沥青试验段施工施工方法及工艺要求

6.1总体施工思路 16.2透层、封层、粘层施工 26.2.1工艺流程 26.2.2施工方法 36.2.2.1主要施工步骤及技术措施 36.2.3工艺要求 46.2.3.1透封层 46.2.3.2粘层 46.3沥青混凝土面层施工 46.3.1工艺流程 46.3.2工艺要求 56.3.2.1总体 56.3.2.2拌合 66.3.2.3运输 76.3.2.4摊铺 86.3.2.5碾压 106.3.2.6接缝 126.3.2.7封闭及养护 126.3.2.9温度 136.3.3松铺系数确定 136.4侧石安装施工 146.4.1施工工艺流程 146.4.2测量放线 146.4.3浇筑C20砼垫层 146.4.4侧石安装 146.4.5灌缝、勾缝 146.4.6坞膀 146.5桥面排水格栅槽施工 146.5.1场地清理 146.5.2测量定位 146.5.3安装排水格栅槽及进水口格栅 146.5.4水泥砂浆标高带浇筑 156.6抛丸施工 156.6.1施工准备 156.6.2抛丸 156.6.3验收 176.1总体施工思路本次选择甬余线和人和路连接线右幅YK0+83.8-YK0+300路段为路面试验段，其属于二级道路，沥青试验段面层为8cm下面层+4cm上面层共两层。待基层验收合格后进行下面层施工，下面层为8cm中粒式沥青砼(AC-20C，AP-8)施工，属于改性沥青混凝土，采用改性沥青混凝土施工作业要求进行施工；待下面层验收合格进行上面层施工，上面层为4cm改性细粒式沥青砼（AC-13C、SBS），属于改性沥青混凝土，采用改性沥青混凝土施工作业要求进行施工。桥面试验段为主线特大桥左幅K29+400-K29+600，其属于主线行车道，沥青试验段面层为6cm中面层+4cm上面层共两层。待桥面验收合格后进行中面层施工，中面层为6cm中粒式改性沥青混凝土(AC-20C，AP-8)，属于改性沥青混凝土，采用改性沥青混凝土施工作业要求进行施工；待中面层验收合格进行上面层施工，上面层为4cm沥青玛蹄脂碎石(SMA-13，SBS改性)。表6.1-1路面沥青施工思路序号工序名称具体内容备注1施工透封层2检测洒布量、透层油渗透深度、封层油石比检测合格后进入下一工序3施工8cm下面层4检测平整度、厚度、施工温度、外观鉴定检测合格后进入下一工序5施工粘层、4cm上面层6检测平整度、厚度、施工温度、外观鉴定交竣工验收合格后进入下一工序表6.1-2桥面沥青施工思路序号工序名称具体内容备注1施工透封层2检测洒布量、透层油渗透深度、封层油石比检测合格后进入下一工序3施工6cm中面层4检测平整度、厚度、施工温度、外观鉴定检测合格后进入下一工序5施工粘层、4cm上面层6检测平整度、厚度、施工温度、外观鉴定交竣工验收合格后进入下一工序6.2透层、封层、粘层施工6.2.1工艺流程图6.2-1透层、封层、粘层施工工艺流程6.2.2施工方法表6.2-1透层、封层、粘层施工方法功能层施工方法透封层采用智能沥青洒布车喷洒，人工补洒。粘层采用智能沥青洒布车喷洒，人工补洒。6.2.2.1主要施工步骤及技术措施1下承层准备与构造物保护施工前对下承层表面清扫，保持表面洁净干燥。遮挡防护路缘石、集水井等构造物避免污染及破坏。2洒布透封层宜在基层碾压成型后表面稍变干燥、但尚未硬化的情况下喷洒，洒布量为0.9-1.0kg/㎡，渗入基层深度宜不小于5mm；碎石粒径采用2.36mm～4.75mm，洒布量一般10-16kg/㎡。采用沥青洒布车一次喷洒均匀，有花白遗漏处人工补洒，喷洒过量的立即撒布石屑或砂吸油，必要时作适当碾压。将装好料且自身带有导热油加热系统和自动控制洒布量的智能型沥青洒布车开至施工起点，调整洒布车的喷嘴开始喷粘层沥青，洒布必须成雾状，洒布过程中设专人指挥车辆，保持均匀洒布、不流淌，且保持洒布的连续性，局部洒不到的部位采用人工辅助方法。洒布温度控制在50℃以上，根据试喷结果来选择适宜的喷嘴、喷洒速度和洒布量。喷洒时沿路线纵向均匀喷洒，先喷洒靠近中央分隔带的一个车道，由内向外，一个车道接着一个车道喷洒，两幅重叠不大于80mm。粘层宜在当天洒布，洒布量为0.2-0.3kg/㎡，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后方可铺筑面层。洒布量不足时采用人工补洒。4封闭交通与养护严禁运料车外的其他车辆和行人通过。