燃煤电厂煤炭机械化采制样设备使用导则

Ics单击此处添加ICS号单击此处添加中国标准文献分类号DL中华人民共和国电力行业标准XX/TXXXXX-XXXX火电厂煤炭机械化采制样装置使用导则Guidancetotheuseofcoalmechanicalsamplingsystemincoal-firedpowerplants（征求意见稿）XXX-XX-XX实施XXXX-XX-XX发布XXXXXXXXX发布XX/TXXXXX-XXXXXX/TXXXXX-XXXX火电厂煤炭机械化采制样装置使用导则1范围本标准规定了火电厂煤炭机械化采制样装置组成分类、安全管理、运行操作、维护检修等内容。本标准适用于火电厂入厂、入炉煤机械化采制样装置。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T19494.1煤炭机械化采样第1部分：采样方法GB/T19494.2煤炭机械化采样第2部分：煤样制备GB/T19494.3煤炭机械化采样第3部分：精密度测定和偏倚试验GB26164.1电业安全工作规程第1部分：热力和机械GB/T30730煤炭机械化采样系统技术条件DL/T747-2010发电用煤机械采制样装置性能验收导则3术语和定义GB/T19494和DL/T747规定的术语和定义及以下术语和定义适用于本标准。3.1煤炭机械化采制样装置coalmechanicalsamplingsystem用于采集和制备火电厂发电用煤煤样的专用机械设备。一般包括采样器和在线制样设备，如破碎机、缩分器及相应的控制系统等主要组成部件。3.2煤炭机械化采制样装置性能验收thequalityinspectionofcoalmechanicalsamplingsystem对新安装的或维修后的煤炭机械化采制样装置确认性能是否合格所进行的检验与核查的过程。分为到货验收、可靠性验收和整机（各部件和性能）验收三部分。3.3运行监督operationalsupervision由电厂操作人员在煤炭机械化采制样装置采制样过程中进行的运行检查和定期监督工作。3.4全水适应范围totalmoistureadaptationrange煤炭机械化采制样装置正常运行不发生堵煤等故障的煤样中全水分含量。3.5缩分比divisionratio煤样品制备时保留的试样量与被缩分的试样量之比。4总则4.1分类结构煤炭机械化采制样装置分为移动煤流和静止煤两类。移动煤流采制样装置分为落煤流和横过皮带两种，包括皮带中部、皮带头部和皮带端部。静止煤采制样装置是在火车和汽车上采取样品，应能进行全深度采样，按布置方式分为门式采制样装置、桥式采制样装置等。煤炭机械化采制样设备一般由采样系统、在线制样系统和电控系统组成。各系统的基本组成和技术要求应符合GB/T30730和DL/T747要求。典型煤炭机械化采制样装置技术规范参见附录A。4.2技术要求4.2.1移动煤流采样器采样器开口尺寸及规格，符合GB/T30730、DL/T747-2010标准要求，能实现全断面截取煤流。4.2.2静止煤采样器采样器开口尺寸及规格，符合GB/T30730、DL/T747-2010标准要求，能实现全深度采样。4.2.3给料装置配置皮带纠偏、煤流整型、厚度调节装置，实现给料均匀，不会引起堵煤。4.2.4破碎机4.2.4.1破碎机的转速及类型，符合GB/T30730、DL/T747-2010的技术要求。4.2.4.2入料口尺寸大于最大标称粒度的3倍。4.2.4.3破碎后煤样过筛率大于等于95%。4.2.5缩分器4.2.5.1能实现煤流全断面截取。4.2.5.2缩分时间间隔及次数，符合GB/T30730、DL/T747-2010的技术要求。4.2.5.3缩分器的开口及规格，符合GB/T30730、DL/T747-2010的技术要求。4.2.6集样装置煤样自动封装，具有保密及保护措施。4.2.7弃料处理装置弃煤不会被再次采到。4.2.8控制系统4.2.8.1控制方式能实现自动与手动切换。4.2.8.2系统具备故障自诊断功能。4.2.8.3煤流采样机能与输煤系统，静止煤采样机能与自动识别系统联动。4.2.8.4能根据来煤重量调整缩分比。