时，4.18.7根部未焊透和错边未焊透的4.18.8中间未焊透的质量分级应符合表4.18.8的规定。质量级别单个缺欠长度(mm)ⅡⅢ注：缺欠影像中任意部位的黑度大于较薄侧母材黑度时，即表4.18.9-1和表4.18.9-2评定。4.18.10烧穿的影像黑度小于较薄侧母材黑度时，长度不计，应评为Ⅱ级。烧穿的影像黑度大于较薄侧母材黑度时应按表4.18.10-1和表4.18.10-2进行评定。--表4.18.9-1内凹的质量分级质量级别单个缺欠长度(mm)Ⅱ任何连续300mm的焊缝长度内，其累计长度不Ⅲ任何连续300mm的焊缝长度内，其累计长度不注：缺欠影像中任意部位的黑度大于较薄侧母材黑度时，即质量级别ⅡⅢ表4.18.10-1烧穿的质量分级质量级别单个缺欠长度(mm)Ⅱ≤T且≤6Ⅲ注：1缺欠影像中任意部位的黑度大于较薄侧母材黑度时，4.18.11内咬边的影像黑度小于或等于较薄侧母材黑度时，长度不计，应评为Ⅱ级。影像黑度大于较薄侧母材黑度时的质量分级见表4.18.11-1和表4.18.11-2。缺欠影像中任意部位的黑度大于较薄侧母材黑度时，即应认为咬边的影像黑度大于较薄侧母材黑度。缺欠长度(mm)Ⅱ≤T且≤6ⅢM质量级别单个缺欠长度(mm)ⅡⅢ质量级别ⅡⅢ注：L为被检管道焊缝长度，单位为毫米(mm4.18.12在任何连续300mm的焊缝长度中，Ⅱ级对接接头内条形缺欠、未熔合及未焊透的累计长度不应超过35mm;Ⅲ级对接接头内条形缺欠、未熔合及未焊透的累计长度不应超过50mm。--增感方式、像质计、透照方式、检测标准等),报告人(级别),审核人(级别),检测结论，报告日期及检测单位盖章等。检测5.2.1射线数字成像检测系统应由X射线机、探测器、计算大于3mm。3动态范围应不小于2000:1。2对比度应不低于250:1。5在每一平方毫米的单位面积上至少应显示4个×4个像法应符合本标准附录E的规定，系统分辨率的测定方法应符合本标准附录F法应符合本标准附录E的规定，系统分辨率的测定方法应符合本标准附录F的规定。5.3.2系统确定或改变后应测定系统分辨率。系统正常使用条件下，应至少每3个月进行一次系统分辨率测定。系统停止使用达30d并重新启用时，应进行系统分辨率测定。5.4.1采用线型像质计测定图像灵敏度，其材质、规格型号及选用应符合本标准第4.4节的规定。5.5.1按X射线机、被检工件和探测器之间的相互位置与成像双壁双影透照平面成像，如图5.5.1-1至图5.5.1-5所示。宜6不应存在可辨识的几何失真。1应具有坏像素及探测器响应不一致的校正功能。2应具有图像采集、图像显示、图像存储、图像及相关信3应具有多帧平均、图像显示的窗口窗位调整、亮度/对比5应具有至少4倍的放大功能。6应具有几何尺寸标定与测量、缺陷标注功能。7应能根据评定结果自动生成检测报告，且应具有检测报1应根据被检工件与透照方式的要求选择具有合适承载能2在探测器进行图像采集时，应保证其与被检工件之间无(DICONDE)规定的格式，应由系统制造商按DICONDE的要2透照工艺参数、图像评定信息、检测设备信图5.5.1-1图5.5.1-15.3.1系统分辨率指标宜大于或等于2.5lp/mm。系统分辨率应采用双线型像质计进行测定。双线型像质图5.5.1-2中心透照平面成像图5.5.1-3双壁单影透照曲面成像5.5.2采用双壁单影法透照方式时，射线束中心与环焊缝中心线所在垂直平面的夹角θ应控制在6°以内。当射线机侧焊缝图像不影响探测器侧焊缝图像评定时，可垂直于环焊缝表面透照。5.5.3小径管环焊缝采用双壁双影透照时，其透照几何条件和透照次数应符合本标准第4.11.3条的规定。