综合体降水及土方安全施工施工方法及工艺要求

1.1方案及技术参数 21.1.1基坑支护施工 21.1.1.1总体支护方案及参数 21.1.1.2咬合桩、止水桩及导向槽施工设计方案 21.1.1.3水泥土锚桩施工设计方案 31.1.1.4预应力锚索施工设计方案 41.1.1.5钢板桩设计方案 51.1.1.6支撑系统施工程序及要求 61.1.1.7旋喷桩施工设计方案要点 81.1.2土方开挖施工方案 81.1.3基坑降排水施工方案 91.2施工工艺流程 121.2.1基坑支护、降水、土方开挖施工总工艺流程 121.2.2各单项施工工艺流程 161.3施工要点 231.3.1基坑支护施工 231.3.1.1施工场地准备 231.3.1.2桩位素土换填 231.3.1.3支护桩钢筋笼制作 231.3.1.4全套管咬合桩施工 261.3.1.5全套管旋挖成孔灌注桩施工 361.3.1.6高压旋喷桩施工 411.3.1.7冠梁、连板工程施工 431.3.1.8普通预应力锚索施工 441.3.1.9水泥土锚桩施工 481.3.2内支撑施工 511.3.2.2内支撑立柱桩施工 511.3.2.3钢管柱制作与安装 531.3.2.4混凝土内支撑梁施工 561.3.2.5内支撑拆除施工 601.3.3土方工程施工 611.3.3.1管线净地排迁 611.3.3.2进场前期场地清理阶段 621.3.3.3支护桩施工配合阶段 631.3.3.4全面土方开挖阶段 631.3.4基坑降排水施工 731.3.4.1基坑降水井施工 731.3.4.2集水坑、排水沟 751.3.5基坑监测 751.3.5.1监测方法 751.3.5.2监测量测分阶段实施 751.3.5.3监测内容与项目 761.3.5.4现场巡视检查 781.3.5.5监测数据的整理和分析 781.4质量标准 791.4.1支护桩施工质量验收标准 791.4.2预应力锚索施工质量验收标准 801.4.3土方开挖质量验收标准 821.5验收程序与人员 821.5.1验收程序 821.5.2验收人员 82方案及技术参数基坑支护施工总体支护方案及参数本工程基坑支护结构形式在整体采用咬合桩的基础上，辅分区域设置锚索腰梁、内支撑以及双排桩，使得形成双排桩被动支护、桩锚主动支护、内支撑主动支护等多支护体系综合的基坑支护设计。咬合桩、止水桩及导向槽施工设计方案咬合桩采用全套管钻进施工工艺，后排支护桩采用旋挖钻机施工，桩径为1.0m、1.2m，桩间距为1.5m、1.8m。为了保证桩位精准度及工程质量，应严格按照图纸施工咬合桩导槽，咬合桩施工顺序为：按“先A后B”的顺序施工，A桩采用缓凝混凝土，缓凝剂添加要求需满足初凝时间控制在60小时，终凝70小时（具体凝固时间需根据施工速度确定）；B桩为钢筋混凝土桩，荤桩在相邻的素桩施工之后立即进行；施工桩均为水下浇筑混凝土。咬合桩施工过程中，如进行分段施工或因意外因素中断施工，在施工段端头应设置砂桩待施工到此接头时挖出砂进行混凝土浇筑，并在砂桩接缝外侧增加两根旋喷桩作为防水处理。支护桩、冠梁混凝土强度等级C30，素混凝土桩混凝土强度等级C20，桩顶导槽混凝土强度等级C20。钢筋的混凝土保护层厚度：支护桩80mm、冠梁35mm。导槽下设100mmC15垫层。钢筋采用HPB300、HRB400级钢筋。钢筋笼每隔1.50m设置一道Ф16HRB400级钢筋加劲箍（适用于Ф1000桩）或每隔1.50m设置一道Ф20HRB400级钢筋加劲箍（适用于Ф1200桩），采用吊车整体吊入桩孔。咬合桩要求桩位偏差小于10mm，为了达到精准，需要硬化地面并做混凝土导槽。混凝土导槽大样咬合桩垂直度偏差要求不大于0.3%，施工过程中要求反复调整保证成桩垂直度。掌握素混凝土桩的初凝时间，使得相邻咬合桩能够顺利施工。采用全套管钻机施工时，保证钻孔过程中套管要超前钻进，超前深度不小于2.5m，防止套管内涌泥、涌砂和涌相邻素混凝土桩的混凝土。钻机就位及吊设第一节钢套管时，应采用两个测斜仪贴附在套管外壁并用经纬仪复核套管垂直度，其垂直度允许偏差应为0.3%。支护桩桩长嵌岩深度应满足剖面图中具体嵌岩要求；止水桩桩长应满足进强风化岩≥1.0m。桩身混凝土应采用水下导管灌注工艺，桩底沉渣不宜超过50mm。冠梁施工前，应将导槽及范围内桩头一并凿除清理干净，桩顶以上露出钢筋锚固长度满足设计要求。桩施工质量控制及验收满足有关验收规范要求。水泥土锚桩施工设计方案水泥土锚桩采用加筋高压旋喷水泥土桩和锚桩施工，锚桩为高压旋喷注浆形成的高压旋喷桩，锚桩应通过可拆卸的方式将带有锚筋的锚杆钻头装配到钻杆的前段，一边通过旋转上述钻杆，在土体中进行钻孔，一边将锚杆钻头带入土体，直至设计深度，将上述钻杆前段与钻头拆开，通过钻杆的中空通道，向孔壁高压旋喷注浆，形成从底到上∅400～550水泥土串葫芦状锚固体。锚桩采用二次复喷，桩体每延米水泥用量为200～220kg；扩大头采用四次复喷，扩大头每延米水泥用量为280～320kg。钻孔前，根据设计要求定出孔位，并做号标记。钻孔水平及垂直方向孔距允许偏差为±50mm，角度允许偏差为3°。杆体材料制作前应清除表面油污及锈膜，钢绞线严禁有接头，严禁使用焊枪断料。杂填土中锚桩喷射压力为5～8MPa，粘土中喷射压力为15～20MPa钻杆退至孔口3m范围内应减压至5MPa以下。预应力锚索施工设计方案锚索定位钻孔前按施工图放线确定锚索位置，作上标记；锚索钻孔定位偏差不大于50mm，偏斜度不应大于3%。如钻进时遇到地下障碍可作局部调整。锚索钻孔钻孔机具的选择应满足支护设计对钻孔参数的要求；严格按设计要求的钻孔角度、孔深及孔径施工；钻机钻孔时的工作高度应小于锚索标高下500mm；预应力锚索钻孔直径为130mm；锚索钻孔施工中局部易塌孔部位，可采用套管跟进的成孔方式。锚索的制作与安装预应力锚索杆体材料采用有粘结高强度低松弛钢绞线，抗拉强度设计值为1320MPa；锚索在全长范围内每隔2.0m设置对中支架，以保证其居于孔中；锚索安放时应防止杆体扭压弯曲，杆体安放角度与钻孔角度一致；一、二次注浆管与钢绞线绑扎在一起放入钻孔，二次注浆管的出浆孔和端头应进行可灌性密封，保证一次注浆时浆液不进入二次注浆管内；一次注浆管应能承受1.0MPa的压力，能使浆体顺利压至钻孔底部，二次高压注浆管应能承受二次高压注浆的压力。锚索注浆浆液采用纯水泥浆，强度等级M30；注浆水泥采用42.5R级普通硅酸盐水泥；注浆用水中不含影响水泥正常凝结与硬化的有害物质；浆液中应掺入一定量的膨胀剂、早强剂，以防止浆体收缩影响锚杆使用寿命，并提高注浆体早期强度；锚索注浆采用二次高压注浆工艺，水泥纯浆灌注，浆液应搅拌均匀，并过筛，随拌随用，浆液应在初凝前用完，一次注浆水灰比0.40～0.45，二次高压注浆水灰比0.45～0.55，注浆体设计强度不小于30Mpa；注浆管端部至孔底的距离不大于200mm，注浆及拔管过程中，注浆管口应始终埋入注浆液面内，应在水泥浆液从孔口溢出后停止注浆；注浆后浆液面下降时，应进行孔口补浆；采用二次压力注浆工艺时，注浆管应在锚杆末端L/a/4～L/a/3范围内设置注浆孔，孔间距为500～800mm，每个注浆截面的注浆孔取2个；二次注浆管应固定在杆体上，注浆管的出浆口应有逆止构造;二次压力注浆应在水泥浆初凝后、终凝前进行，二次注浆时，一次注浆固结体强度应达到5Mpa。二次注浆压力宜控制在2.0～3.0Mpa，终止注浆压力不应小于1.5Mpa。腰梁的安装与锚索张拉锁定注浆体强度达到15MPa或设计强度的75%后方可进行张拉锁定；锚索锁定前，应按照1.40倍轴向拉力标准值的检测值进行预张拉；锚索张拉应平缓加载，加载速率不宜大于0.1Nk/min；在张拉值下的锚杆位移和压力表压力应能保持稳定，当锚头位移不稳定时，应判断此根锚索不合格；锁定时的锚索压力应考虑锁定过程的预应力损失量；预应力损失量宜通过对锁定前、后锚索拉力的测试确定；缺少测试数据时，锁定时的锚索拉力可取锁定值的1.1倍～1.15倍；腰梁采用C30混凝土。钢板桩设计方案本基坑钢板桩用于双排桩一侧超前支护。钢板桩采用热轧U型钢板桩（400x170），钢板水平宽为400mm，高为170mm，腹板厚15.5mm，每延米重量为76.1kg；钢板材质均采用Q295bZ。钢板桩桩体不应弯曲，锁口不应有缺损和变形；相邻桩间的钢板桩锁口使用前应通过套锁检查。接长的钢板桩，其相邻两钢板桩的接头位置应上下错开。钢板桩桩身接头在同一截面内不应超过50%，接头焊缝质量应符合相关规范要求。为防止钢板桩在施工过程中出现倾斜情况，每隔20m设置一个矫正桩。钢板桩施工前需对地质情况进行详细分析，若贯入阻力较大时，可采用高压水刀辅助沉桩、潜孔锤钻机预钻孔法辅助沉桩等措施保证钢板桩嵌入长度。支撑系统施工程序及要求第一层角撑及连梁混凝土强度等级C30，第二、三层角撑及连梁混凝土强度等级C40，支撑层混凝土强度等级C20，钢筋的保护层厚度为35mm。支撑体系施工必须严格遵守先支撑后开挖的原则，支护桩、立柱桩施工完毕并达到设计强度后，土方开挖至第一道支撑底标高，设置第一道支撑系统。