透层洒布后的养生时间随透层油的品种和气候条件由试验确定，确保液体中的稀释剂全部挥发，乳化沥青渗透且水分蒸发，然后尽早铺筑沥青面层。粘层油洒布后待乳化沥青破乳、水分蒸发完成，稀释剂基本挥发后，紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。6.2.3工艺要求6.2.3.1透封层1透层油洒布后不得在表面形成能被运料车和摊铺机粘起的油皮，透油层达不到渗透深度要求时，应更换透层油稠度或品种。2封层表面不得有超粒径料拖拉的严重划痕，不得有横向波浪和深度超过6mm的纵向条纹。6.2.3.2粘层1粘层油宜采用沥青洒布车喷洒，并选择适宜的喷嘴,洒布速度和喷洒量保持稳定。气温低于10℃时不得喷洒粘层油，寒冷季节施工不得不喷洒时可以分成两次喷洒。路面潮湿时不得喷洒粘层油，用水洗刷后需待表面干燥后喷洒。2喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层,不得有洒花漏空或成条状,也不得有堆积。喷洒不足的要补洒，喷洒过量处应予刮除。喷洒粘层油后,严禁运料车外的其他车辆和行人通过。6.3沥青混凝土面层施工6.3.1工艺流程图6.3-1沥青混凝土路面施工工艺流程6.3.2工艺要求6.3.2.1总体1为保证路面质量，沥青混合料全部由拌和站集中供应，并采用全断面机械摊铺法施工，基层采用振动成型法施工，2沥青混合料中的沥青用量、拌和成型温度、马歇尔试验的稳定度、流值、密度及空隙率，水泥稳定碎石基层混合料的级配组成、配合比、用水量等均应在开工前通过试验进步确定，并在施工中严格控制，以保证达到设计的各项技术指标。3沥青层之间的施工应保持连续性，基层间、基层与面层间施工间隔不宜长于30天。应特别注意不得污染沥青层，实际上已经污染的路面，无论如何清洗也解决不了问题，必须注意开挖中央分隔带、埋设管道、绿化、设置路缘石等可能污染沥青层的工序必须安排在基层施工过程中同步完成，严禁在沥青层铺筑过程中将土堆放在沥青层上造成污染。4沥青混合料采用商品沥青砼，自卸车运输，摊铺机梯队施工，压路机组合碾压。重点控制混合料拌和、摊铺和碾压温度。6.3.2.2拌合1沥青混合料在外采购，暂定由两家供应，一主一辅，厂家均位于余姚市高桥镇附近，采用间歇式拌合，该拌合站所有计量系统经过相关计量单位标定，能够满足施工需求。2拌和时间及加料顺序：先加集料再加沥青最后加矿粉，沥青混合料拌和时间根据具体情况经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度。间歇式拌和机每盘的生产周期不宜少于45s（其中干拌时间不少于5-10s）。改性沥青和SMA混合料的拌和时间应适当延长。3根据试验提供的理论配合比进行生产配比试拌，由试验室现场取样，进行筛分试验，确保级配符合要求。混合料在生产前先对生产配合比进行调试，首先对热料仓振动筛进行设置，然后进行热料仓筛分调试生产初级级配，根据抽提筛分结果确定生产配比。4每天拌料前对拌和设备及配套设备进行检查，使各动态仪表处于正常的工作状态。拌和厂各种规格矿料均分仓堆放，并有防雨设施。碎石与石屑由装载机进料，铲料时，铲斗离地面20cm左右，以免带入杂物污染料源。不同类型的集料分类存放，细集料要进行覆盖不能过湿。5普通沥青混合料加热温度控制在160℃-170℃；改性沥青混合料加热温度在165℃-175℃。6沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发运料单。沥青混合料的温度高于190℃时混合料予以废弃。7沥青采用导热油加热，拌和必须使所有颗粒全部覆裹沥青结合料，拌和的混合料均匀一致、无花白料、无结团成块或严重粗细集料分离现象。8拌和过程中逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各种参数。每个台班结束时打印出一个台班的统计量，进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验。9严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。每天开始儿盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。