5.6透照几何条件5.6.1在采用放大比近似为1的透照布置时，透照几何条件L₁图5.5.1-4双壁单影透照平面成像图5.5.1-5双壁双影透照平面成像与L₂,L′,与L′2应分别满足下列要求：1中心透照曲面成像、双壁单影曲面成像、双壁双影平面侧表面的距离(mm);L沿射线束中心方向，透照部位源侧表面到探测器接收面的距离(mm);2中心透照及双壁单影投照平面成像时，L'应根据公式(5.6.1-2)计算：52式中L′——X射线机焦点到有效透照部位端点源侧表面连线的垂直距离(mm);L'₂——有效透照部位端点源侧表面连线与探测器接收面的垂直距离(mm);T——公称壁厚(mm)。5.6.2应根据一次透照长度范围内几何放大比的最大值与最小值以及固有不清晰度分别计算出对应两个位置的图像总不清晰度。图像总不清晰度应小于或等于表5.6.2中规定的值，无法满足时，可通过增加L或L',以降低几何不清晰度，或增加L₂或L'₂以提高几何放大比，使图像总不清晰度达到表5.6.2的规定，若仍无法满足时，应更换更小焦点尺寸的X射线机或更小像素尺寸的探测器。图像总不清晰度应按公式(5.6.2)计算：式中Um——图像总不清晰度(mm);M——几何放大比；U。——固有不清晰度，应通过系统分辨率测试确定，其值为可识别线径的2倍(mm)。5.6.3几何放大比最大值不应超过最小值的1.25倍。最大值与最小值的计算应符合下列规定：1中心透照、双壁单影透照曲面成像，双壁双影透照平面成像时，放大比最大值应按公式(5.6.3-1)计算：L₁——沿射线束中心方向，X射线机焦点到透照部位源侧表面的距离(mm);L₂——沿射线束中心方向，透照部位源侧表面到探测器接收面的距离(mm)。2中心透照、双壁单影透照平面成像时，放大比最大值应按公式(5.6.3-2)计算：式中Mm——放大比最大值；L',——X射线机焦点到有效透照部位端点源侧表面连线的垂直距离(mm);L′₂——有效透照部位端点源侧表面连线与探测器接收面3放大比最小值应按公式(5.6.3-3)进行计算：5.7.1采用双壁单影透照时，透照厚度比K值应不大于1.1。能清晰地看到长度不小于10mm的连续像质计金属丝影像时，5.10.2定位标记包括搭接标记(个或数字)和中心标记(本)。当搭接标记用英文字母或数字表示时，可不用中心标5.10.3识别标记至少应包括工程编号、桩号(线位号)、焊缝20%～80%之间。20%～80%之间。 5.17检测报告5.17.1检测报告主要内容应包括：工程名称与编号、施工单况、评定依据、报告人(级别)、审核人(级别)、检测结论等，6.1.2仪器至少应在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。于2dB,其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不应超过1dB。水平线性误差不应大于1%,垂直线性误差应小于10dB。《超声探伤用探头性能测试方法》JB/T10062的规定进行测试。6.2.3采用横波斜探头检测时，探头K值(折射角)及前沿的表6.2.3探头K值(折射角)及前沿的选择探头K值(折射角)探头前沿(mm)管径>600mm3.0～2.5(71.5°~68.2°)2.5～2.0(68.2°~63.5°)2.0～1.0(63.5°~45°)6.2.4检测管壁厚度5mm～14mm的焊缝，宜采用频率为5MHz,晶片面积不大于96mm²的探头；检测管壁厚度大于14mm～50mm的焊缝，宜采用频率为2.5MHz,晶片面积不大大于0.5mm。