支撑系统应在同一平面内整体浇筑。第一道支撑体系达到设计强度后，土方开挖至第二道支撑底标高，设置第二道支撑系统。第二道支撑体系达到设计强度后，土方开挖至第三道支撑顶标高，设置第三道支撑系统。第三道支撑体系达到设计强度后，土方开挖至基底。立即施工垫层、底板，并同时设置底板与支护桩之间的支承层。要求支承层紧抵支护桩，不留任何间隙，外墙与咬合桩间用灌注C15混凝土。支承层、底板达到设计强度后方可拆除第三道支撑系统；施工地下二层，并同时设置换撑层，灌注时需采取相应措施保护换撑层。地下二层换撑层达到设计强度后方可拆除第二道支撑系统，并施工地下一层。地下一层施工完成后，设置地下一层与支护桩之间的换撑层。灌注时需采取相应措施保护换撑层，地下一层和换撑层达到强度后方可拆除第一道支撑系统，并回填至地面，灌注时需采取措施保护换撑层。当地下室底板及楼板设置后浇带时，应在后浇带部位设置可靠传力构件，可每隔5m设置一根HW300x300x10x15型钢。支撑系统应连续浇筑，不得留施工缝，各构件的标高应准确符合图纸要求，以保持水平方向的平整度，如必须设置施工缝时应符合《混凝土工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）的规定，在继续浇筑混凝土前，应清除混凝土表面的杂物并冲洗干净，注意接浆质量，然后才能浇混凝土，以保证施工质量。立柱穿过地下室底板处必须采用可靠的止水构造措施。临时立柱平面位置的允许偏差为50mm，垂直度的允许偏差应为1/150。支撑系统施工偏差应符合《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2018）第7.10.4条要求。本基坑支护工程支撑体系长度很大，为防止混凝土温度和收缩变形，应采取如下措施：混凝土内添加减水剂，微膨胀剂。混凝土浇筑后应加强浇水养护，表面覆盖草袋。养护时间应符合GB50204-2015相关要求。立柱施工要求钢管柱为Q345B,镇静钢。立柱桩混凝土强度等级为C30，钢管内混凝土主筋保护层厚度50mm。立柱的加工、运输、堆放应采取控制平直度的技术措施。立柱与立柱桩钢筋笼一起下放进入桩孔，然后通过穿越立柱中部的导管浇立柱桩混凝土，立柱应采用专用装置控制定位、垂直度与转向的偏差。立柱桩混凝土浇筑完成并达到设计强度后，需在钢管立柱孔内完成立柱桩桩顶浮浆人工凿除，待浮浆凿除完成后再行灌注钢管立柱内的混凝土，同时在立柱周边的桩孔采用砂石均匀回填密实。立柱桩施工要求立柱桩采用灌注桩，其施工工艺同排桩施工工艺，在此不另加说明。立柱桩混凝土的浇筑面应高于设计桩顶不小于500mm。立柱桩沉渣厚度不大于50mm。立柱和立柱桩的施工质量检测应符合下列要求：立柱桩成孔垂直度不应大于1/150，检测数量不宜少于桩数50%。立柱和立柱桩定位偏差不应大于20mm。立柱垂直度不应大于1/200。立柱桩的抗压强度试块每50m3/混凝土不应少于1组，且每根桩不应少于1组。旋喷桩施工设计方案要点本基坑旋喷桩主要用于双排桩一侧被动区土体加固。旋喷桩采用双管旋喷工艺，施工前应进行现场试桩以确定施工参数。旋喷水泥土加固体抗压强度（28d）不小于1.0MPa，旋喷桩有效直径不小于600mm。水泥浆液采用42.5R级普通硅酸盐水泥配制，水灰比0.8～1.0，水泥用量不小于150kg/m。单管旋喷管浆液喷射压力不小于30MPa，双管旋喷管浆液喷射压力不小于25MPa，气压不小于0.6MPa，具体数据以现场试验为准，但应满足桩径及强度要求。旋喷管提升速度宜为20～25cm/min，旋转速度宜为10～20r/min。旋喷管分段提升的喷射搭接长度不小于100mm。对局部需要扩大加固范围提高强度的部分，可采用复喷措施。在施工过程中出现喷射压力聚然下降，上升或冒浆异常等现象，应停止施工查明原因并采取措施。钻机与高压泵的距离不宜大于50m。相邻两桩施工时间间隔不应小于48小时；先后施工的两根桩间距不应小于4m。孔位偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于1%。土方开挖施工方案本工程挖土整体以机械为主，人工为辅，在设计标高以上300mm的土层暂不开挖，由人工进行开挖，随挖随清。土方开挖期间，应注意挖土机械不得损坏支护结构等；挖出的土方及时运走，严禁堆放在基坑顶部20m范围内；基坑挖土施工后应及时进行修坡或挂网临时喷护，保证基坑土体不长期暴露，确保基坑稳定。冠梁降标高以上，机械进场即可大面取土；冠梁标高以下，需待支护桩及止水桩强度达75%以上时方可进行取土，具体取土方案如下：角撑部位侧取土按照角撑分层高度由高至低逐层开挖，每层角撑强度未达设计强度的75%之前，严禁进行下层取土。桩锚支护部位侧取土本地块锚索支护区域大部分与预留坡道重合，因此需根据工程整体施工部署，根据坡道形成与撤除进度进行锚索和腰梁等施工。土方开挖与锚索支护配合进行，分层层数与锚索水平布置道数相应，分层深度应配合土钉锚索竖向间距进行施工，坡道形成及撤除过程中每层挖土深度深度不大于该排锚索以下0.50m，严禁超挖。锚索主动支护区域土方开挖必须遵循先支护后开挖的原则。当基坑开挖面上方的支护锚索达到设计强度的75%并完成张拉时，方可开挖下层土方土方。双排桩支护部位侧取土土方开挖需待该侧双排桩及连板强度达到设计强度的75%以上时，方可开始卸土开挖。开挖时，应自上而下分层分段开挖，分段长度不大于20m，分层厚度不应大于3m，严禁超挖，允许跳挖，每次开挖多段，各段之间间隔5m以上，以便减少基坑边壁变形。该侧基坑支护属被动支护，在双排桩强度达到设计强度的情况下可快速分层开挖，因此开挖速度快于其他区域（内支撑及锚索区域）。分层取土时，与其他区域相邻侧应进行阶梯状下挖，每层阶梯高度不大于3m，阶梯放坡段按1:1比例放坡，每层阶梯水平段长度不小于1m。确保坡道、内支撑及锚索施工作业面稳定、安全。与A1地块相邻一侧对挖取土本区域因与A1地块相邻且边界咬合桩以施工完成，可采取双侧对挖方式进行排土。施工时在本地块与A1地块两侧同时进行分层降排土作业，施工过程中保持咬合桩两侧土方作业面高差不大于2m，确保支护桩两侧土压力稳定抵消。两侧土方分层开挖，每层高度不大于3m，并同步进行同层咬合桩的破除施工。桩身破除应采用机械配合人工破除，不得使用大型机械野蛮破除，以免对基坑下部土体过度扰动，影响基坑安全。基坑降排水施工方案本工程基坑采用咬合桩形成止水帷幕，坑内设置排水盲沟、降水井、疏干井和减压井（备用）抽排地下水及帷幕渗漏水。具体方案如下：止水帷幕布置本工程基坑采用咬合桩形成止水帷幕，桩径为1.0m、1.2m，桩间距为1.5m、1.8m，采用全套管钻进施工工艺按“先A后B”的顺序施工咬合桩，A桩采用缓凝混凝土，缓凝剂添加要求需满足初凝时间控制在60h，终凝70h；B桩为钢筋混凝土桩，荤桩在相邻的素桩施工之后初凝之前立即进行，二者咬合宽度300mm。要求止水素桩桩长应满足进强风化岩≥1.0m。降水井布置本工程共设23口降水井（JSJ-1～JSZ23)沿基坑边线布置，间距35m；26口疏干井(SGJ1～SGJ26)布置于基坑场地内，间距35m；46口降压井(JYJ1～JYJ46)正对支护桩沿冠梁布置，间距15m～20m。降水井、疏干井、降压井井孔直径800mm，井管直径600mm。降水井钻孔施工完成后应立即洗井，以减少孔底沉渣。降水井孔沉底渣深度不得大于0.3m。降水井滤水管钢筋笼应焊接牢固，竹片、纱网应帮扎牢固。填充滤料选用砾石或卵石，粒径为10～30mm。基坑降水井分布示意图梳干井和减压井示意其他方案技术参数要点如下：基坑内设置的减压井正常情况下不做使用，仅当涌砂现象比较严重时再使用。排水设备采用潜水泵流量暂定为40m³/h，扬程大于30m。基坑周边排水系统应采用相应排水量的钢管(直径不小于400mm）或排水沟沿基坑顶部边线布置，将水外排引至市政排水管网内，具体位置应根据现场实际情况进行施工。施工中应先施工支护桩后施工降水井，且降水井与支护桩位置错开布置。按信息化施工原则，如遇水量较大地段或基坑内存水量较大的情况，应提前与设计单位沟通，可增大泵流量或增加降水井数量。基坑降水维护过程中，现场应设置备用电源。挖土过程中应采取措施对降水井加以保护。全部降水运行时，抽排水的含砂量不应大于万分之一。排水盲沟基坑底部设置排水盲沟，排水盲沟宽500mm，深300mm，内填透水性好的碎石，碎石粒径2cm-3cm，级配良好，排水盲沟可根据基坑底部水量实际情况加深加宽，排水出口位置应根据现场实际情况进行施工。坡顶挡水墙在基坑顶外1.5m四周布置300×240mm截水挡墙，坡顶截水挡墙外侧应做硬化处理。施工工艺流程基坑支护、降水、土方开挖施工总工艺流程双排桩支护区域土护降施工工艺流程双排桩支护区域土护降施工总工艺流程图双排桩+锚索支护区域施工工艺流程双排桩+锚索支护区域土护降施工工艺流程图桩锚支护区域施工工艺流程图桩锚支护区域土护降施工工艺流程图内支撑支护区域土护降施工工艺流程内支撑支护区域土护降施工工艺流程图各单项施工工艺流程混凝土咬合桩施工本工程咬合桩采用“全套管搓管钻机钻孔+超缓凝型混凝土”方案，桩与桩之间相互咬合排列。