4.2.8.5能显示设备运行状态及故障点。4.2.8.6能按照识别的煤样品信息自动分配集样桶。4.2.8.7设有车辆定位装置，能控制停车到位。4.3管理要求4.3.1设备到厂验收煤炭机械化采制样装置在投入使用前应按照GB/T19494.3和DL/T747要求进行验收，验收合格后交付使用。4.3.2技术保障应明确设备使用部门和检修部门，编制设备运维规程、检修规程和事故应急救援预案，规范设备的资产管理、日常运行维护、定期试验、检修、技术改造、报废、事故处置等各项工作流程。设备使用过程的运行维护、定期试验和检修信息应及时记录，与其他基础资料形成设备档案保存，实行“一机一档”管理。档案内容至少包括：设备说明书、出厂合格证、设备验收单、性能试验报告、运行维护记录、定期试验记录、检修记录、技改资料、设备报废单等。4.3.3采样方案按照GB/T19494.1的要求设定采样方案。静止煤机械化采制样装置的采样应能实现自动随机布点。皮带煤流不稳定时，移动煤流机械采制样装置的采样建议选用分层随机采样。采样方案不能随意变更，任何运行参数的应用和变更必须在运行日志中如实记录，建议在设备控制系统中写入常用采样方案，根据采样信息进行自动匹配或人工选择。4.3.4采样流程静止煤机械化采制样装置工作流程一般为:车辆行驶到位→采样工作开始→采样选点到位→初级采样器钻入煤中采样→达到采样深度→初级采样器提升离开煤层完成采样→将煤样卸入初级给料机→煤样经破碎机破碎→进入缩分器缩分→供分析的煤样装入样品收集器→弃料到弃料间或返回车厢。移动煤流机械采制样设备工作流程一般为:检测到煤流信号→采样工作开始→按设定间隔切割的煤样卸入初级给料机→煤样经破碎机破碎→进入缩分器缩分→供分析的煤样装入样品样品收集器→弃料到弃料间或返回皮带。一般采取的第一个样品作为清洗样，不进行缩分留样。5安全管理5.1人员安全5.1.1涉及煤炭机械化采制样装置的运行、样品制备、化验、维修、管理人员应经过专门培训机构的理论、操作培训，考试合格并持有上岗证，其他人员禁止使用、维护采制样装置。5.1.2运行、化验、样品制备人员应掌握采制样装置的结构、原理以及性能，包括：a）主要机构的工作原理、技术参数；b）仪器、仪表及按钮、手柄的使用方法；c）维护、保养的基础知识；d）简单故障的处理方法；e）紧急情况的应急处置措施；f）安全防护装置的性能与使用；熟知消防逃生路径。5.1.3维护人员应掌握采制样装置维护相关的基础知识，包括：a）各机构的结构构造、工作原理、技术参数和维护方法；b）仪器、仪表以及按钮、手柄的维护方法；c）安全防护装置的维护；熟知消防逃生路径。5.2作业安全5.2.1操作与维修应遵守GB26164.1的规定。5.2.2进入现场作业，运行、维护人员应穿戴必要的安全防护器具。5.2.3电源断路装置上加挂告示牌，应由加挂牌主管部门有关人员除掉后才可闭合主电源，开机前须确定机上及周围没有不安全因素存在时才可开动机器各部分。5.2.4运行期间，运行人员应专注操作与监控，不应疲劳作业。5.2.5设备运行期间，严禁人肢体或持物接近各运动零部件,严禁朝破碎机内窥视，严禁将手伸入破碎腔中清理堵料。5.2.6设备运行期间，出现危及设备、人身安全的情况时应紧急停机。5.2.7设备正常运行期间不应进行调整、清理或检修工作。5.2.8发现漏电时应立即切断电源，不得触摸设备，并向邻近的人员报警（发出警告），采取防止其他人员接近和触摸漏电设备的措施。5.2.9正常运行期间，不要频繁启停系统。5.2.10设备启动一般都是在空载状态下进行。运行中断电后重新启动前或下班停机前，必须将设备上煤样排空，方可继续作业。5.3设备安全5.3.1设备表面应无明显画痕、划伤、变形、漆面平整光洁、色泽均匀、无起泡、龟裂现象。5.3.2设备旋钮、开关定位应准确，无松动。5.3.3机械采制样装置绝缘电阻应符合GB5226.1的要求，仪器处于非工作状态冷态下，电源开关置于接通位置，电源进线（零/相）与外壳间的绝缘电阻应不小于2MΩ。应经常保持电气的接地线具有良好的导电性，确保避免发生触电事故。5.3.4非工作状态时，开关置于接通位置，电源进线（零/相）与外壳，三相电压部件施加2000V，50Hz交流电压，单向电压部件施加1500V，50Hz，历时1min，不得出现击穿或重复飞弧现象。