6.3.1本标准采用SGB标准试块和SRB对比试块，其形状和透深度。6.4.2在试块上调节仪器和在现场检测对接接头时，应采用相图由评定线(EL)、定量线(SL)和判废线(RL)组成。评定线与定量线之间(包括评定线)为I区，定量线与判废线之间(包括定量线)为Ⅱ区，判废线及以上区域为Ⅲ区，如图6.5.2ⅢII0输损失差小于或等于2dB时可不进行补偿。工件表面声能损失6.5.4在整个检测范围内，曲线应处于荧光屏满幅度的20%以管壁厚度(mm)评定线(EL)定量线(SL)判废线(RL)3连续工作4h以上。在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%,则应对扫描量程重新1采用一次反射法检测时，探头移动区不应小于1.25P。P应按公式(6.7.3)计算：叠，其范围至少为探头(压电晶片)垂直于扫查方向尺寸应将波幅降低到荧光屏满刻度的80%后，用6dB法测其指示或Ⅱ区以上时，应使波幅降低到荧光屏满刻度的80%,用端点IⅡ小于或等于被检管道焊缝长度的小于或等于被检管道焊缝长度的Ⅲ小于或等于被检管道焊缝长度的小于或等于被检管道焊缝长度的所有的缺陷和影响级别评定的缺欠);报告人(级别);复审核人118N的提升力(磁极与试件表面间隙应为0.5mm)。光辐照度应大于或等于1000μW/cm²,黑光的波长范围应为7.3.3A₁型标准试片几何尺寸如图7.10mmC10mmCA₁图7.3.3A₁型标准试片表7.3.3A₁型标准试片型号及槽深试片厚度(μm)人工缺欠槽深(μm)77.3.4C型标准试片几何尺寸应满足图7.3.4的要求，型号及槽深应符合表7.3.4的规定。本标准宜选用C-15/50标准试片。图7.3.4C型标准试片儿何尺寸表7.3.4C型标准试片试片厚度(μm)人工缺欠深度(μm)8上，并注意胶带不应覆盖试片上的人工缺欠。22倍至10倍放大镜。工件表面颜色有较高的对比度。磁粉粒度和性能的其他要求应符合国家现行标准《无损检测磁粉检测用材料》J使用温度下应小于或等于5.0mm²/s,闪点不应低于94℃,配置浓度(g/L)沉淀浓度(mL/100mL)7.7.1焊接接头的检测范围应为焊缝宽度加上焊缝两侧各0.57.8.3被检焊缝及焊缝两侧各100mm范围内不应有油脂、锈搅拌时间不应少于30min,再将100mL磁悬液注入磁悬液浓度7.9.2电磁轭检测的提升力应符合本标准第7.2.2条的规定。4磁悬液应在通电时间内施加完毕，通电时间宜为1s~受检表面处可见光照度不应小于10001x满足本标准第7.2.3条的要求，磁痕观察应在较暗的环境里进2当辨认细小缺欠磁痕时，应用2倍至10倍放大镜进行2在一直线两侧各2mm的宽度范围内，若两个或两个以3在同一直线上存在四个以上直径大于1.5或在150mm×25mm的评定区域内缺欠磁痕长度的总和大于校验及试片名称、缺欠记录及工件草图(或示意图)、检测人8.2.1渗透检测剂(以下简称检测剂)应包括渗透剂、清洗剂8.3.1试块分为A型试块(铝合金淬火裂纹参考试块)和B型8.3.7试块使用后应及时进行清洗。先用丙酮仔细地反复擦洗试块，干净后再放入装有丙酮和无水酒精混合液(体积混合比为1:1)的密闭容器中保存，也可用其他等效方法保存。8.4.1灵敏度分为三个等级，1级——低灵敏度；2级——中灵敏度；3级——高灵敏度。8.4.2不同灵敏度等级在镀铬试块上可显示的裂纹区位数应按表8.4.2的规定。1级2级3级38.5.2在狭窄通风不良的环境中渗透检测时，应有人在旁监护且一次连续工作时间不宜超过40min。2鉴别检测剂的性能。