大型地下储煤槽仓超深基坑施工技术

大型地下储煤槽仓超深基坑施工技术1.前言随着我国经济建设的快速发展，地下工程愈来愈多，正逐步向深、大、难的方向发展，特大型原煤槽仓、特大型储煤场、受煤坑、返煤地道等工程施工时都需要开挖较深的基坑，深度有的达34m，超深基坑施工技术难度大、占用工期长、安全风险大、支护成本高且对环境产生诸多不利影响，尤其是近年来基坑坍塌的事故时有发生，造成的经济损失巨大，产生的社会负面影响非常严重。据初步统计超深基坑（＞20m）支护措施所发生的费用已占工程总成本的20%～30%。因此，建筑安装工程集团有限公司在广泛调查研究的基础上，成立课题小组，开展大型地下储煤槽仓超深基坑多种支护技术应用研究，总结出《大型地下储煤槽仓超深基坑施工技术》。其关键技术：根据基坑不同开挖环境、深度、地质条件，采用土钉锚杆墙支护浅层边坡，能够加大放坡坡率，减少开挖面积和土方量；基坑边坡与永久结构同步设计，能够使结构加筋土挡墙均衡有序施工；深层基坑采用灌注桩、内支撑组合技术，有效保证超深基坑边坡稳定，满足施工要求；制定基坑工程监测方案，对沉降及基坑水平位移进行现场实时监测，对监测数据处理与信息反馈，实现信息化施工；钢筋连接采用《一种钢筋或钢管的快速对接夹接接头器》专利技术（专利号:ZL201320727192.7），加快了施工进度，确保了工程质量。2.技术特点2.1在一定范围内不同基坑开挖深度、环境、地质条件下超深基坑支护结构选型，大型原煤槽仓浅层仓采用大开挖、土钉锚杆组合支护；深层暗道采用支护桩和工具式内支撑组合支护技术。2.2不同工程基坑支护与工程永久结构统筹匹配同步设计，实现全寿命周期效益最大化，土方开挖支护中，将多种支护方法进行了合理匹配（原位土体+土钉+预应力锚杆+挂网喷射混凝土面层+支护排桩+工具式组合内支撑）。2.3委托有资质的监测单位编制监测方案，埋设沉降观测点、水平位移观测点及变形监测基准点，按照要求对基坑工程实施现场监测，及时将监测数据进行处理、分析及预警反馈，实现了信息化施工，确保基坑稳定。2.4支护桩钢筋连接采用一种钢筋或钢管的快速对接夹接接头器实用新型专利，对接方便快捷，无须现场二次加工，对操作工人技术要求不高，对接形成的杆件同轴度好，承载能力高，不易产生失稳。2.5通过该施工技术综合应用，解决了超深基坑支护方式单一、支护成本高、基坑安全性低、施工工期长等难题，为同类工程施工提供技术借鉴。3.适用范围本技术适用于原煤槽仓、储煤场、受煤坑、返煤地道等深基坑工程的施工。4.工艺原理通过对已知技术和各种主观创新资源，实现主客观最佳结合，找出最优技术组合方案，施工过程中采用组合施工技术，保证了深基坑工程的质量，突破了传统单一施工工艺。根据基坑不同开挖环境、深度、地质条件，采用土钉锚杆墙支护浅层边坡，能够加大放坡坡率，减少开挖面积和土方量。深层基坑采用灌注桩、内支撑组合技术，有效保证超深基坑边坡稳定，满足施工要求。制定基坑工程监测方案，对沉降及基坑水平位移进行现场实时监测，对监测数据进行处理、分析及反馈，实现信息化施工。5.施工工艺流程及操作要点5.1施工工艺流程大型地下储煤槽仓超深基坑工程施工工艺流程如图图5.1-1。图5.1-1施工工艺流程图5.2操作要点5.2.1基坑支护结构选型根据地质勘察报告、水文条件及槽仓工程基坑平面、剖面图，本场地区域地质资料显示，按沉积成因可分为三类：填土层、黄土状粉土层、粉土层和卵石层，拟建场区在垂直方向由上至下土层结构：素填土→黄土状粉土→卵石→黄土状粉土→卵石→粉土交互沉积而成，沉积韵律较为明显且场地无地下水，按照《基坑支护技术规程》、《混凝土结构设计规范》、《建筑基坑工程监测技术规范》、《建筑桩基技术规范》及《建筑变形测量规范》要求，经过设计院计算，对槽仓东、西两侧的仓壁开挖段边坡及槽仓暗道进行支护结构设计，确定槽仓支护结构型式：槽仓支护结构分为上下两段类型。