钻孔咬合桩的排列方式采用：第一序桩素混凝土桩(A桩)和第二序钢筋混凝土桩(B桩)间隔(如图6.2-2)，先施工A桩，后施工B桩，A桩混凝土采用超缓凝型混凝土，要求必须在A桩混凝土初凝之前完成B桩的施工；B桩施工时，利用搓管钻机的切割能力切割掉相邻A桩的部分混凝土，实现彼此咬合(如图6.2-3)。钻孔咬合桩平面示意图钻孔咬合桩施工工艺原理图施工时，需先进行导墙槽施工，之后再进行咬合桩施工；对于双排桩设计部位，采用全长套管进行旋挖成孔灌注桩施工。具体施工工艺流程如下：咬合桩导墙（导槽）工艺流程咬合桩工艺流程全长护筒旋挖成孔灌注桩工艺流程高压旋喷桩施工 支护桩及双排桩施工完成后，破碎咬合桩导墙，并开挖冠梁或混凝土连板作业面及两侧导槽，将支护桩桩头剔除至设计桩顶标高处，之后分段进行冠梁或混凝土连板结构施工，施工工艺如下：冠梁及连板施工工艺支护锚索施工工艺本工程桩锚支护部分采用“普通支护锚索/水泥土锚桩+钢筋混凝土腰梁”施工，桩顶放坡部分采用C20细石喷射混凝土面层。施工工艺如下：普通预应力锚索施工工艺水泥土锚桩施工工艺内支撑体系施工 本工程内支撑体系包括支撑立柱桩、水平角撑及连梁。施工必须严格遵守先支撑后开挖的原则，支护桩、立柱桩施工完毕并达到设计强度后，土方方可分层开挖至各道支撑底标高，并逐层设置相应水平支撑系统，支撑系统应在同一平面内整体浇筑。其中，内支撑立柱主要包括钢管混凝土立柱和钢筋混凝土立柱桩两部分。上部钢管混凝土立柱为Ф609*12mm钢管柱，内灌C30混凝土；下部立柱桩为钢筋混凝土钻孔灌注桩基础，采用旋挖成孔。具体施工工艺如下：内支撑立柱桩施工工艺流程钢筋混凝土水平角撑及连梁混凝土强度等级C30（第一层）、C40(第二、三层)，支撑层混凝土强度等级C20。水平角撑及连梁需待内支撑立柱桩施工完成后开始逐层开挖逐层施工，各层水平角撑及连梁施工工艺如下：水平角撑及连梁施工工艺流程内支撑拆除施工当施工至地下室底板及各支撑层结构时，待相应层结构及支撑层强度达到设计值70%，并经监理同意后拆除本层内支撑。地下室底板及同标高支撑层达到设计强度后,拆除第三道支撑系统，完成B2层楼板（标高-5.72m）施工。外墙与咬合桩间用素填土夯填，并施工B2层楼板对应处换撑层。内支撑拆除施工流程-步骤一、二示意图B2层楼板及对应的换撑层达到设计强度后,拆除第二道内支撑系统,而后完成B1层楼板施工。外墙与咬合桩间用素填土夯填，施做B1层对应位置换撑层。内支撑内支撑拆除施工流程-步骤三、四示意图B1层楼板及对应的换撑层达到设计强度后,拆除第一道内支撑系统。拆除第一道内支撑后，拆除钢管立柱；外墙与咬合桩间用回填料夯实，直至基坑回填完毕。内支撑内支撑拆除施工流程-步骤五、六示意图土方开挖施工本工程基坑开挖遵循“竖向分层，纵向分段，先支后挖”的施工原则，开挖工艺流程如下：场区整体土方开挖施工工艺流程基坑降排水工艺流程本工程降水采用井点管井降水，包括基坑内疏干井和基坑外减压井。降水井施工工艺流程如下：降水井施工工艺流程施工要点基坑支护施工施工场地准备正式进场施工前，先进行作业区域管线排查及排迁，之后对场地进行整平、夯实；同时合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置，确保施工场地的“三通一平”。基坑支护施工前，需外运、平整此部分土，为基坑支护机械提供施工作业面。本工程使用A1地块南区已安装完成的5台400KW的台变作为临电接驳口，可从此点接驳临时用电；现场施工用水直接采用地下水。桩位素土换填根据前期探挖情况，支护桩施工边线周边地表至地下2-3m范围内存在大量废弃钢筋混凝土基础、块石基础等。支护施工前，需依照支护边线进行浅槽开挖，将块石、孤石及地下基础挖除后，换填砂土或天然素土至桩位施工作业面，并碾压敦实，确保后续桩机行走作业过程中地耐力满足作业要求。支护桩钢筋笼制作钢筋加工钢筋加工前，先将钢筋除锈整直。主筋中心线在同一直线的偏差不大于长度的1%，并不得有局部弯曲，再进行主筋加工。典型桩身配筋图钢筋笼的制作作业焊工必须具有上岗证，焊条、焊机型号与焊接钢筋型号相符合。进场钢筋必须“三证”齐全，符合备案规定的进行初步表观检查合格后进行现场取样。进场钢筋在运输车上由现场监理工程师旁站情况下直接对钢筋随机抽样复试，合格后方可卸车，进行钢筋笼制作。钢筋笼制作尺寸允许偏差：主筋间距±10mm，加强筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，钢筋笼长度±100mm，主筋弯曲度＜1%，主筋保护层为50mm。对于钢筋笼的内加强箍的制作模型要严格计算其模具的尺寸，Φ800钢筋笼内加强箍的模具直径为680mm，模具制作完毕后应由项目部计算负责人进行检查，对不合格模具应立即对钢筋班组下整改通知书，整改完毕后进行验收，验收合格后方可进行钢筋笼制作。钢筋笼焊接，在同一截面内的钢筋接头不得多于主筋直径总根数的50%；两个接头间的距离大于35d，主筋的焊接长度(单面焊)应为主筋直径的10d，双面焊为5d。加强箍采用焊接方式，加强箍筋采用单面焊，焊接长度10d。外箍筋采用缠扣绑扎。纵筋接长焊接段微弯及笼体标识钢筋笼加工制作制作场地必须平整，钢筋料场木方垫平，加工固定或成型模具。成品笼完成并检验合格后，要妥善摆放，防止弯曲或变型，对钢筋笼做好标识。钢筋保护层为50mm，保护层应有10mm钢筋制作成船型，保护层焊耳高度50mm，并按3000mm布置一道，每道焊接4个保护层焊耳。钢筋笼锚固段长度为600mm。钢筋笼半成品数量要多于正在施工的钻孔数，以保证成孔后及时下笼和灌注。长螺旋成孔灌注桩钢筋笼下端弯折至中央并连接固定，形成笔尖状，其他制作方法同旋挖灌注桩。全套管咬合桩施工工艺原理本工程咬合桩施工主要采用“全套管搓管钻机+超缓凝型混凝土”方案，钻孔咬合桩的排列方式采用：第一序桩素混凝土桩(A桩)和第二序钢筋混凝土桩(B桩)间隔(如图3.3-1)；先施工A桩，后施工B桩，A桩混凝土采用超缓凝型混凝土，要求必须在A桩混凝土初凝之前完成B桩的施工，B桩施工时，利用搓管钻机的切割能力切割掉相邻A桩的部分混凝土，实现咬合。钻孔咬合桩平面示意图咬合桩施工工艺流程图钻孔咬合桩施工工艺原理图超缓凝混凝土（特殊材料）超缓凝混凝土是钻孔咬合桩施工工艺所需的特殊材料(因为其缓凝时间特别长，所以称为超缓凝混凝土)，这种混凝土主要用于A桩，其作用是延长A桩混凝土的初凝时间，以达到其相邻B桩的成孔能够在A桩混凝土初凝之前完成，这样便给套管钻机切割A桩混凝土创造时间条件。由此可以看出，超缓凝混凝土是钻孔咬合桩施工工艺成败的关键。为了满足钻孔咬合桩的施工工艺的需要，超缓凝混凝土必须达到以下技术参数的要求。超缓凝混凝土缓凝时间≥60小时，其确定的方法如下：成桩时间(t)测定具体情况和所选钻机的类型还应在现场作成桩试验来测定：t=7小时。确定同型号普通混凝土缓凝时间T根据下式计算超缓凝混凝土的缓凝时间：T=3t+K式中：T—A桩混凝土的缓凝时间(初凝时间)K——储备时间，根据施工经验一般取1.0t，t——单桩成桩所需时间混凝土坍落度：200±20mm。确定原则：a.水下混凝土灌注的需要；b.满足防止“管涌”措施的需要；c.为防止“管涌”，混凝土坍落度d随时间t的损失曲线应尽量陡一些，即d损失的快一些。混凝土的3天强度值R3d不大于3MPa。咬合桩施工工艺特点本工程采用旋挖钻机配合，“搓管机+全套管”钻机施工工艺进行成孔，“搓管机+全套管”钻机由搓管机+抓斗+全套管组成，搓管动力由搓管机提供。钻孔咬合桩施工采用“套管钻机+超缓凝型混凝土”方案，套管钻机施工咬合桩的特点：成孔精度可以得到有效控制，由于套管压入地层是靠主机液压油缸行程进行完成的，每次压入深度约50cm，可以边压入边纠偏，进行全过程的垂直精度控制；成孔精度检测在管内进行变得更为方便、易控制且有直观感；有冲抓斗在管内取土，无须排放泥浆，近于干法施工；机械设备噪声低，振动小，大大减少工程施工时对环境的污染，有利于文明施工；沉降及变形容易控制，能紧邻相近的建筑物和地下管线施工；能有效的防止孔内流砂、涌泥，成桩质量高；能完全起到止水作用；全套管的护孔方式使第二序次施工的桩在已有的第一序次的两桩间实施切割咬合，能保证桩间紧密咬合，形成良好的整体连续结构；由于采用管内灌注混凝土，使得桩身鼓包或缩颈现象大大减少，从而杜绝了混凝土浪费及桩身质量得到有效控制。咬合桩导墙施工平整场地清除地表杂物，填平碾压地下管线迁移的沟槽。测放桩位根据设计图纸提供的坐标，采用全站仪根据地面导线控制点进行实地放样，并作好护桩，作为导墙施工的控制中线，报监理复核。导墙沟槽开挖在桩位放样线符合要求后即可进行沟槽的开挖，采用机械开挖施工。开挖结束后对基槽整平夯实，并立即将中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施工，确保导墙中心线的正确无误。预留定位孔模板施工导墙预留定位孔模板，采用钢模（转角处可用砖砌），其直径为套管直径扩大4cm。