电晕效应和类似现象可忽略不计。5.3.5装置内所有运动部件均需设置防护罩，防止人体或物品直接触碰运动部件。当结构或零部件有影响安全工作的缺陷时，不得投入运行。5.3.6设备运行时禁止打开检修孔、门，禁止接触任何电气元件，防止触电。遇到紧急情况应能随时切断总电源，长期停机时，应切断机上总电源开关。5.3.7设备维护时应切断相关机构的动力和控制电源，并挂锁，悬挂安全标识牌，使用合格的工器具。5.3.8维护应由经过专业培训的人员实施，需要有相关资质方可施工的，作业人员应具备相应资质。施工期间，各作业人员应正确使用工器具，不得违规操作。设备维护工作结束前，工器具应全部清点并回收，所采取的临时措施应全部恢复。5.3.9一些不可破碎的材料如木材,纸,破布、铁丝、纤维绳易引致设备堵塞，如发现电动机过载、温升过高、甚至停止运转，应停机清理。在怀疑有堵塞的情况发生，操作人员应首先关闭电源，打开设备观察门并清洁。清洁完毕后将设备复原。5.3.10在采制样装置的适当位置应有产品名称、型号、商标、制造厂名、厂址、制造日期、出厂编号和检验状态等标识，并注明采制样装置使用部门、维修部门。5.4环境安全5.4.1环境温度：-20℃～+50℃。5.4.2相对湿度：≤85％。5.4.3周围无强烈电磁场、气流、灰尘、强电火花、无腐蚀性气体。5.4.4三相电压：380V±38V，频率50Hz±1Hz。5.4.5单向电压：220V±22V，频率50Hz±1Hz。5.4.6设备工作场所必须有充足照明，各种信号指示灯，事故按钮，电话通讯等保安设备保持良好状态。5.4.7室外工况要求：能在当地典型的雨雪天气下正常工作；应满足当地典型气候条件下的风力强度要求。5.5采制样装置区域安全5.5.1设备现场应安装门禁、视频监控系统。样品收集器应实现自动封装或安装双锁，由电厂运行和监督部门分别掌握一把钥匙。5.5.2设备现场附近应有显著标识，内容应有采制样装置工作流程图，使用部门、检修部门、验收单位、验收时间、联系人等。5.5.3检修通道和安全栏杆宽度及高度，满足DL/T747-2010的要求。6运行使用6.1运行检查6.1.1一般要求6.1.1.1设备安全符合5.3要求。6.1.1.2环境安全符合5.4要求。6.1.1.3作业区域安全符合5.5要求。6.1.1.4采制样装置投运率达到90%以上。6.1.1.5采制样装置的整机综合性能（采样精密度、用灰分（Ad）表示的最大允许偏倚和整机全水分损失）应满足DL/T747的要求。6.1.2运行前检查6.1.2.1电源接线可靠并接有地线，电气部件绝缘良好，开关（按钮）接触良好，指示灯显示正常。6.1.2.2采样器、缩分器处于零点位置，采样器和缩分器无变形，刮板胶皮无磨损。6.1.2.3采样器、破碎机、给料机、缩分器、样品收集器和弃料回送装置等无杂物和积煤。6.1.2.4各行程开关应齐全完好并保持良好状态。6.1.2.5给料机皮带张紧良好，不跑偏。6.1.2.6密封罩、检查门、观察孔等密闭完好，各驱动机构完好。6.1.2.7样品收集器转动机构良好，样品罐（桶）位置准确，样品罐（桶）区门把、门锁良好，并上锁。6.1.2.8液压油管无渗漏，阀门、油缸等无渗漏。 6.1.2.9采样方案、来煤信息等已录入系统，控制面板无异常现象。6.1.2.10设备本身及周围无不安全因素存在，汽车司乘人员在机械采制样装置采样期间要离开车辆。6.1.3试运转（选作）检查确认完毕后如有必要，可在设备运行前进行试运转。6.1.3.1试运转应将装置由自动状态转为手动状态：将就地控制柜的自动/手动转换开关旋转到手动位置，将程控/就地转换开关选到就地位置。6.1.3.2采样器试运转（无煤样情况下）：按下初级采样器启动按钮，采样器完成一个样品采集后回到零点位置，无卡涩，位置准确。6.1.3.3制样系统试运转：按下制样系统启动按钮，破碎机运转平稳，无异常声音；给料机和弃料回送装置运转顺畅，无跑偏、无异常声音；缩分器完成一次样品缩分后应回到原始位置，无卡涩，位置准确。6.1.3.4样品收集器试运转：按下样品收集器试启动按钮，转动机构运转顺畅，无异常声音，样品罐（桶）位置准确。