在正常使用情况下，检验渗透检测8.3.3B型试块主要用于检验渗透检测剂的系统灵敏度及操作8.3.4A型试块采用现行国家标准《无损检测渗透检测用试块》JB/T6064中规定的铝合金试块，试块应由同一试块剖成具有相同大小的两部分组成，并应打上相同的序号，分别标以A、型试块的尺寸如图8.3.4所示，试块的规格和制造要求应符合现行国家标准《无损检测渗透检测用试块》JB/T6064的相关块》JB/T6064中规定的三点式B型试块(如图8.3.5所示),8.3.6发现试块有堵塞或灵敏度下降的情况时，必须及时清理4局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩--4在同一直线上存在四个以上直径大于1.5mm且间距小5在一直线两侧各2mm的宽度范围内，若两个或两个以上线形缺欠磁痕显示且间距小于或等于2mm,两缺欠之间夹角痕的记录应采用绘制示意图的方式，必要时也可采用照相的5工作压力小于或等于4.0MPa的管道，单个圆形显示大3“喷施显像剂时，喷嘴离被检表面距离宜为300mm~400mm,喷洒方向与被检表面夹角应为30°~40°,不应往复2观察迹痕显示应在显像剂施加后7min～60min内完成。3辨认细小显示时可用2倍至10倍放大镜进行观察，必要标准名称、检测结论、检测日期、检测人员和审核人员签名并注上资格等级等，报告格式宜符合本标准附录D的规定。8.11.2检测记录和检测报告应由相应责任人员签字确认。A.0.1工业射线胶片系统的主要特性指标应满足表A.0.1的规定。胶片系统类别最大值(梯度/颗粒度)低高中中中粒高低附录B黑度计(光学密度计)定期校验方法附录C环向对接焊接接头透照次数确定方法B.0.1黑度计可按照生产厂推荐的方法或按B.0.2规定的方法1接通黑度计外电源和测量开关，预热10min左右。2用标准黑度片(密度片)的零黑度点(区)校准黑度计4计算出各点测量值的平均值，以平均值与黑度片该点的5对黑度不大于4.5的各点的测量误差均不应超过±0.05,C.0.1对外径D₀≥250mm的环向对接焊接接头进行双壁单影法100%检测时，所需的最少透照次数应满足图C.0.1的要求。检01管道焊缝射线检测报告工程编号：材质显影剂型□自动□手工显影时间℃□源侧□胶片侧曝光时间□单壁单影内透法□双壁单影法□双壁双影法合格级别道口道口%检测部位示意图结论：评定人员：审核人员：检测单位(盖章)监理(签字):管道焊缝射线数字成像检测报告单位工程名称：工程编号：材质能量范围固有滤波曝光时间附加滤波□源侧□探测器侧口中心透照曲面成像□中心透照平面成像□双壁双影垂直透照口双壁双影倾斜透照窗宽窗位合格级别归一化信噪比道口道口%检测部位示意图结论：评定人员：审核人员：检测单位(盖章)监理(签字):管道焊缝射线检测报告(附页)序号一次透照像质级别备注评定人员：审核人员：监理(签字):工程编号：材质检测时间频率MHz晶片尺寸扫描比例□洗涤剂□浆糊□机油□甘油道口道口%结论：检测人员：审核人员：检测单位(盖章)监理(签字):管道焊缝射线数字成像检测报告(附页)序号级别评定人员：审核人员：监理(签字):管道焊缝超声波检测管道焊缝超声波检测工程编号：级别检测人员：审核人员监理(签字):单位工程名称：工程编号：材质黑光灯型号提升力N通电时间s灵敏度试片A型号浓度mL/100m□荧光□非荧光口湿法(水悬液)道口道口%检测人员审核人员：检测单位(盖章)监理(签字):磁粉检测报告(附页)单位工程名称：工程编号：检测人员：审核人员：监理(签字):渗透检测报告单位工程名称：工程编号：℃渗透时间显像时间道口道口%检测部位示意图结论：检测人员检测单位(盖章)监理(签字):最大为6最大为65图E.0.2双线型像质计渗透检测报告(附页)单位工程名称：工程编号：检测人员：审核人员：监理(签字):52F.1.3射线机焦点至探测器接收面的距离不应小于1000mm1透照厚度W≤20mm,则采用1mmCu滤波，管电压为160kV。