模板加固采用角钢支撑，支撑间距不大于1米，确保加固牢固，严防跑模，并保证轴线和净空的准确。导墙内模板钢筋绑扎预留定位孔模板安装完成后，绑扎导墙钢筋，导墙钢筋按设计布置，经验收合格后方可进行下道工序施工。导墙钢筋绑扎导墙侧模安装导墙钢筋绑扎完成后，进行导墙侧模安装，采用常规木胶板和钢管进行施工。混凝土浇筑前，检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求，经“三检”合格报监理通过方可进行混凝土浇筑。导墙侧模安装混凝土浇筑施工混凝土采用C20商品混凝土，混凝土浇筑时两边对称交替进行，严防走模。如发生走模，应立即停止混凝土的浇筑，重新加固模板，并纠到设计位置后，方可继续进行浇筑。振捣采用插入式振捣器，振捣间距为600mm左右，防止振捣不均，同时也要防止在一处过振而发生走模现象。咬合桩单桩的施工全套筒搓管钻机对位导墙强度满足施工要求后，移动全套筒搓管钻机至正确位置，使全套筒搓管钻机钻头对应定位在导墙孔位中心。“搓管机+全套管”施工对位取土成孔本工程咬合桩桩径及各施工区段桩顶标高、桩底标高、桩身长度详见设计图纸。桩机就位后，吊装第一节管在桩机钳口中，找正桩管垂直度后，摇动下压桩管，压入深度约为2.5m~3.5m，然后用抓斗从套管内取土，一边抓土、一边继续下压套管，始终保持套管底口超前于开挖面的深度≥2.5m，压入深度视具体土质而定。若为较硬的砂性土，水头不高，则压管深度可适当减少；若为淤泥质土或者水头高的粉砂性土，则压管深度可适当加深。第一节套管全部压入土中后(地面以上要留1.2~1.5m，以便于接管)，检测垂直度，如不合格则进行纠偏调整；如合格则安装第二节套管，继续下压取土。如此继续，施工至设计桩长。搓管钻机取土成孔安放钢筋笼（荤桩）对于咬合桩荤桩，成孔检测合格后，将加工成型的钢筋笼采用长臂履带吊吊入桩孔内就位。钢筋笼吊运时，应防止扭转、弯曲，缓慢下放，避免碰撞钢套管壁。具体钢筋笼吊放要点详见《全套管旋挖成孔灌注桩施工》章节。由于本工艺要求为全套管钻机成孔，不允许在钢筋笼骨架外侧绑扎水泥垫块或焊船型支架以控制保护层厚度以免拔出套管时将钢筋笼提出。安放钢筋笼钢筋笼顶部临时担设灌注混凝土及拔管成桩桩体混凝土采用商品混凝土，其中咬合桩素桩采用C20超缓凝混凝土，荤桩采用C30混凝土。混凝土浇筑利用导管进行水下混凝土灌注，始终保持导管埋深在2.0～6.0m左右，施工中要连续灌注，中断时间不得超过45分钟，导管提升时尽量避免磕碰钢套筒，确保拔管进度。桩体混凝土灌注施工中，一边浇筑混凝土一边拔管，钢套管随混凝土灌注逐段上拔，起拔套管应摇动慢拔，保持套管顺直。桩头（含A/B桩）混凝土超灌量要求不小于500mm，超灌高度可与导槽一平。咬合桩常见问题处理孔口定位误差的控制为了保证钻孔咬合桩底部有足够的厚度的咬合度，应对其孔口的定位误差进行严格的控制，孔口定位误差控制在5cm之内。为了有效的提高孔口的定位精度，应在钻孔咬合桩桩顶以上设置钢筋混凝土导墙，导墙上定位孔的直径宜比桩径大40mm。钻机就位后，将第一节套管插入定位孔并检查调整，使套管周围与定位孔之间的空隙保持均匀。桩的垂直度的控制为了保证钻孔咬合桩底部有足够厚度的咬合量，除对其孔口定位误差严格控制外，还应对其垂直度进行严格的控制，根据业主招标文件规定，桩的垂直度标准为0.3%。成孔过程中要控制好桩的垂直度，必须抓好套筒进场前顺直度及施工中套筒垂直度的监测工作。施工过程中垂直度监测可采用如下方法：(1)观察监测选取桩位附近平整地面，选择两个相互垂直的方向放置两组垂直度桶，采用线锤监测地面以上部分的套管的垂直度，发现偏差随时纠正。这项检测在每根桩的成孔过程中应自始自终坚持，不能中断。(2)终孔检查在每根桩成孔完毕，必须进行垂直度检测，选用两个相互垂直的方向进行测量。垂直度必须小于0.3%。吊线检测垂直度纠偏成孔过程中如发现垂直度偏差过大，必须及时进行纠偏调整，纠偏的常用方法有以下两种：(1)利用钻机油缸进行纠偏：如果偏差不大于或套管入土不深(5m以下)，可直接利用钻机调节套管的垂直度，即可达到纠偏的目的。(2)素混凝土桩纠偏：如果A桩在入土5m以下发生较大偏移，可先利用钻机直接纠偏，如达不到要求，可向套管内填砂或粘土，一边填土一边拔起套管，直至将套管提升到上一次检查合格的地方，然后调直套管，检查其垂直度合格后再重新下压。克服管涌在B桩成孔过程中，由于A桩混凝土未凝固，还处于流动状态A桩混凝土有可能从两桩相交处涌入钢筋混凝土桩孔内，称之为“管涌”，克服“管涌”有以下几个方法：(1)A桩混凝土的坍落度应尽量小一些，不宜超过180mm，以便于降低混凝土的流动性。(2)套管底口应始终保持超前于管内开挖面一定距离，以便于造成一段“瓶颈”，阻止混凝土的流动，如果钻机能力许可，这个距离越大越好，但至少不应小于2.5m。(3)如有必要(如遇地下障碍物套管底无法超前时)可向套管内注入一定量的水，使其保持一定的反压力来平衡A桩混凝土的压力，阻止“管涌”的发生。(4)B桩成孔过程中应注意观察相邻两侧A桩混凝土顶面，如发现A桩混凝土下陷应立即停止B桩开挖，并一边将套管尽量下压。一边向A桩内填土或注水，直到完全制止住“管涌”为止。施工B桩时A桩管涌示意图遇地下障碍物的处理在进行咬合桩施工前需对场内地质情况做充分了解，避免土体各类障碍物影响施工。对一些比较小的障碍物，如卵石层、体积较小的孤石等，可以直接用搓管钻头打碎后掏出；对于体积较大(小于孔径2/3)的且堆积厚度较大的填石层(或岩层)可采用先“二次成孔”技术处理，先在桩位采用特殊工具(凿岩)施工钻过填石(或岩)层，再在孔内回填石粉渣，然后再次采用钻孔咬合桩施工。分段施工接头的处理咬合桩施工过程中，由于施工客观条件限制，可能要求进行分段施工，这就存在各施工段的接头问题。接头处理采用砂桩是一个比较好的方法，在施工段的端头设置一根砂桩(成孔后用砂灌满)，待施工到此接头时挖出砂灌上混凝土即可。因砂桩施工处不可避免产生施工缝，开挖后会出现渗水现象，因此在基坑开挖前所施工的砂桩接缝外侧另增加一根或多根旋喷桩做防水处理。分段施工接头预设砂桩示意图咬合桩事故桩处理在咬合桩施工过程中，因超缓凝混凝土的质量不稳定出现早凝或机械设备故障等原因，造成钻孔咬合桩的施工未能按正常要求进行而形成事故桩。事故桩的处理主要分以下几种情况：移桩位咬合如图所示，B桩成孔施工时，其一侧A1桩的混凝土已经凝固，使套管钻机不能按正常要求切割咬合两侧A桩。在这种情况下，宜向A2桩方向平移B桩桩位，使套管钻机单侧切割A2桩施工B桩，并在A1桩和B桩外侧另增加一根旋喷桩作为防水处理。平移桩位单侧咬合示意图背桩补强如图所示，B1桩成孔施工时，其两侧A1、A2桩的混凝土均已凝固，在这种情况下，则放弃B1桩的施工，调整桩序继续后面咬合桩的施工，以后在B1桩外侧增加三根咬合桩及两根旋喷桩作为补强、防水处理。在基坑开挖过程中将A1和A2桩之间的夹土清除喷上混凝土即可。咬合桩背桩补强示意图留咬合企口如图所示，在B1桩成孔施工中发现A1桩混凝土已有早凝倾向但还未完全凝固时，此时为避免继续按正常顺序施工造成事故桩，可及时在A1桩右侧施工一砂桩以预留出咬合企口，待调整完成后再继续后面桩的施工。此砂桩处以后需在外侧增加一根旋喷桩作为防水处理。预留咬合企口示意图冲孔桩衔接如图所示，A1桩、A2桩都已终凝，之间距离过小，又没有位置做背桩补强，可采取在A1桩、A2桩之间采用直径较小的泥浆护壁冲孔桩进行代替，配筋需适当加密，背后再施工旋喷桩用以止水。冲孔桩衔接示意图全套管旋挖成孔灌注桩施工定桩位及放线根据图纸设计坐标及有关资料采用全站仪进行放线、定位，并从桩中心点向四周引测桩心控制点，确保桩位准确无误。测放桩点位偏差控制在±10mm以内。为了保护桩位，如场地条件不能保证设备和机械行走，对场地预先进行碾压并铺设钢板。钻机就位钻机钻杆中心对准桩位，复核钻机底盘水平，然后调整钻机底盘水平度，待钻机底盘水平度调整完成后重新用钻杆对准桩位中心锁死钻机定位装置。在钻机对位用线绳拉十字交叉点进行钻头对中，对中误差控制在2cm以内。护筒旋进为了确保防止在软弱土层中旋挖塌孔，对于岩层以上桩身成孔，施工中采用全钢护筒随钻孔同步旋进进行护壁。钢护筒的内径应大于钻头直径，护筒旋入土层时，严格按照设计桩位进行测量放线，并复核桩中心距；桩心的位置与设计位置的偏差不大于20mm；支护桩应严格控制垂直度，垂直度允许偏差不大于0.5%。埋设钢护筒顶部高出地面至少0.3m。钢护筒旋挖钻进成孔施工时，为减少对邻桩的干扰，保证成桩质量，采用隔一打一的跳挖法施工（即每隔一根桩施工一根桩，桩身混凝土强度等级为C30，桩直径1200/1500mm。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度。旋挖钻机采用筒式钻斗，旋挖就位后进行钻孔。当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土，反复循环直至成孔。