6.1.4运行检查6.1.4.1确认车辆停靠到位或煤流信号正常，设备就地控制柜上自动/手动转换开关旋转到自动位置，程控/就地转换开关旋转到程控位置。6.1.4.2设备启动，按设定好的程序运行，监视设备信号反馈，运行指示灯应指示正确。6.1.4.3采样器运行平稳、可靠、无溢出。皮带采样器采样间隔准确、全断面刮扫且无刮伤皮带痕迹，静止煤采样器采样位置准确，采样盲区小且未采到拉筋或车厢边框等部位。6.1.4.4破碎机、给料机、缩分器、样品收集器和弃料回送装置等工作正常，无过热、振动、异声、异味等异常现象。6.1.4.5各级皮带给料机无打滑、跑偏现象，给料均匀。6.1.4.6缩分器切割次数符合GB/T19494.1的要求，切割过程均匀覆盖完整的煤流，能切割到全断面。6.1.4.7落煤管畅通无堵塞，各部位无漏煤、撒煤、堵煤，密封良好，样品罐（桶）质量稳定增加，弃料回送出料口出料均匀。如发生堵煤，应按规定的堵煤处理程序，及时清理和恢复设备。6.1.4.8雨天或煤水分大时应加强对煤炭机械化采制样装置的检查，发现问题应及时处理。6.1.4.9采样记录能录入系统并及时更新。6.1.4.10运行过程严禁冲水清洗，防止冲洗水进入煤样，影响化验结果。6.1.4.11当发现如下影响设备和人身安全，样品代表性等问题且无法处理时，应立即停机，并报告检修人员：a)发生设备或人身事故；b)落煤管、余煤回收堵塞；c)设备着火或冒烟，电动机发出焦味，温升超过规定值；d)破碎机被堵死或异物卡住，不停机无法处理时；e)设备剧烈振动，轴向严重窜动时；f)给料皮带、返排皮带等严重跑偏、撕毁、断裂；g)就地控制柜或控制室程控机中有故障显示。6.1.5运行后检查6.1.5.1采样完成后，设备各部分停止运行，回到零点位置，各指示灯指示正确，所有余煤已弃料完毕。6.1.5.2收集样品罐（桶），确认总样质量是否符合要求并记录，做好样品编码和交接工作。6.1.5.3清理现场卫生。6.2性能核查在煤炭机械化采制样装置投运的周期内，可能会因为新的煤种或输煤设备的引入，导致运行条件（如来煤标称最大粒度、皮带带速等）变化，或者装置的频繁使用导致部件老化等，因此除了设备运行过程的检查确认，为保证设备投运率和采样代表性，还应开展定期性能核查。煤炭机械化采制样装置性能核查参见附录B，表中给出了主要核查项目和核查周期。6.3其他要求6.3.1新煤种投入采样前，应对煤炭机械化采制样装置的煤种适应性（如标称最大粒度、水分等指标）进行评估，必要时对新煤种进行采样精密度核验。6.3.2如在两次整机综合性能检验期间更换主要部件或对设备有关综合性能产生怀疑时，应立即重新开展性能检验。7维护检修7.1维护7.1.1定期对煤炭机械化采制样装置进行维护保养，包括日常维护、每月维护，有异常情况随时发现，及时处理，从而保障采制样机安全正常运行。机械化采制样装置常见故障及处理方法参见附录C。7.1.2日常维护7.1.2.1日常维护应结合采装置装置运行检查进行，维护人员和巡检人员共同检查、记录，临时故障应及时排除，重大问题应及时上报、处理。7.1.2.2日常维护内容为外观检查、清洁卫生、润滑传动部分调整紧固、监听运行中有无异声、采样系统、制样系统的安全状态、紧急报警装置的灵敏、可靠性及过热现象。7.1.3月维护7.1.3.1检查采制样装置动力系统、升降机构、采样装置、制样装置，更换磨损、变形、裂纹、腐蚀的零部件。7.1.3.2检查电气控制系统馈电装置、控制器、过载保护、安全保护装置，发现不灵敏或者损坏应及时维修更换。7.1.3.3更换采制样装置磨损、卡涩的轴承、支承、传动部位。7.1.3.4开关和各类仪表应定期检查，及时维修更换损坏零件。7.1.3.5液压系统和润滑系统的高压软管发现严重龟裂或胀粗等异常情况应及时更换。7.1.3.6各开式齿轮、联轴节防护罩和变速器的基础螺栓如有松动应及时拧紧。7.1.4日常和月维护中发现大的故障，必须涉及到对煤炭机械化采制样装置中初级采样器、缩分器、破碎机等进行修理、更换、改进等，应制定详细技术方案。7.1.5对机械化采制样装置运行参数（如采样间隔等）不能随意变更，任何运行参数的变更必须在运行日记中如实记录。