2透照厚度W>20mm,则采用2mmCu滤波，管电压范围的50%～80%之间，且具有较高的信噪比。可识别率R(%可识别率R(%YY图F.2.2-2双线型像质计图像灰度值测量式中R——双线型像质计线对的可识别率；A——双线中一条线对应各像素的最小灰度的平均值；B——双线中另一条线对应各像素的最小灰度的平均值；C——双线之间各像素最高灰度值的平均值。F.2.4当R为小于并最接近20%时，则认为这一线对可识别。F.3分辨率的确定F.3.1根据识别的像质计丝号查本标准表5.6.2可以确定初步的系统分辨率。F.3.2宜采用插值法对系统分辨率进行精确计算。F.3.3按照本标准第F.2.3条的方法计算出可识别率在20%左右的邻近所有线对的可识别率，如图F.3.3所示。F.3.4采用二阶多项式将双线型像质计丝径与计算出的对应的CCAB9图F.3.3线对的可识别率R的计算0Y=-0.0003X²+0.3574X-32.0双线型像质计丝径(μm)图F.3.4线对的可识别率R的多计丝径(μm),纵坐标代表可识别率(%)]。查询图中可识别率G.0.1对外径D₀大于89mm的环向对接焊接接头，采用中心1K应小于或等于1.1。应的图像总不清晰度应按公式(5.6.2)计算。通过与被检工件(G.0.2)图後总不清晰度mm图後总不清晰度mm1应选择合适的L₂使实际几何放大比最小值大于或等于最小允许值，即Mmm≥Mpmn,Mm.按公式(5.6.3-3)计算。L₂——沿中心射线束方向，透照部位源侧表面到探测器3最少透照次数N应取大于或等于180/0的最小整数值。G.0.5采用双壁单影透照平面成像时透照布置如图G.0.5所1应选择L₁与L₂使实际几何放大比最小值大于或等于最小允许值，即Mm≥Mpmin,Mmm按公式(5.6.3-3)计算。2最大允许的内半检测角β应满足公式(G.0.5-1)L₁——沿中心射线束方向，X射线机焦点到透照部位源侧表面的距离(mm);L₂——沿中心射线束方向，透照部位源侧表面到探测器3最大允许的半检测角θ应满足公式(G.0.5-2)的式中r——为钢管内半径(mm);R——钢管外半径(mm),R=r+T,T为母材厚L₁——沿中心射线束方向，X射线机焦点到透照部位源4最少透照次数N应取大于或等于180/0的最小整数值。5将N与按附录C所查得的最少透照次数值相比较，取较大值作为双壁单影透照平面成像法最终的最少透照次数。—82—附录H射线数字成像检测曝光曲线的制作H.0.1曝光量E应根据公式(H.0.1)的规定计算：E=I·tf·(H.0.1)式中E——曝光量，单位为毫安秒(mA·s);I——管电流，单位为毫安(mA);f——采集帧数，单位为1。1制作一块钢制的阶梯形试块，厚度从1mm～10mm,每阶梯厚度差为1mm,精度误差为±0.05mm,每阶梯宽度至少为10mm;每阶梯长度至少为30mm;并制作10mm等厚试块2用于制作曝光曲线的射线数字成像检测系统应满足本标准第5.2节的规定，且经过响应不一致与坏像素校正。3将阶梯形试块紧贴探测器接收面中心区域，并保证中心射线束垂直穿透试块，且焦距不得小于1000mm。4宜从80kV开始选择合适的曝光量对阶梯试块进行透照，测定每一阶梯图像中心不小于20像素×55像素的灰度均匀区域的信噪比SNRmeasure,并按公式(H.0.2)计算规范化信噪5每次宜增加管电压10kV,重复步骤4,记录每个阶梯对应所需曝光量。