拌和时集料温度应比沥青温度高10~15℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃，沥青混合料的施工温度通过试验确定。10烘干集料的残余含水量不得大于1%。每天开始几盘集料应提高加热温度并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。11生产添加纤维的沥青混合料时纤维必须在混合料中充分散，拌和均匀。拌和机应配备同步添加投料装置，松散的絮状纤维可在喷入沥青的同时或稍后采用风送设备喷入拌和锅，拌和时间宜延长5s以上。颗粒纤维可在粗集料投人的同时自动加入，经5-10s的干拌后，再投入矿粉。6.3.2.3运输1为保证沥青混合料源源不断地运至摊铺现场，必须配备足够的运输车辆，每小时运力必须大于拌和机产量。运送沥青混合料的运输车载重均达到25吨以上，有紧密、清洁、光滑的金属底板，料车已清洗干净，装车前，运输车底板应排干积水，底板应涂一薄层油水混合液(植物油：水为1：3)，以防止混合料粘到底板上；每台车都必须配备一个保温蓬布，其大小应能覆盖整个车厢，以保证混合料不受下雨或低温影响。2施工前应对全体驾驶员进行培训，加强对汽车保养，避免运料途中汽车抛锚，导致混合料冷却受损。装料时汽车应按照前、后、中的顺序来回移动，避免混合料离析；运料汽车应在摊铺机前10～30㎝处停住，不得撞击摊铺机；卸料过程中运料汽车应挂空档，靠摊铺机推动前进，以确保摊铺层的平整度。3普通沥青混合料出厂温度在150℃-165℃，超过190℃废弃；改性沥青混合料出厂温度在170℃-185℃，超过190℃废弃。普通沥青混合料运输到现场温度不低于145℃；改性沥青混合料运输到现场温度不低于165℃。4混合料装车后应及时用温度计测试温度，发现温度过高，混合料烧焦失粘现象应予以废弃；温度合格的混合料称重后，签发一式三份运料单(一份存拌合场，一份交司机，一份交摊铺现场负责人，并分别归档备查)。为减少运输过程中温度散失，料车应用篷布进行覆盖。混合料运输到现场温度控制在155℃以上。施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于3辆，也不宜多余6辆，以保证连续摊铺为宜。5沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量，不符合温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。6料车不得沾泥土等赃物污染路面，运料前用水冲洗净车轮后进入工程现场。运料车辆应行驶在平整坚实的道路上，减轻车辆颠簸，对行驶路线的坑槽应及时维修，以免混合料离析或运料车中途抛锚。热拌沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运输，但不得超载运输，或急利车急弯掉头使透层、封层造成损伤。7运料车每次使用前后必须清扫干净,在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上装料时,应多次挪动汽车位置，平衡装料，减少混合料离析。运料车运输混合料宜用苦布覆盖保温、防雨、防污染。8运料车进人摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则宜设水池洗净轮胎后进人工程现场。沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收,若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。9摊铺在有条件时，运料车可将混合料卸人转运车经二次拌和后向摊铺机连续均匀地供料。运料车每次卸料必须倒事，尤其是对改性沥青或SMA混合料，如有剩余，应及时清除，防止硬结。6.3.2.4摊铺1下面层和中面层采用10米和九米摊铺机梯队摊铺，上面层主线15米路段采用15米摊铺机全断面摊铺，上面层加宽路段采用15米和9米摊铺机梯队摊铺，其中梯队摊铺靠中央分隔带摊铺机在前，摊铺普通沥青混合料时，摊铺机前后距离20m，摊铺改性沥青混合料时，摊铺机前后距离15m；摊铺机间横向搭接30-60cm。2摊铺时，下面层采用钢丝引导控制高程的方式，每10m设一钢丝支架，弯道部分可适当加密；SBS改性沥青混合料中上面层采用非接触式平衡梁控制高程。