涉及到贸易结算的入厂煤机械化采制样装置运行参数变更应经过燃料部门批准。7.2检修7.2.1对煤炭机械化采制样装置实行定期检修管理，小修1年一次，大修2年一次。7.2.2小修应对运行维护中常发现的问题进行集中检修。7.2.3煤炭机械化采制样装置小修项目包括：a)采样器调整，修复磨损采样器，机械杠杆润滑、紧固。b)维修各落煤筒、落煤斗。c)紧固斗式提升机料斗。d)紧固各皮带、链条。e)修复磨损破碎机锤头和筛板。f)调整、修复缩分器。g)修复疏通装置。h)支架防腐。7.2.4大修应结合采制样装置整机综合性能检验进行，一般安排在整机性能检验前。大修涵盖小修内容，并应对采样器、破碎机、给料机、缩分器、弃料回送装置等主要部件进行解体检查，并更换老化、损坏部件。7.2.5煤炭机械化采制样装置大修项目包括：a)电机解体检查.b)采样器解体维修，必要时更换。c)减速机解体清洗，更换齿轮油、轴承及各密封件。d)更换落料斗、落煤管、溜槽e)破碎机机解体检查，更换破碎机锤头、转子总成、衬板、筛板。f)更换缩分器。g)传送皮带、链条更换，支承轴承更换。h)更换老化、损坏电缆。7.2.6大修应由设备检修部门牵头成立大修领导小组，制定大修标准项目和特殊项目，制订方案、安全措施、技术措施、保障措施、工期计划、材料计划、备品备件计划等，做好大修的组织协调、质量监督、性能试验、验收等工作。7.2.7大修完成后应开展整机综合性能检验，合格后方可投入正常运行。设备大、小修项目参见附录D。7.3技改通过检修仍无法满足设备运行要求，或有新的设备部件、控制系统更新迭代的，可对设备开展技术改造。技改必须立项，制定技术方案，报批后实施。7.4报废通过检修和技改仍无法满足设备运行要求，或设备到达使用年限的，可对设备进行退役和报废处理。建议报废年限为10年或累计运行20000小时。附录A（资料性附录）煤炭机械化采制样装置技术规范表煤炭机械化采制样装置技术规范见表A.1。XX/TXXXXX-XXXX表A.1（续）表A.1机械化采制样装置技术规范表项目单位入厂煤取样装置入炉煤取样装置规范型号采样级数数量套水分适应范围适应带式输送机宽度m适应带式输送机出力/h物料粒度m采集的煤样粒度m设备总功率W制造厂初级采样机型号型式刮板宽度m电机型号电机功率W重量g初级给料机型号数量套皮带宽度m电机功率W驱动电机型号一级破碎机设备型号破碎粒度m额定出力/h电机型号电机功率W皮带缩分器设备型号型号缩分比驱动电机型号功率重量g皮带宽度刮扫式采样头功率W二级缩分皮带机设备型号缩分比皮带宽度m减速电机型号电机功率W刮扫式采样头功率W二级破碎机型号破碎粒度m额定出力/h电机型号电机功率kW三级采样机型号形式缩分比/h功率W集样器型号减速电机型号煤样罐数量只功率w转速/min斗式提升机设备型号出力t/h电机功率W减速电机型号转速目录TOC\o"1-1"\h\z\u前言 II1范围 12规范性引用文件 13术语和定义 14总则 15安全管理 36运行使用 47维护检修 6附录A（资料性附录）煤炭机械化采制样装置技术规范表 8附录B（资料性附录）机械化采制样装置性能核查表 10附录C（资料性附录）煤炭机械化采制样装置常见故障及处理方法 14附录D（资料性附录）煤炭机械化采制样装置大、小修项目参考表 19

前言为保证火电厂煤炭机械化采制样装置安全可靠运行，确保燃煤采制样代表性，本标准针对煤炭机械化采制样装置使用、安全管理、维护、保养、维修等作出具体规范要求，定位于电力行业指导煤炭机械化采制样装置使用的行业技术规范。本标准按照GB/T1.1-2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。本标准由中国电力企业联合会提出。本标准由电力行业煤炭机械化标准化技术委员会归口。本标准主要起草单位：本标准主要起草人：本标准在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化管理中心（北京市白广路二条一号，100761）目录TOC\o"1-1"\h\z\u前言 II1范围 12规范性引用文件 13术语和定义 14总则 15安全管理 36运行使用 47维护检修 6附录A（资料性附录）煤炭机械化采制样装置技术规范表 8附录B（资料性附录）机械化采制样装置性能核查表 10附录C（资料性附录）煤炭机械化采制样装置常见故障及处理方法 14附录D（资料性附录）煤炭机械化采制样装置大、小修项目参考表 19