自槽仓暗道顶标高分界，向上为基坑大开挖加土钉锚杆墙支护结构形式，向下为支护桩和工具式内支撑结构形式。原煤槽仓基坑支护结构形式剖面如图5.2.1-1。1-土钉；2-锚杆；3-第一层内支撑；4-第二层内支撑图5.2.1-1原煤槽仓基坑支护结构形式剖面图5.2.2土钉墙施工采用土钉+土层锚杆组合的土钉墙设计方案，土钉和土层锚杆孔径均为150mm，锚杆主筋采用1ø32精轧螺纹钢（Ⅲ级钢），土钉采用1Φ25（Ⅲ级钢），孔径150mm。1、土钉施工工艺顺序（见土钉节点大样图）：挖土→放线定位→钻机就位→调整空位、倾角→钻进成孔至孔底→拔出钻杆、安放土钉到位→注浆→绑扎钢筋网片→喷射混凝土→下一层挖土。（1）土方开挖至待施工土钉位置标高下0.5m处停止开挖，进行土钉施工；（2）采用螺旋钻机成孔，成孔施工中采用螺旋钻边钻边衔接钻杆，按照干法成孔工艺施工，任何情况下均不得往钻孔中注水，成孔前，按设计要求定出孔位并作出标记和编号，孔位的允许偏差不大于150mm，成孔直径不得出现负误差，孔深允许偏差＋200mm、-50mm且应超过设计孔深1000mm作为沉渣段；（3）土钉主筋采用Φ25螺纹钢，沿钻孔轴线方向每隔1.5m设置一个定位笼，保证杆处于钻孔中心位置，每个定位笼由4个船型支架圆钢组成；（4）注浆水泥：P.O42.5R级，水灰比0.5，一次注浆采用M30水泥砂浆，一次注浆压力0.6MPa，注浆料中掺入水泥用量的6%的R1—103阻锈剂，注浆用6′聚氯乙烯管，随钢筋一起放入孔中，管底距离孔底1m左右，注浆过程中，一次管可以逐渐拔出，二次注浆材料为纯水泥浆注浆量不小于每孔0.75吨水泥，注浆压力2.0MPa；（5）钢筋网片用（8的盘条加工而成，网格规格为200×200mm，允许误差10mm，采用绑扎搭接而成，搭接长度大于40d且不小于300mm，土钉钢筋与网片用Ф14加强筋横向和斜向在土钉端部焊接在一起，确保钢筋网片不出现振动且保护层厚度为50mm，符合设计要求（见土钉墙面板配筋）；（6）喷射混凝土面板强度C20，粗骨料最大粒径不宜大于12mm，面层厚度120mm，施工完成后喷涂混凝土养护剂养护，混凝土喷射面板每隔2.4m×2.4m设排水孔，排水孔为ø50PVC管长度0.3m，仰斜5°～10°，里端头裹缠滤布；（7）土钉混凝土面板施工完成后方准进行下一层挖土施工，不能超挖和欠挖。2、土层锚杆施工工艺顺序：挖土→放线定位→钻机就位→调整空位、倾角→钻进成孔至孔底→拔出钻杆、安放锚杆（锚索）到位→第一次注浆→2～3小时后第二次注浆→绑扎钢筋网片→喷射混凝土→加工锚杆垫板、斜垫块→安装腰梁、垫板→张拉施加预应力、锁定→下一层挖土。土钉墙锚杆结构如图5.2.2-1：1-锚杆螺栓锚具；2-斜垫板120×120×30；3-双层垫板厚度30×2；4-槽钢；5-喷射混凝土面板；6-主筋；7-注水泥砂浆；8-定位笼@2000图5.2.2-1土钉墙锚杆结构图土钉墙锚杆腰梁立面如图5.2-2：1-斜垫板；2-锚杆体；3-锚杆主筋；4-下垫板；5-上垫板；6-槽钢图5.2.2-2土钉墙锚杆腰梁立面图土层锚杆施工要点：（1）土方开挖至施工锚杆锚头位置标高下0.5m处停止开挖，进行锚杆施工；（2）采用螺旋钻机成孔，成孔施工中采