4ay于整个灰度范围的80%。δ=△X/N图1.0.3-1所示；N₁——△X对应图像一侧边缘过渡区灰度值下降到50%处至另一侧边缘过渡区灰度值下降到50%处之间垂直线段上所包含的像素个数，如图I.0.3-2所示。图1.0.3-2阶梯试块侧向透照示意图图1.0.3-1图1.0.3-2阶梯试块侧向透照示意图I.0.4宜采用计算机自动计算的方式标定检测图像将几何尺寸因子输入计算机软件中，测量被标定图像的像素个J.1.1SGB试块应采用与被检材料相同或声学性能相近的钢材制成。其材料用直探头检测时，不应出现直径大于2mm的平底孔回波幅度1/4的缺欠信号。J.1.2SGB标准试块的形状和尺寸如图J.1.2所示。J.1.3SGB标准试块表面粗糙度Ra应小于或等于3.2,试块制J.1.4根据不同曲率的被检管件，制作SGB试块。每种SGB试块的适用管径范围应符合表J.1.4的规定。适用管外径范围。J.2.3SRB对比试块表面粗糙度Ra≤6.3,试块制作尺寸误差器，使波高为满刻度的60%。仍为满刻度的60%。衰减器的两次读数差，即为表面声能损ⅢⅡ判废线ⅢⅡ判废线(RL)IM.2.1调节超声波设备抑制为0,增益保留30dB的余量。幅度100%,但不饱和，作为“0”dB。值记下回波幅度，一直继续到降低值为26dB,测量精度为M.3.1将探头压在SGB试块上，对准20mm厚度的大平底。使B,对准2.0,B₅对准10.0。M.3.3观察和记录B₂,B₃,B₄与水平刻度值4.0,6.0,8.0的偏差值a₂,a₃,a+。M.3.4水平线性误差应按公式(M.3.4)计算：式中amax——a₂,a₃,a₄中最大者(如图M.3.4所示);M.4.1如图M.4.1所示，将探头置于SGB基准试块的位置1。M.4.2前后移动探头，向R25,R50圆弧发射超声波，直到这两个面的回波幅度最大。此时与SGB试块侧面圆弧中心线对应的探头位置为探头入射点，入射点到探头前端的距离为前沿距离。用刻度尺测出前沿距离，读数应精确到0.5mm。M.5斜探头折射角的测定M.5.1按图M.4.1所示，将探头置于SGB基准试块的位置3,前后移动探头，观察深度为30mm的φ2mm横通孔回波为最高，M.5.2折射角β应按公式(M.5.2)计算：β=arctan(L/h)式中L——入射点到φ2mm孔中心的水平距离，单位为毫米M.6仪器与斜探头分辨力的测定M.6.1按图M.4.1所示，将探头置于SGB基本试块的位置2波高h相同，均为满幅度的30%～40%,记下此时的增益读M.6.2再调节增益，使φ8mm,φ4mm两反射波之间的波谷上升到图M.6.2所示的原波峰高度，记下此时增益读数D₂。M.6.3增益的两次读数差D₂-D₁(dB)为仪器和探头组合分M.7斜探头主声束偏离角的测定M.7.1按图M.4.1将探头置于SGB基准试块的位置4,探测M.7.2前后、左右移动探头，使所测棱边反射波达到最大值，M.7.3用量角器测量出上述直线与试块所测棱边法M.8斜探头主声束双峰的测定M.8.1在SGB试块上，将探头置于图M.4.1的2或3的位置，探测φ2mm×20mm横通孔，保持主声束与试块侧面平行，使横通孔反射波达到最高值，并在其位置附近前后移动探头，观察动态波形变化情况。当荧光屏上出现图M.8.1(a)表明探头无双峰；当荧光屏上出现图M.8.1(b)M.9灵敏度余量的测定M.9.2将探头置于SGB试块图M.4.1的1位置，记下R50圆弧面的第一次反射波高达50%时的增益值N₂。