前言为保证火电厂煤炭机械化采制样装置安全可靠运行，确保燃煤采制样代表性，本标准针对煤炭机械化采制样装置使用、安全管理、维护、保养、维修等作出具体规范要求，定位于电力行业指导煤炭机械化采制样装置使用的行业技术规范。本标准按照GB/T1.1-2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。本标准由中国电力企业联合会提出。本标准由电力行业煤炭机械化标准化技术委员会归口。本标准主要起草单位：本标准主要起草人：本标准在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化管理中心（北京市白广路二条一号，100761）XX/TXXXXX-XXXX附录B（资料性附录）机械化采制样装置性能核查表机械化采制样装置性能核查表见表B.1。XX/TXXXXX-XXXX表表B.1（续）XX/TXXXXX-XXXX表B.1机械化采制样装置性能核查表项目设计参数/要求参数现况监督周期是否符合要求采样器采样偏倚年/必要时开口尺寸年/必要时容量年/必要时子样分布月子样间隔月粒度月全煤流截取日切割速度年运行轨迹月时间一致性年弧度和刮扫月最小采样周期年粒度排斥月漏煤日螺距和环距月零点位置月在线制样单元精密度和偏倚年/必要时煤样质量日除铁装置月各级给料机供料速度月供料均匀性月检查口月防跑偏和煤流整形月自清扫月各级破碎机生热情况日出料粒度月入料口尺寸年/必要时破碎能力年/必要时各级缩分器缩分偏倚年/必要时开口尺寸年/必要时全煤流截取日切割速度年零点位置月缩分比月切割数月容量年/必要时运行轨迹月时间一致性年弧度和刮扫月煤样收集器容积和个数年容器换位月密封性年环境年溜槽和溜管煤样粘黏日倾角年检查口月冻结年/必要时弃料回送装置能力年/必要时堵塞日位置年/必要时密封性年/必要时控制单元控制功能年/必要时故障诊断年/必要时电磁兼容性年/必要时数据处理年/必要时来煤探测年/必要时偏倚试验控制功能年/必要时安全失控保护年/必要时过载保护年/必要时电气保护年/必要时绝缘年/必要时防护罩年/必要时安全栏年/必要时安全警示年/必要时其他紧固件和传动件年/必要时轴承温升日润滑月焊接年/必要时噪声年/必要时外观年/必要时整机系统偏倚和精密度年/必要时匹配性年/必要时处理能力年/必要时煤种适应性年/必要时煤样污染月煤样损失月子样数目和质量月总样质量日XX/TXXXXX-XXXX附录C（资料性附录）煤炭机械化采制样装置常见故障及处理方法煤炭机械化采制样装置常见故障及处理方法见表C.1。XX/TXXXXX-XXXX表C.1（续）表C.1煤炭机械化采制样装置常见故障及处理方法故障部位故障现象原因分析处理方法电机电动机不能起动或起动后就立即慢下来1.线路故障2.电压下降3.接触器故障4.在1.5秒内连续操作1.检查线路2.检查电压3.检查过负荷电器4.减少操作次数电动机发热1.由于超载、导向柱扭曲变形受卡阻，使运行阻力增大，电动机超负荷运行。2.由于传动系统润滑条件不良，致使电动机功率增加3.电动机风扇进风口或径向散热片中堆积煤尘，使散热条件恶化1.测电动机功率，找出超负荷运行原因，对症处理。2.各传动部位及时补充润滑3.清除煤尘电机制动器不能正常工作1.制动器间隙未调好2.制动器年久失修已损坏3.制动器制造质量问题1.重新调整制动器间隙2.更换3.更换减速器过热1.减速器中油量过多或太少2.油使用时间过长3.润滑条件恶化，使轴承损坏1.按规定量注油2.清洗内部，及时换油修理或更换轴承、改善润滑条件减速机声音异常1.减速器中油量过少导至涡轮蜗杆损坏，2.减速机制造质量问题1.按规定量注油，如若涡轮蜗杆损坏严重侧须更换涡轮蜗杆2.更换减速机电机声音异常1.电机制造质量问题2.滚珠轴承变形或损坏1.更换电机2.重新调准电机、检查滚珠轴承，如果需要进行更换 皮带采样器采样器挡料或启停不到位1.信号目标板固定螺钉松动2.