控制钻斗钻进、提升速度(1)旋挖钻机钻进过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。(2)钻斗提升时应严格控制其速度，经现场试钻得知，钻斗升降速度保持在0.75—0.80m/s。当钻至钢护筒护壁深度以下时，其升降速度应更加缓慢。(3)钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型、沉渣厚度，沉渣厚度≤200mm，若超过规范要求时，再进行第二次清孔，直至符合要求为止。经监理工程师签证同意后方可进行混凝土浇筑。钢筋笼吊放钢筋笼吊放采用50t汽车吊吊放，吊点设在钢筋笼的加强箍上，严禁吊放过程中随时弯折钢筋笼主纵筋。钢筋笼最终采用吊筋和钢管吊设在钢护筒顶上，并根据设计桩位中心进行调位。原则上，支护桩成孔验收合格后，应立即吊放钢筋笼，并组织混凝土浇筑；对确因工程需要，在验孔合格后需延后3h以上浇筑的，需同步延后钢筋笼吊放工序，在具备混凝土浇筑的情况下，预先通知项目部进行二次验孔并验收合格后，方可吊放钢筋笼，并立即组织混凝土浇筑。钢筋笼设置3个吊点(1个主吊点、2个次吊点)。钢筋笼内每个加劲箍上加焊“十字叉”Φ20钢筋内支撑并在起吊点位置加设吊点，起吊时防止钢筋笼产生不可复原的变形5m钢筋笼设置吊点，钢筋笼吊点处加劲箍与主筋焊接加强，防止起吊过程中箍筋脱焊。起吊布置示意图钢筋笼翻转起吊起吊钢筋笼时，先用大钩和小钩双钩，将钢筋笼水平吊离地面50cm左右，停机检查吊点的可靠性及钢筋笼的平衡情况，确认正常后开始缓慢升大、小钩，升到一定高度后，大钩继续升同时缓慢放小钩，将钢筋笼凌空吊直钢筋笼竖直后，吊车回转移动至孔口，缓缓放入孔中，每放到加劲箍位置时，取下Φ20钢筋内支撑。下放到大钩点位置时停机，取下大钩点处吊环卡扣以及钢丝绳。当钢筋笼下放至设计标高位置后，定位并将钢筋笼固定在枕木上，取下小钩卡扣及钢丝绳。垂直起吊过程中，钢筋笼不可垂直立于地面，防止其在自重作用下解体。钢筋笼顶部临时固定吊装过程中，需注意以下事项：钢筋笼应在成孔质量检查合格，并在钢筋笼验收合格后，开始吊放。钢筋笼整体运输吊装。钢筋笼采用整笼吊装，应对钢筋笼设置钢筋保护层定位装置，起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度。搬运钢筋笼过程中平起平放，防止钢筋笼变形。钢筋笼入孔吊放时，操作要防止脱落，下入也时要对准孔中心，扶正，保持垂直，然后徐徐放入，钢筋笼垂直度不大于1%。吊放过程中，应避免钢筋笼碰撞孔壁，如碰撞孔壁下不去时，不得强行下放，必须将钢筋笼上提1m以上，并将钢筋笼转动一定角度，然后在将钢筋笼徐徐下放至设计吊放标高时，用吊筋将钢筋固定。吊筋长度=护筒顶标高-桩底标高-桩长+搭接长度。下钢筋笼时采用定位卡，以防止钢筋笼脱落或在浇筑时钢筋笼上浮，钢筋笼入孔后应检查钢筋顶标高。如遇雨雪天，钢筋在装卸、制作、搬运过程中易出现笼身夹泥现象，入孔前应清除干净。混凝土灌注混凝土灌注采用水下混凝土灌注，混凝土强度等级为C30。混凝土采用商品混凝土，混凝土输送罐运至施工现场。灌注前，需对孔底沉渣厚度进行测定，如沉渣厚度超过设计规定标准200mm时，进行再清孔，直至满足规范及设计要求。混凝土运至施工现场时，混凝土从输送罐中直接倾倒入料斗中进行混凝土灌注。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。灌注首批混凝土量使导管埋入混凝土中深度不小于1.0m以保证导管埋深，首批混凝土不得少于2m³（罐车自卸混凝土满足初罐量要求）。混凝土灌注必须保持连续进行，以防止断柱。浇筑过程中勤测量、勤拆管，始终保持导管埋深在2.0～6.0m左右，最后一次拆管时要缓慢提升导管，以免孔内因导管拆除留下的空间，不能被周围混凝土所填充造成桩体中出现空芯或混柱。施工过程中严禁将导管提出混凝土面，以免形成断桩，同时严禁将导管埋置过深，以防混凝土堵管或钢筋笼上浮。导管和漏斗示意混凝土导管支撑板示意随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不宜超过15分钟。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。为确保桩头混凝土质量达到设计要求，桩身混凝土需超灌50cm。对局部地面超灌高度不足的部位，应采用装载机进行局部回填，确保护筒拔除时超灌部分的桩头高度。灌注过程做好详细施工记录。在混凝土灌注过程中，为防止钢筋笼上浮，开始灌注混凝土时放慢灌注速度；当孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m后，适当提升导管减小导管埋置深度（不小于1m），增大钢筋笼在下层混凝土的埋置深度。混凝土施工过程中，要严格检测混凝土坍落度，坍落度控制在180～200mm，并按照试验规程做好试块及试验记录。支护桩浇筑采取2孔一组，由于钢筋笼采用吊筋吊设在钢护筒顶，为避免浇筑时钢筋笼下沉造成后期冠梁锚固长度不足，要求一次连续浇筑完一组支护桩后，方可按先后浇筑顺序拔钢护筒，并依次补灌混凝土。灌注桩桩头剔凿桩头剔凿前，预先采用反铲挖掘机对支护桩桩头以上的两侧土体进行挖除，两侧挖槽宽度需保证后期冠梁支设空间，桩间土采用机械配合人工清理，严禁铲斗破坏或猛烈撞击支护桩。要求相应段支护桩混凝土浇筑养护龄期至少3天以上方可进行桩侧土开挖。剔凿时，预先放出桩头剔凿面标高线（同冠梁底标高），现场统一采用电镐人工剔凿，要求桩头上部10cm以下必须由外向内剔凿，形成U形断口，桩头凿除过程严禁破坏钢筋笼上部纵向钢筋。灌注桩桩头剔凿工序组织需严格按照支护桩前期浇筑的顺序和时间组织施工。高压旋喷桩施工本工程高压旋喷桩主要用作土体加固，采取分段施工，在相应段支护桩施工完成后进行，主要采用双重管法施工，具体工艺要点如下：场地准备高压旋喷桩施工前，采用反铲挖掘机将作业面上支护桩施工阶段的碴土清运外排，并将地面按设计要求整平，并根据施工现场实际情况，进行临时排水、截水、引流导槽等设施施工，并在施工范围以外开挖废泥浆池以及施工孔位至泥浆池间的排浆沟。试桩试验根据试验室确定的施工喷浆量、设计水灰比制备水泥浆液，在试验工点打设数根试桩，并根据试桩结果，调整加固料的喷浆量，确定搅拌桩搅拌机提升速度、搅拌轴回转速度、喷入压力、停浆面等施工工艺参数。桩位放线采用GPS测量仪按设计点位要求完成施工放样，用木桩定出桩位，用白石灰作出明显标识。钻机定位移动旋喷桩机到指定桩位，将钻头对准孔位中心，同时整平钻机，放置平稳、水平，钻杆的垂直度偏差不大于1%～1.5%。就位后，首先进行低压（0.5MPa）射水试验，用以检查喷嘴是否畅通，压力是否正常。制备水泥浆桩机移位时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆。首先将水加入桶中，再将水泥和外掺剂倒入，开动搅拌机搅拌10～20分钟，而后拧开搅拌桶底部阀门，放入第一道筛网（孔径为0.8mm），过滤后流入浆液池，然后通过泥浆泵抽进第二道过滤网（孔径为0.8mm），第二次过滤后流入浆液桶中，待压浆时备用。钻孔及插管钻孔采用旋喷注浆管进行钻孔作业，钻孔和插管两道工序合二为一。当贯入土中时，可借助喷射管本身的喷射或振动贯入，其过程为：启动钻机，同时开启高压泥浆泵低压输送水泥浆液，使钻杆沿导向架振动、射流成孔下沉；直到桩底设计标高，观察工作电流不应大于额定值。引孔施工及高压旋喷钻孔提升喷浆管、搅拌喷浆管下沉到达设计深度后，停止钻进，旋转不停，高压泥浆泵压力增到施工设计值（20～40MPa），坐底喷浆30s后，边喷浆，边旋转，严格按照设计和试桩确定的提升速度提升钻杆。具体操作过程为：在达到设计深度后，接通高压水管、空压管，开动高压清水泵、泥浆泵、空压机和钻机进行旋转，并用仪表控制压力、流量和风量，分别达到预定数值时开始提升，继续旋喷和提升，直至达到预期的加固高度后停止。桩头部分处理当旋喷管提升接近桩顶时，应从桩顶以下1.0m开始，慢速提升旋喷，旋喷数秒，再向上慢速提升0.5m，直至桩顶停浆面。若遇砾石地层，为保证桩径，可重复喷浆、搅拌：按上述6～8步骤重复喷浆、搅拌，直至喷浆管提升至停浆面，关闭高压泥浆泵（清水泵、空压机），停止水泥浆（水、风）的输送，将旋喷浆管旋转提升出地面，关闭钻机。清洗向浆液罐中注入适量清水，开启高压泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净。并将粘附在喷浆管头上的土清洗干净。移位移动桩机进行下一根桩的施工。补浆喷射注浆作业完成后，由于浆液的析水作用，一般均有不同程度的收缩，使固结体顶部出现凹穴，要及时用水灰比为1.0的水泥浆补灌。冠梁、连板工程施工凿除桩头、导墙冠梁、连板可以分段施工，只要此段咬合桩和支护桩施工完毕并经检验合格即可。施工时，凿除桩顶超灌部分混凝土（荤桩、素桩）和咬合桩导墙，同时清理桩顶残渣、浮土和积水，并进行凿毛处理。施工标准：将桩顶浮浆凿除清理干净，凿除至设计桩顶标高处，桩顶以上出露的钢筋长度应达到设计要求。