3摊铺机机开工前提前0.5h～1h预热熨平板。铺筑过中，应使熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以保证面层的初压实度达85%左右。熨平板连接应紧密避免摊铺的混合料出现划痕。3摊铺机作业方向应与路面车辆行驶方向一致，必须缓慢、连续不间断摊铺，不得随意变换速度或停顿；普通混合料摊铺速度2-4m/s；改性沥青混合料摊铺速度1-3m/s。根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度予以调整，做到缓慢、均匀、连续摊铺。做到每天仅在收工时停机一次。4在压实前，禁止人员踩踏。一般不宜人工整修，若出现局部离析等特殊情况，应在技术人员指导下，由施工人员进场找补或更换混合料。5摊铺过程中，随时检测松铺厚度，发现异常应立即调整。6当摊铺机前的运料车达到3～5台时，从第二车开始进行混合料摊铺。在开始受料前，在料斗内涂刷少量油水混合液，以防止粘料；运料车在摊铺机前方10～30cm停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，卸料速度与摊铺速度相协调。7在路面狭窄和加宽部分、平曲线半径过小的匝道、斜交桥头等摊铺机不能摊铺的部位可辅用人工摊铺混合料。人工摊铺应严格控制操作时间、松铺厚度、平整度等。8摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除己摊铺尚未压实成型的混合料。9普通沥青混合料正常施工摊铺温度不低于135℃，低温施工摊铺温度不低于150℃；改性沥青混合料摊铺温度不低于160℃。10摊铺机起步后，摊铺5～10m时，现场技术人员立即用钢钎检查摊铺厚度，用细线检查横坡度，并及时调整，当厚度和横坡度调整无误后继续摊铺。11热拌沥青混合料应采用沥青摊铺机摊铺，摊辅机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂。12摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动,两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。13用机械摊铺的混合料,不宜用人工反复修整。当不得不由人工作局部找补或更换混合料时，需仔细进行,特别严重的缺陷应整层铲除。14在路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分，以及小规模工程不能采用摊铺机铺筑时可用人工摊铺混合料。人工摊铺沥青混合料应符合下列要求：半幅施工时,路中一侧宜事先设置挡板。沥青混合料宜卸在铁板上,推铺时应扣锹布料，不得扬锹远甩。铁锹等工具宜沾防粘结剂或加热使用。边摊铺边用刮板整平,刮平时应轻重一致,控制次数，严防集料离析。排铺不得中途停顿,并加快碾压。如因故不能及时碾压时,应立即停止摊铺并对已卸下的沥青混合料覆盖苫布保温。15在雨季铺筑沥青路面时,应加强与气象台(站)的联系，已摊铺的沥青层因遇雨未行压实的应予铲除。6.3.2.5碾压1初压：紧跟在摊铺机后进行，初压后，现场工程技术人员立即检查平整度、路拱，有严重缺陷时，立即进行修整，乃至返工；复压：复压紧跟在初压后进行，不得随意停顿；终压：紧跟在复压后进行，配备双钢轮振动压路机，关闭振动碾压1~2遍，以消除复压留下的轮迹。2应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则。压实分初压、复压、终压（包括成型）三个阶段。混合料摊铺后必须紧跟着在尽可能高温状态下开始碾压，不得等候，除必须的加水短暂歇息外，压路机在各阶段的碾压过程中应连续不间断地进行。同时也不得在低温状态下反复碾压，防止磨掉石料棱角、压碎石料，破坏石料嵌挤。如果在碾压过程中发现有上浮或石料压碎、棱角明显磨损等过碾压的现象时，碾压即应停止，并分析原因。3碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料沾轮应立即清除。对钢轮采取向碾压轮喷水方式，严格控制喷水量且成雾状，不得漫流，以防混合料降温过快。轮胎压路机采取涂刷植物油方式。4压路机不得在未碾压成型的路段上转向、调头、加水或停留。