则仪器与斜探头的灵敏度余量N应按公式(M.9.2)计算：式中N——仪器与斜探头的灵敏度余量(dB);N₁——电噪声电平小于或等于10%的增益值(dB);N₂——R50圆孤面的第一次反射波高达50%时的增益值范：如果拟采用的检测温度高于50℃,则须将试块B和检测剂附件引用标准名录《无损检测工业射线照相胶片第1部分：工业射线照相《无损检测磁粉检测用试片》GB/T23907家能源局2013年11月28日以第6号公告批准发布。取消了对储罐检测验收的规定，渗透检测增加了检测范围的 2术语 3基本规定 3.1使用原则 3.2检测单位责任 3.3无损检测工艺规程 3.4无损检测人员 4射线检测 4.2射线照相胶片 4.4像质计 4.5观片灯 4.6黑度计和标准黑度片 4.7检测标识 4.8表面状态 4.9透照方式 4.10透照几何条件 4.11分段透照要求 4.12像质计的放置和识别 4.13曝光参数 4.14无用射线和散射线的屏蔽 4.16评片要求 4.17底片质量 4.18质量分级 5射线数字成像检测 5.2检测系统 5.4线型像质计 5.5透照方式 5.7一次透照长度 5.8表面状态 5.11曝光参数 5.12图像分辨率的测定 5.14图像质量及评定 5.15质量分级 5.16数据存储 5.17检测报告 6超声检测 6.1超声检测设备 6.5距离—波幅曲线 6.6系统校准和复核 6.7检测准备 7磁粉检测 7.1磁粉检测方法 7.2磁粉检测设备 附录A胶片系统特性指标 附录E双线型像质计 附录F系统分辨率测定 附录G平面成像最少透照次数的确定方法 附录H射线数字成像检测曝光曲线的制作 1.0.2本条规定了标准的适用范围。本标准是针对石油天然气长输、集输管道及其站场工艺管道而编制的，其他种类的管道(如炼化和工业管道)不在适用范围内。本标准在2005年版的基础上增加了射线数字成像检测技术，明确了字成像检测技术起源于20世纪50年代，且在最近20年内得到飞速发展，目前较为成熟的射线数字成像技术包括成像板(IP)的计算机射线照相技术(computedradiography)与基于数字探测器阵列(DDA)的数字射线检测技术(digtalradiography)。本标准只适用于后者，且只适用于静态成像检其根本区别在于评定对象，前者为单帧图像，后者为动态播放的图像序列，这与采集过程是否静态或动态无必然联系，但为规范射线数字成像检测技术应用，确保检测性能，本标准对允许的采集方式作了进一步限制，即只允许被检工件与探测器在保持相对静止状态下采集图像。值得注意的是，在上述限制条件下，对于采用面阵列探测器在运动过程中动态采集，并抓取一幅静态图像的方式是不允许的，但对于采用线阵列探测器运动扫描成像，在运动速度与采集速度相匹配，可以认为是相对静态成像，仍然满足本标准规定。射线数字成像技术与传统胶片检测技术相比，具有成像速度快，检测灵敏度高的特点，这为大壁厚、大管径的管道焊口射线检测提供了有效的解决方案，同时数字化检测结果易于存储与管理，为检测资料数字化管理奠定了基础。而对于超声有利，另一方面考虑到油气长输管道向高钢级、大壁厚大管径发 --3.4.3本条规定了从事射线检测(包括射线数字成像检测)的容。现行国家标准《无损检测工业射线照相胶片第1部分：T1,T2,T3,T4四个类别，见表1的内容。国际标准化组织标准《无损检测工业射线照相底片第1部分：工业射线照相对应级别为：T1对应C2,T2对应C4,T3对应C5,T4对应胶片系统类别最大值(梯度/颗粒度)低高中中中粒高低增感屏与胶片之间有0.1mm间隙，黑度差则下降25%;若间隙为0