绑扎钢筋与支设模板冠梁、连板底模采取地模施工，施工时，采用水准仪进行地面抄平，人工进行素土找平并夯实。绑扎冠梁、连板钢筋时，间距2根支护桩（@3.0m）设置1组倒U形架立筋，架立筋(钩筋)为HRB400Φ18，采取与支护桩纵筋帮焊的形式固定；冠梁主筋、箍筋应根据设计图纸进行均匀、对称绑扎，间距按图施工。冠梁、连板侧模采用14mm覆膜木胶板及40*70木方和Ф48.0*3.2钢管支设固定，其中40*70木方间距250mm做次龙骨，双钢管@浇筑混凝土浇筑前应将模板内的垃圾、杂物、钢筋上的油污等清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好，同时应对模板浇水湿润，并水冲清除桩头部位泥土。混凝土由运输罐车运至浇筑部位后，人工入模，插入式振捣棒振捣密实，应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实；振捣持续时间应使混凝土表面产生浮浆，无气泡，不下沉为止；振捣器插点呈梅花形均匀排列，采用行列式的次序移动，移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍(一般为30－40cm)。浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。浇筑混凝土时，应经常观察模板、钢筋等有无移动、变形情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。混凝土养护及拆模混凝土表面进行二次压抹后，及时进行覆盖养护。待混凝土终凝后，先洒水充分润湿后，用塑料薄膜进行密封覆盖，并经常检查塑料薄膜表面，但薄膜表面无水珠时，应再洒水。养护时间为7天冠梁、连板混凝土养护48小时后，即可对侧模板进行拆除。拆除时拆除工具不得接触混凝土，避免损坏冠梁菱角，以免影响整体观感。拆除后的模板要及时清理干净并堆放整齐，便于下次利用。施工缝处理施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑，在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲冼干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。普通预应力锚索施工本工程支护桩设预应力锚索，锚孔深度20m-29m，钻孔直径130mm，采用标准型3*7A5的钢绞线。测量放线根据锚索施工设计图要求，钻孔前按施工图放线确定锚杆位置，作上标记，将锚孔位置准确测放在支护立面上，锚索水平方向的孔距偏差不大于50mm，垂直方向的孔距偏差不大于100mm。如遇立面不平顺或特殊困难场地时，需经设计、监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。成孔由于本工程普通预应力锚索均设置在地下水位以下，锚索钻孔前7天启动相应作业侧基坑外围减压井降水，使得止水帷幕外水位降至当层锚索设计孔位标高下500mm。锚索钻孔采用锚杆钻机成孔浆护壁施工法。具体如下：钻机站位面平整完毕后，定出各个锚杆的具体位置；锚杆钻机按所定孔位就位，并安装平稳，入射角为15°（部分为30°）。钻进要平稳均匀，钻进时不能强拉硬提，钻进一般控制在80转/分钟左右为宜。钻孔时要进行清孔检查，对于孔中出现的局部渗水塌孔或掉落松土应立即处理，将孔内土屑和岩粉清理干净，成孔后应及时放置钢绞线并注浆。锚索钻机开钻渗水的处理（若需要）在钻孔过程中或钻孔结束后吹孔时，从孔中吹出的都是一些小石粒和灰色或黄色团粒而无粉尘，说明孔内有渗水，岩粉多贴附于孔壁，这时，若孔深已够，则注入清水，以高压风吹净，直至吹出清水；若孔深不够，虽冲击器工作，仍有进尺，也必须立即停钻，拔出钻具，洗孔后再继续钻进，如此循环，直至结束。钢绞线锚索制作、放置预应力锚索杆体材料采用有粘结高强度低松弛钢绞线，采用3*7Φ5钢绞线，钢绞线必须绑扎牢固，在全长范围内每隔2.0m设置对中支架，钢绞线在绑扎成形后必须保证在穿入孔内顺直，安放时应防止杆体扭压弯曲，杆体安放角度与钻孔角度一致；自由段采用塑料波纹管包裹的方法，以保证在张拉时钢绞线与水泥浆体的脱裂，钢绞线末端保留1000mm以上长度以便张拉。安装钢绞线注浆锚孔注浆采用二次注浆法，注浆水泥采用42.5R级普通硅酸盐水泥，浆液采用纯水泥浆，强度等级M30，浆液应搅拌均匀，并过筛，随拌随用，浆液应在初凝前用完。一次注浆水灰比0.40～0.45，二次高压注浆水灰比0.45～0.55。浆液中应掺入一定量的膨胀剂、早强剂，以防止浆体收缩影响锚杆使用寿命，并提高注浆体早期强度。施工时，一、二次注浆管与钢绞线绑扎在一起放入钻孔，其中，注浆管应在锚杆末端L/a/4～L/a/3范围内设置注浆孔，孔间距为500～800mm，每个注浆截面的注浆孔取2个；二次注浆管的出浆孔和端头应进行可灌性密封，保证一次注浆时浆液不进入二次注浆管内。一次注浆管应能承受1.0MPa的压力，能使浆体顺利压至钻孔底部，二次高压注浆管应能承受二次高压注浆的压力。注浆管端部至孔底的距离100～200mm，注浆前要用水引路、润湿输浆管道，用注浆泵通过一根注浆管自孔底起开始注浆，待浆液流出孔时，将口封堵，继续以0.8～1.0Mpa压力注浆，并稳定3～5分钟注浆结束，一次注浆管拔出。注浆及拔管过程中，注浆管口应始终埋入注浆液面内，应在水泥浆液从孔口溢出后停止注浆；注浆后浆液面下降时，应进行孔口补浆注浆。对锚固体的二次高压注浆应在一次注浆水泥浆初凝后、终凝前进行，一次注浆固结体强度应达到5.0MPa。注浆压力和注浆时间可根据锚固体的体积确定，并分段依次由下至上进行。二次注浆管采用高压铝塑管，底端封口，从孔底向上每隔1米设置两个6～8mm小孔并用胶带封死，二次注浆压力控制在2.0～3.0Mpa，终止注浆压力不应小于1.5Mpa，注至返浆，灌浆后自然养护不少于7d。腰梁施工锚索注浆完成后，预先在支护桩上按照腰梁安装标高面进行抄平放线，之后采用人工配合反铲、装载机将原锚索下500mm作业面回填至腰梁底面设计标高，宽度不少于1.5m，并找平夯实。按照设计要求绑扎腰梁钢筋骨架，钢绞线从腰梁钢筋骨架中部顺出，并套设PVC套管；支设腰梁侧模，拉通线调直固定，浇筑C30腰梁混凝土并养护7天。腰梁形式及配筋锚索张拉锁定注浆体强度达到15MPa或设计强度的75%后方可进行张拉锁定。在大规模张拉前，应进行拉拔试验；千斤顶进场前需经过检测合格方可使用；千斤顶张拉时，每孔内各束钢绞线应同时张拉；张拉锚索前需对张拉设备进行标定，压力表损坏或拆装千斤顶后，要重新标定。锚索锁定前，应按照1.40倍轴向拉力标准值的检测值进行预张拉；锚索张拉应平缓加载，加载速率不宜大于0.1Nk/min；在张拉值下的锚杆位移和压力表压力应能保持稳定，当锚头位移不稳定时，应判断此根锚索不合格。锁定时的锚索压力应考虑锁定过程的预应力损失量；预应力损失量宜通过对锁定前、后锚索拉力的测试确定；缺少测试数据时，锁定时的锚索拉力可取锁定值的1.1倍～1.15倍；第一次张拉后6-10天再进行一次补偿张拉，以补偿锚索的松弛和地层的徐变等因素造成的预应力损失。本工程基坑支护结构设计使用年限为2年，在基坑使用过程中要做好对锚索应力的实时监测直至地下结构施工及土方回填完成。在过程中如发现锚索应力明显损失，立即对相应锚索周边结构做好围护并对锚索进行重新张拉，合格后方可继续进行土方施工。继续开挖施工时，应对各类机械操作手做好交底，所有挖土机械不得触碰基坑边桩、腰梁及锚索。锚索封头各根锚索最后一次张拉完成后，立即用夹片将锚索锁定于锚具上，末次张拉完成后锁定，待张拉试验完成后，切除锚索外露段至300mm，并用橘黄色蛇皮管套设保护。锚索端头钢绞线套管保护锚索试验、检测锚索施工前应进行基本试验，数量取每种土层及每种施工工艺不少于1组（3根）。试验长度取自由段5.0m、锚固段5.0m，其余参数按照设计执行。试验结论数据应包含土体极限粘结强度标准值（qsk），并及时反馈设计单位，以便校核设计参数的取值。锚索基本试验最大的试验荷载不宜超过锚杆杆体极限强度标准值的0.85倍。锚索施工完成后应进行验收试验，数量取锚索总数的5%，且同一土层中的锚索监测数量不少于3根。基坑锚索试验荷载取锚索轴向受拉承载力标准值（Nak）的1.40倍。验收试验中如存在不合格锚索应及时通知设计单位重新核算，采取合理处理措施，确保工程安全。水泥土锚桩施工本工程桩锚体系中受力较大区段设水泥土锚桩，锚孔深度20m-29m，钻孔直径130mm，采用标准型4*7A5的钢绞线。测量放线根据锚索施工设计图要求，钻孔前按施工图放线确定锚杆位置，作上标记，将锚孔位置准确测放在支护立面上，锚索水平方向的孔距偏差不大于50mm，垂直方向的孔距偏差不大于100mm。如遇立面不平顺或特殊困难场地时，需经设计、监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。钻孔施工