在当天成型的路面上，不得停放任何机械设备或与车辆，不得散落矿料、油料等杂物。摊铺机在每天下班清理时，下面应铺垫防渗油布，以防污染路面。5对复压完毕的路面用3m直尺检测，发现不平整处用粉笔划印，下中面层可用喷漆标记，指挥压路机消除不平点；6沥青混凝土采用重型的胶轮压路机进行搓揉碾压，以增加密实性，使每一个轮胎的压力不小于15kN，冷态时的轮胎充气压力不小于0.55Mpa，轮胎发热后不小于0.6MPa，且各个轮胎的气压大体相同，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度，相邻钢轮压路机碾压带重叠宽度为30cm，碾压来回为1遍。7压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。8压路机碾压过程中，每一台压路机在碾压时必须要全幅覆盖碾压。初压、复压、终压程序必须顺序进行。碾压过程中设专人进行指挥碾压，以避免碾压顺序错乱。9为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时驱动轮应朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机启动、停止时必须减速缓行，不得制动；压路机折回位置应呈阶梯状，不应在同一横断面。10为保证压实度，碾压遵循“高温紧跟慢压、振动高频低幅”，无论初压、复压、终压都尽可能在高温下进行。沥青路面最大压实厚度为8cm，采用初压、复压、终压的碾压步骤；11普通沥青混合料开始碾压正常施工时内部温度不低于130℃，低温施工时内部温度不低于145℃，碾压终了表面温度不低于70℃；改性沥青混合料初压开始温度不低于150℃，复压最低温度不低于130℃，碾压终了温度不低于90℃。12碾压遵循“紧跟慢压、高频低幅、先低后高、均匀少水”的原则，同类压路机并列成梯队压实，碾压时每台压路机全幅碾压，并注意行驶路线和压轮重叠宽度。13振动碾压时，轮迹的重叠宽度为30cm左右，静压时，相邻碾压带应重叠后轮1/3-1/4宽度；当采用胶轮压路机时相邻碾压带应重叠1/3-1/2的碾压轮宽度。14三阶段碾压连续完成，不得中断。胶轮揉搓复压对提高碾压密度起着关键性作用，在沥青砼混和料冷却前应充分发挥其效能。胶轮碾压时为避免粘轮采用食用油擦轮。15压路机不得在未碾压成型的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面上行使时应关闭振动。碾压时严禁压路机中途停留、转向或制动，当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并驶出压实起始线3m以外。16对路面边缘、加宽及港湾式停车带等大型压路机难以碾压的部位，采用小型振动压路机碾压。沥青面层碾压方法如下：碾压阶段压路机类型碾压模式碾压速度初压双钢轮振动压路机静压1遍2-3km/h复压双钢轮振动压路机强震3遍，弱震一遍3-5km/h轮胎压路机揉搓碾压2遍3-5km/h终压双钢轮振动压路机静压1-2遍3-6km/h6.3.2.6接缝1横向接缝横向接缝采用垂直的平接缝；平接缝宜趁尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接。当采用切割机制作平接缝时，宜在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时进行。刨除或切割不得找伤下层路面。切割时留下的泥水必须冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。铺筑新混合料接头应使接茬软化，压路机先进行横向碾压再纵向碾压成为体，充分压实，连接平顺。图6.3.-2横缝形式在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时，用三米直尺沿纵向放置。在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用凿岩机或人工用镐垂直刨除端部层后不足的部分，使接缝能成直角连接，并涂抹改性乳化沥青；继续摊铺时，刨除的断面应保持干燥，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢轮压路机进行横向压实，从先铺面层上跨缝逐渐移向新铺面层。