驱动设备或制动失灵3.外来物体或皮带上的物体卡住采样头1.调整目标板位置，拧紧螺钉2.更换3.停电，然后清理障碍物采样器连续采样二次以上接近传感器损坏或被灰尘蒙住，制动垫磨损电机不制动更换传感器，清理灰尘，按电机说明书调整制动盘；采样旋转方向错误电机接线错误调整两相的位置动力装置出现异常不稳定噪音油已污染或油量不足检查更换油撒料橡胶挡板磨损调整或更换挡板长螺旋采样器螺旋外桶摆动1.导轮组松动、移位2.采样头被异物卡住3.联接组件轴承损坏1.重新紧固导轮组2.反转采样头，清除异物3.更换轴承轴承温度超过80℃1.链条卡滞2.轴承损坏3.润滑脂脏污4.润滑脂不足或过多1.检查链条，链轮，若损坏更换链条链轮2.更换轴承3.清洗轴承，更换润滑脂4.调整润滑脂量主机不工作1.电机损坏2.链条卡死3.采样头卡死4.采样头不下钻1.检查接线/更换电机2.清除异物3.反转采样头，清除异物；卸下检修门及下钻桶，清除异物4.下部有大石块，反向提升，重新选点采样采样头出现异常1.异物进入采样头内2.采样头法兰内弹簧损坏3.联接组件内轴承损坏1.清除异物2.更换弹簧3.更换联接组件采样头不旋转1.电机损坏2.联接组件损坏3.采样头被易物卡死1.检查接线/更换电机2.更换联接组件3.反转清除异物采样器堵煤1.采样器内有异物，如铁丝、尼龙、布等2.螺旋叶片变形3.采样器开口变形1.反转或从检修口处清除异物2.调整或更换螺旋叶片3.修复采样器开口，使尺寸符合要求采样器无法下钻1.钻头磨损严重2.煤样粒度过大，远远超过采样器开口更换钻头小车移位采样头钻大石块重新选点采样采样点位置偏离管控系统目标位置1.车辆信息测量错误2.采样机执行机构有差错3.激光对射器损坏1.重新测量车辆相关信息2.检修执行机构3.维修激光对射器大小车大（小）车运行不稳1.驱动电机接线在传输过程中丢脉冲的现象2.两侧的电机不同步3.两侧电机刹车调节不对称4.轨道上有异物1.在摇摆的情况下进行连通性测试和绝缘测试，都需满足设计文件要求2.检查电机状态，使之调整到同步状态3.调整刹车使之对称4.清除轨道上异物大（小）车只有很短暂的位移即保护掉电1.小车过载2.电机与小车之间的接线或者电机端子接线处有短路或端子接错1.减轻小车载荷或者检查小车电机的运行状态，小车是否需要检修和更换2.针对接线盒接线问题，可对线路进行测试，同时对照图纸对电机接线端子进行复核，由于端子间距较小，重点检查端子之间线路是否有粘连大（小）车的实际运行位移与制定位移偏差较大，但上位机上显示与设定值吻合。1.超声波检测装置被煤粉遮挡，检测测量数据错误2.固定螺母松动，导致检测数据不准3.红外感应装置失灵1.将超声波检测装置清理干净，重测数据2.紧定松动的螺母后，重测数据3.检查红外感应装置的状态，必要时更换链轮升降装置采制样装置构上的导向轮与导柱卡阻1.导向柱弯曲变形2.导柱连接座焊接位置不正确1.更换导向柱2.换位重新焊接运行中链条摆动太大1.链条太松1.将链条稍微调紧点链条磨损太快1.链条太紧2.链条质量问题1.将链条稍微调松点2.更换链条液压装置开闭油缸不动作1.液压系统压力过低2.电磁换向阀不动作：a.电磁换向阀线路连接不正确；b.电磁换向阀损坏3.采样头内外筒之间进入了煤灰等异物1.调整溢流阀使系统压力升高至合理值2.a.检查线路并确定正确连接；b.更换电磁换向阀3.清除内外筒之煤灰等异物推杆油缸不动作1.液压系统压力过低2.电磁换向阀不动作：a.电磁换向阀线路连接不正确；b.电磁换向阀损坏3.采样头卸煤器与内筒壁锈死1.调整溢流阀使系统压力升高至合理值2.a.检查线路并确定正确连接；b.更换电磁换向阀3.清除锈污液压系统各处接头漏油1.密封件损坏2.接头松动1.更换密封件2.重新拧紧接头液压胶管破裂胶管老化更换破碎机破碎机振动1.锤头失去平衡2.锤头折断失去平衡3.轴承损坏4.给料不均匀，造成锤头磨损不均而失去平衡1.按要求重新选装锤头2.更换新锤头3.更换轴承4.调整给料位置，均匀给料轴承温度超过80℃1.滚动轴承损坏2.润滑脂脏污3.润滑脂不足或过多1.更换轴承2.清洗轴承，更换润滑脂3.调整润滑脂量破碎腔内出现连续敲击声1.异物进入腔内2.