钻机就位：将专用锚杆钻机，对准已放好的孔位，调整好角度，由质检员验收合格后准许开钻。

钻孔：选用硬质合金高压旋转钻头（喷头），钻头侧翼设置多个喷嘴进行高压旋转回转钻进工艺，锚杆钻孔的深度不应小于设计长度，也不宜大于设计长度500㎜。

钻孔施工符合下列要求：

a.钻杆钻孔时不得扰动周围地层。

b.锚索水平方向孔距误差不大于50mm，垂直方向孔距误差不大于100mm。钻孔底部的偏斜尺寸不大于锚固体直径的3％。

c.锚孔孔深不小于锚索设计长度，也不大于设计长度的1％，锚孔的孔径不小于设计的孔径。

d.锚索成孔施工时应采用套管钻进。扩孔施工

高压旋转钻头（喷头）的高压水泥浆在高压泵的压力作用下，从底部钻头和侧翼喷嘴向外喷射，喷射过程中同步对周侧的土体或砂层进行切割；高压旋转钻头和侧翼喷嘴在动力推动下逐渐向前推进，直至达到设计深度和直径，获得形成的锚杆孔。

扩孔施工符合下列要求：

扩孔的高压喷射压力应大于20Mpa，可取20～40Mpa；喷嘴移动速度10～20㎜/min。高压喷射注浆水泥采用强度等级为PO42.5R纯水泥浆，水灰比0.5，水泥用量不小于400kg/m。连接高压注浆泵和钻机的输送高压喷射液体的高压管长度不宜大于50米。采用水泥浆液扩孔工艺，应至少上下往返扩孔两遍。高压旋转钻头（喷头）应均匀旋转，均匀提升或下沉，由上而下或由下而上进行高压喷射扩孔，喷射管分段提升或下沉的搭接长度不得小于100㎜。在高压喷射扩孔过程中出现压力骤然上升或下降时，应查明原因并及时采取措施。施工中严格按照施工参数进行施工，如实做好各项记录。锚索制作与安放

钢绞线采用有粘接高强度低松弛钢绞线，制作时严格按设计尺寸下料，每股长度误差不大于50mm。钢绞线按一定规律平直排列，杆索锚固段沿杆体轴线方向每隔2.0m设置一个对中架线环，注浆管应与杆体绑扎牢固。锚索自由段用塑料管包裹，与锚固段相交处的塑料管管口用防水胶布封住。

组装好的锚索（包括注浆管）在钻孔结束后立即放入孔内，安放时，防止杆体扭压、弯曲，并插入至设计深度且确保拉杆处于钻孔中心位置。

注浆工艺

注浆管的出浆口应插入距孔底300㎜以下，浆液应自下而上连续灌注，且确保从孔内顺利排水排气，注浆后不得随意敲击或拉拔杆体，也不得在杆体上悬挂重物。

注浆注意事项：

灌注的水泥浆要取样做室内抗压试验，以复核其强度指标。浆液应随搅随用，并在初凝前用完。注浆作业开始时，先用稀水泥浆循环注浆系统1～2min，确保注浆时浆液畅通。当浆液硬化后，若发现浆液没有充满锚孔时，进行补浆。同一批锚孔注浆结束后，要清洗注浆管道循环系统。