接缝碾压完毕再碾压新铺面层，横向缝接续施工前应在断而涂刷粘层油。沥青路面的施工必须接继紧密，连接平顺，不得产生明显的接缝离析。上、下层的纵缝应错开150mm(热接缝)以上。相邻两幅及上、下层的横向接缝均应错位lm以上。接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。2纵向接缝本工程采用梯队作业，纵向接缝为热接缝、斜接缝，施工时将已铺混合料部分留下20-30cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，后摊铺部分完成立即碾压，以消除缝迹。6.3.2.7封闭及养护施工路段进行交通管制进行路面养护至少12h后，摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃，施工车辆方可进入。6.3.2.8试验段总结通过铺筑试验路段，验证生产配合比，检.验施工方案、施工工艺及操作规程的适用性，确定本工程的施工方法，为沥青路面的施工提供技术依据，总结中应包括下列内容：1确定各层沥青混合料的施工配合比。2掌握摊铺机作业中的施工技术。3确定沥青面层的调平方法，掌握使用性能。4确定与拌和机生产能力相适应的摊铺速度5确定松铺系数。6确定压实机具的种类、组合方式，确定碾压方式、顺序、速度及遍数。7拌和、运输、摊铺、碾压等工序连续施工的合理衔接与配合方式。8接缝的正确处理方法。9确定每天合理的作业段长度，调整施工组织设计。6.3.2.9温度表6.3.-1普通沥青混合料得施工温度施工工序温度要求/℃沥青加热温度160～170沥青混合料出厂温度150～165，超过190废弃运输到现场温度不低于145混合料摊铺温度正常施工不低于135低温施工不低于150开始碾压的混合料内部温度正常施工不低于130低温施工不低于145碾压终了的表面温度钢轮压路机不低于70表6.3-2改性沥青混合料的施工温度施工工序温度要求/℃沥青加热温度165～175沥青混合料出厂温度170～185，超过190废弃运输到现场温度不低于165混合料摊铺温度不低于160初压开始温度不低于150复压最低温度不低于130碾压终了的表面温度不低于906.3.3松铺系数确定初始松铺系数。松铺厚度根据规范及以往施工经验，松铺系数暂取1.3；摊铺时每隔约10m长路段量一次松铺厚度。测点位置要交错分布于路中线两侧的随机位置上；待碾压完毕，在每点的三个不同方向测密度（供建立密度关系用），然后用坑探的方式量取压实厚度；按下式计算混合料松铺系数K，供正式生产时用：6.4侧石安装施工6.4.1施工工艺流程基层验收→测量放线→浇筑C20砼垫层→挂线座浆→侧石安装→勾缝→坞膀。水稳基层验收合格后，将侧平石运送至准备安装的施工区域，清理场地。6.4.2测量放线首先按照设计图纸用全站仪测量放出安装路缘石的边线，用水准仪测量放出高程线。6.4.3浇筑C20砼垫层砼运输至施工现场，工人根据测量数据（点位对应的高程数据）及点位，用斗车装料，采用人工浇筑、找平。6.4.4侧石安装根据测量放线的点（钢筋）挂好施工线，开始安装侧石。保证线型顺直、曲线圆滑。安装路缘石，路缘石必须用靠尺或水准尺边安装边检测，使之横平竖直，保证圆顺、平直。安装好的侧石每20m直顺度不超过10mm，相邻两块高差不超过3mm，路缘石间缝宽10mm，允许偏差±3mm。6.4.5灌缝、勾缝安装完毕，检查合格后，用1：2砂浆灌缝，砂浆必须饱满、密实。然后用1：2水泥砂浆勾缝，缝为凹缝，缝深为5mm。6.4.6坞膀灌缝、勾缝砂浆强度达到设计要求后，开始浇筑坞膀（靠背），使之侧石牢固稳定，不宜位移错位，线型顺直、美观。浇筑完成后，清理侧石表面残留物。6.5桥面排水格栅槽施工本项目桥面排水采用格栅槽排水。施工流程：场地清理→测量定位→安装排水格栅槽及进水口格栅→水泥砂浆(M10)标高带浇筑→沥青砼路面铺设。6.5.1场地清理所要施工的区域安排工人提前打扫干净，把建筑垃圾及粉尘清扫干净，再用洒水车冲洗干净。6.5.2测量定位把排水格栅槽内侧边线用全站仪放样定位，每20m一个点标记，用墨线把边线标记在桥面上。6.5.3安装排水格栅槽及进水口格栅根据墨线标记位置安排工人安装排水格栅槽及进水口格栅，并在内边线用钢筋头进行固定（8cm长），用电钻打孔，把钢筋头插入桥