破碎机构上零部件磨损后松动，使得锤头打击腔体内壁3.锤头轴销磨损过大1.清除异物2.更换或紧固破碎机构上的螺栓、螺母3.更换锤轴销破碎时间延长1.皮带损坏严重2.张紧力不够打滑3.破碎辊上粘物料1.更换皮带2.调整皮带张力3.清除粘塞物破碎时不下料1.电机运转方向不对2.物料水分过大，筛板堵塞1.对调电路上任意两路相线2.降低物料水份，清理筛板上粘堵物料出料粒度偏大1.筛板破损2.锤头磨损1.更换筛板2.更换锤头皮带给料机输送带跑偏1.机架、滚筒没有调整平直2.滚筒中心线不平行3.橡胶挡板压的过死1.调整在机架或滚筒，使之保持平直2.调整改向滚筒轴线方向3.调整橡胶挡板伸长量输送带老化、撕裂1.输送带与机架摩擦，产生带边拉毛，开裂1.及时调整，避免输送带长期跑偏断带1.输送带长期使用，强度变差2.输送带接头质量不佳，局部开裂未及时修复或重打3.与机架磨损老化1.及时更换破损或老化的输送带2.对接头经常观察，发现问题及时处理3.调整跑偏，及时处理打滑1.输送带张紧力不足，负载过大2.使用一段时间，皮带松弛1.重新调整张紧力或者减少运输量2.定期调整，增大张紧力托辊不转1.托辊与输送带不接触2.托辊外壳煤泥卡阻，或托辊端面与托辊支座干涉3.托辊密封不佳，使煤粉进入轴承而引起轴承卡阻1.垫高托辊位置，使之与输送带接触2.清除煤泥；干涉部位加垫圈或校正托辊支座，使端面脱离接触3.更换托辊螺旋给料机螺旋机故障1.螺旋机内有铁丝等异物2.螺旋叶片变形3.给料机腔体底部积煤过多1.清除螺旋机内异物。2.修复或更失败叶片。3.停机清理集样桶子样桶不能自动换位1.子样桶没放好1.重新安放好子样桶，如若子样桶损坏严重请更换子样桶接近开关与定位碰块（或零位碰块）刮擦1.接近开关与定位碰块（或零位碰块）的距离太近1.将接近开关与定位碰块（或零位碰块）的距离调远点。如若接近开关已损坏请及时更换接近开关。接近开关不能感应到定位碰块（或零位碰块），或者说接近开关没信号1.接近开关与定位碰块（或零位碰块）的距离太远2.接近开关已损坏3.线路问题1.将接近开关与定位碰块（或零位碰块）的距离调近点2.更换接近开关3.检查线路，恢复信号子样桶不能准确定位。制动电机上制动器没调好重新将制动电机上制动器调好斗提机斗式提升机故障1.斗提机内有异物2.斗提机传送带过松，导致胶带打滑3.斗提升机料斗损坏4.斗提升机底部积煤结块5.斗提升机积煤过多1.将斗提机内异物清除2.调节斗提机传送带张紧装置，使胶带张紧3.更换料装斗4.清除底部积煤料斗撞击机壳料斗带未张紧调整调节螺栓弃料仓仓打不开1.电动推杆损坏或线路问题2.仓门固定轴处生锈卡死1.检查电动推杆及线路2.去除铁锈，添加黄油仓门打开或关闭不到位1.限位开关位置调整不对2.限位开关损坏1.调整限位开关2.更换限位开关整体晃动1.支腿地脚螺栓松动2.各处连接螺栓松动1.紧固地脚螺栓2.紧固各处连接螺栓电气故障某机构不能操作，不能运转1.电源未合2.该路空气开关未合3.端子松开4.该路空气开关已坏5.接触器触点未吸合1.合上2.合上3.接好端子4.更换相应器件5.修复机构运转时跳空气开关1.有过流现象2.空气开关失灵1.负载过大应排除2.更换器件正常工作状态下各机构动作不协调1.PLC各模块间接触不良2.I/O接口有误(包括电压等级)3.交直流工作电压有误4.PLC模块已坏1.使各模块接触良好2.检修I/O模块(包括电压等级)3.检测交直流工作电压4.更换相应模块行程开关、接近开关不起作用1.开关不动作或已坏2.直流开关电源故障3.相应的中间继电器已坏1.检修或更换2.检修或更换3.检修或更换系统无法启动1.动力电源开关未合上2.热继电器动作后未复位3.控制电源回路故障4.运行方式选择开关不在所要求的位置5.收集器满桶报警根据就地控制柜报警提示，确定故障原因，排除后复位并启动XX/TXXXXX-XXXX附录D（资料性附录）煤炭机械化采制样装置大、小修项目参考表煤炭机械化采制样装置大、小修项目参考表见表D.1。XX/TXXXXX-XXXX表D.1煤炭机械化采制样装置大、小修项目参考表序号项目名称标准项目小修大修1.整机系统1外观检查无变形、锈蚀情况，进行防腐蚀处理√√2震动运行过程震动符合要求，整