垫板、锚板腰梁施工垫板、锚板腰梁按设计施工图纸施工，参见《普通预应力锚索施工》章节，在此不再赘述。预应力锚索张拉与锁定

锚索的张拉与施加预应力(锁定)符合以下规定：预应力锚索张拉前，对张拉设备进行标定。预应力锚索张拉应在锚索施工龄期7天后进行，锚固段浆体强度15MPa或达到设计强度等级的75%时可进行张拉，具体时间根据试验确定（不加早强剂为二次注浆完7天后）。锚索张拉顺序因为考虑对邻近锚杆的影响，采用隔一拉一。锚索正式张拉前，取20%的设计张拉荷载，对其预张拉1～2次，使其与锚具接触紧密，钢绞线完全平直。锚索分级张拉至设计施加预应力值的1.05倍后锁定。内支撑施工本工程内支撑涉及西北两侧的角撑，纵向设置设上中下三道，采用“钢管混凝土支撑柱+钢筋混凝土灌注桩+钢筋混凝土角撑、连梁”的形式设置，立柱桩桩长约为30m。具体详见如下：内支撑平面布置详图内支撑立柱桩施工本工程支撑结构立柱桩主要包括钢管柱（支撑柱）和立柱桩（支撑桩）两部分，上部钢管柱为钢管-混凝土构件，下部立柱桩为钢筋混凝土钻孔灌注桩基础，共计6根立柱桩。支撑桩为桩径∅1000mm的灌注桩，桩身混凝土强度等级为C30，施工采用全套管旋挖灌注柱工艺成孔。立柱桩设计大样测量控制方法根据图纸设计坐标及有关资料采用全站仪进行放线、定位，并从桩中心点向四周引测桩心控制点，确保桩位准确无误，并以“十字交叉法”引到四周作好护桩点。测放桩点位偏差控制在±10mm以内。为了保护桩位，如场地条件不能保证设备和机械行走，对场地预先进行碾压并铺设钢板。桩定位示意图立柱桩成孔及钢筋笼制作、安装立柱桩成孔采用全护筒旋挖钻机完成，施工要求同支护桩。钢筋笼制作要求同支护桩，同钢管柱焊接后一同入孔固定。钢管柱制作与安装立柱桩钢管柱构造本工程支撑结构支承柱采用∅609*12mm钢管，其中插入钻孔桩部位为3.0m。具体设计形式如下：钢管柱设计大样钢管柱制作技术要点钢管材质采用Q235，焊条采用E43，采用在场外加工厂切割分段、场内加工区分段接长。原材料进场首先审查质量合格证明文件并对材料的外观进行检查验收，合格后准予制作。对制作完成的钢管柱依据《钢结构工程施工验收规范》GB50205及设计要求进行验收。钢管柱加工允许偏差如下表所示：钢管柱加工允许偏差表项目规定值及允许偏差（mm）检查方法下料长度±5钢尺量局部允许变形±2水平尺测焊缝厚度≥10游标尺量柱身弯曲h/250且不大于5mm水平尺量缝处表面平整度±2水平尺量钢管吊放安装钢管柱吊放安装时，钢筋笼已下落至孔口位置，型钢固定。钢管柱采用一台50t吊机进行吊放，吊点位于柱管上部，将钢管柱吊至钢筋笼内进行加固连接；钢管柱吊至孔口位置时，用型钢固定，用螺栓与导柱进行连接。钢管柱与钢筋笼连接段长度3m，共设置三道10mm厚环形钢板，钢板下部设置均匀布置6个100*100*10三角钢板；每道环形钢板上，采用8根L=660mm的Ф25附加连接筋，将其端部与钢筋笼焊接，侧面与钢管点焊，使得钢筋笼与钢管柱焊接牢固，固定时钢管柱必须居于钢筋笼正中心。焊接过程中，吊车始终吊住钢管柱，避免其受力。钢板与钢筋笼连接形式钢管柱与钢筋笼焊接牢固后，撤除先前担在钢护筒上的钢筋笼槽钢托梁，汽车吊直接吊放钢管柱至设计顶标高。吊放时应精确定位，要求管桩中心线与桩位中心线误差≤±5mm，垂直度偏差≤L/300且≤15mm。钢管柱在下落过程中用靠尺进行检测，最终保证钢管柱中心及方位符合设计要求，并对管位临时固定，防止位移，然后在钢管柱内下导管串桶准备浇筑混凝土。钢管柱与钢筋笼对接施工示意混凝土浇筑本工程灌注桩混凝土采用水下C30混凝土浇筑，坍落度为180～220mm，导管选用Ф250，施工前进行封密性检查，浇筑水下混凝土前，检查孔深及沉渣厚度，导管应离孔底30-50cm为宜，初始灌注时要有一定的初灌量，防止泥浆回流入导管。混凝土浇筑时导管埋入混凝土内深度控制在2～6m为宜，当混凝土浇至钢筋笼底部时，应放慢混凝土入管速度，减小混凝土上升顶力对钢筋笼作用，达到控制钢筋笼上浮的目的。提拔导管前必须对混凝土面高度进行测量，以免拔空导管造成质量事故。空孔回填立柱灌注桩混凝土浇筑完后，需要及时进行桩孔回填，回填之前桩孔周围作好安全措施，回填材料采用粗砂，回填时在钢管柱周边均匀回填，避免回填不平衡对柱管造成挤偏，回填一定要密实。立柱桩空孔回填示意混凝土内支撑梁施工混凝土水平支撑体系布置及截面配筋等详见如下。内支撑平面布置详图第一层内支撑配筋图第二、三层内支撑配筋图场地准备与测量放线本工程各道水平支撑体系采用垫层地模施工。施工时，预先对场地进行清理平整并夯实，之后根据设计图纸提供的坐标，采用全站仪或GPS进行实地放样，并作好护桩，作为水平支撑体系施工的控制中线，报监理复核。立柱加劲板焊接场地平整后，对支撑立柱在水平支撑体系交接部位弹放标高控制线，放出立柱加劲板位置线，在钢管立柱上焊接上、下层各8个等距分布的400*150*20三角钢板背撑，再于其上分别焊接900*900*20的钢板加劲板，使得支撑梁底筋和面筋可在钢管部位直接满焊在加劲板上。实际操作时，拟对钢板加劲板对中折半下料，现场分两块进行围焊。具体设置形式如下：立柱与支撑梁连接大样立柱加劲板连接大样钢筋制作本工程所用的各种规格的钢材均应有出厂合格证及检验报告，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志，进场时应按批量及直径分批检验与堆放，检验内容包括对钢筋的标志外观的检查，并按现行国家有关标准规定抽取试样作力学试验，合格后方可使用。钢筋制作时，应严格按配筋图计量下料，按设计要求，钢筋接头在同断面不应超过钢筋总数的50%，在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径1.3la且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头。支撑梁钢筋锚固长度均为40d，主筋保护层均为35mm。钢筋安装水平支撑体系施工时，支护桩及冠梁已施工完成，需要在冠梁或支护桩上植筋，同支承梁钢筋连接。植筋时，首先及时清除冠梁浮浆、支护桩表层渣土和凿除表面的混凝土，然后钻孔、清孔、注胶、植入钢筋，由于植筋数量多，而且植入的钢筋直径大，所以一定要严格要求植筋工艺和按设计图纸施工，保证植筋的质量且应保证冠梁上的植筋锚入长度不小于10d。钢筋绑扎时，先在主梁位置上按设计画好箍筋间距，然后按以下次序进行绑扎：将主筋穿好箍筋，按己标好的间距逐个分开→固定弯起筋和主筋→穿次梁弯超筋和主筋并套好箍筋→放主筋架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑扎立筋→再绑扎主筋，施工时主次梁同时配合进行。其他具体要求如下：支撑梁底筋和面筋可在钢管部位直接满焊在加劲板上，钢筋与加劲板焊缝高度＞14mm，焊缝长度取双面焊5d、单面焊10d。梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错设置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢，箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑。弯起钢筋与负弯钢筋位置要正确，梁与立柱交接处，梁钢筋锚入柱内长度要符合设计及规范要求。主梁的纵向受力钢筋在同一高度遇边梁，必须支承在边梁受力钢筋之上，主筋两端的搁置长度应保持均匀一致，次梁的纵向受力钢筋应支承在主梁的纵向受力钢筋之上。主梁与次梁的上部纵向钢筋相遇处，次梁钢筋应放在主梁钢筋之上。考虑支承梁长度较大，需进行钢筋连接。为了加快进度和保证施工质量，直径不小于16的钢筋采用直螺纹套筒连接。模板支设先在基槽底弹出支撑梁边线，再把侧板对准边线竖立，用水平尺校正侧板顶面水平后，再用斜撑和平撑钉牢，为防止浇筑混凝土时模板变形，保证梁宽度的准确，在侧板上每隔一定距离钉上搭头木。因梁高均超过600mm，且支撑梁梁高达800、1200，应采用对拉螺栓在梁侧中部和底部各设置通长横楞，用螺栓紧固。浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。内支撑水平梁构件模板支设具体模板支设要求如下：所有模板在施工前要进行检验，对不合格或变形了的模板或加固件挑出来，经整修合格后方能使用。浇筑混凝土前应充分湿润，防止混凝土漏浆和粘模。模板安装后，有关人员要对其尺寸、平整度、垂直度、支撑系统等全面检查并办理交接验收，合格后方可进行下一工序。考虑模板周转使用，应提前对模板进行修整，保证表面的光滑和清洁，安装