用螺旋钻边钻边衔接钻杆，必须按照干法成孔工艺施工，任何情况下均不得往钻孔中注水，成孔前，按设计要求定出孔位并作出标记和编号，锚杆垂直、水平方向上的孔距差不得大于100mm，孔斜率误差不得大于3%，超径大小不得为负误差，孔深允许偏差＋200mm、-50mm且应超过设计孔深1000mm作为沉渣段；（3）锚杆主筋采用1Ф32精轧螺纹钢，沿钻孔轴线方向每隔1.5m设置锚杆主筋定位笼，保证杆处于钻孔中心位置，定位笼采用4个船型支架圆钢组成，锚杆自由段5.0m用隔离剂包裹严密，钢筋上应涂专业防腐油脂，距孔口0.5m范围的自由段的注浆工作应待锚杆张拉后进行；（4）注浆水泥：同1、（4）；（5）同1、（5）；（6）喷射混凝土面板强度为C20，粗骨料最大粒径不宜大于12mm，面层厚度为120mm，施工完成后喷涂混凝土养护剂进行养护；（7）锚杆腰梁安装采用槽钢，安装与土钉墙面板压紧，槽钢搭接处采用等强连接，转角处应全截面等强连接；（8）在锚固段强度大于设计强度等级的75%后进行锚杆的张拉锁锚，分两次进行锚头浇筑后，方可以开挖施工下一层土钉，不能超挖和欠挖；共布置6根土钉锁进行拉拔试验，测定锚固体与土层间的粘结强度特征值、承载力和变形参数，设计拉力为200KN。5.2.3支护桩施工暗道支护桩直径为φ1000mm，桩间距1700mm。支护桩工艺顺序：机械就位→十字线定桩位→埋设护筒→钻孔→清孔→机械移位→安放钢筋笼，压力灌浆装置的绑扎固定→安装导管、漏斗、料斗→二次清孔→灌注桩混凝土→拆除导管和漏斗、料斗→冠梁（桩身强度等级达到80%后）→暗道土方开挖，拨出护筒。（1）机械就位：安正，调平；（2）十字线定桩位埋设护筒：埋设护筒时孔位桩要挖掉，所以要在护筒外50～80cm处打入土中四个小栓桩，小栓桩的两条直线的交点对正孔位桩，机械就位后按护筒直径加20cm以孔桩为圆心就地划圆作为开挖护筒坑范围，坑挖好后用机械将护筒吊入坑内，拉拴桩的两条交点与护筒中心对正落地安稳，护筒外围100mm空隙用粘土分层夯实，此时，校正钻头与十字同心，并应对四个栓桩加以保护，在施工中检查校正中心之用；（3）采用旋挖钻机成孔，成孔后应及时验孔，对检查项目逐项检查、记录，合格后立即转入下道工序，孔底沉渣厚度不应大于100mm，钻孔过程中，现场轮胎式装载机要及时配合将施工置换土清理到不影响施工的地方，为下一根桩的顺利施工作准备；（4）制作安放钢筋笼：钢筋主要采用HRB400、HRB335及HPB235级钢筋，按照图纸和《一种钢筋或钢管的快速对接夹接接头器》实用新型专利加工钢筋笼，并将预制好的压浆装置用细铁丝在钢筋笼上按要求绑扎固定，注浆管管口应密封，为控制钢筋笼保护层厚度，应在钢筋笼主筋上加焊扶正器，每六个为一组，一组2米，沿钢筋笼同一截面外围均匀布置，扶正器用φ16钢筋制作。钢筋笼运输、吊装入孔用25t吊车进行，并要采取保护措施，防止扭曲变形。入孔时要扶稳、直顺、缓缓放入孔中，防止碰撞孔壁，放到设计标高后用2根φ14钢筋在孔口予以固定高程。严禁下放钢筋笼过程中强扭硬压造成压浆装置的损坏；（5）安装导管、漏斗、料斗：安装导管要求是直顺，不漏气，导管直径250mm，每节长度1～3m，两节导管连接时，两法兰螺栓应对头拧紧，导管底口距孔底距离一般在400～600m为宜，导管安装完毕，将漏斗吊起，嘴子插入导管上口部安稳，以便于吊放和倒混凝土；（6）灌注混凝土：混凝土强度等级C30，浇筑过程中，设专人测量、记录混凝土灌入量，孔内混凝土面升高值，导管埋深等数据，并做好记录，每桩做试块一组，检验28天混凝土强度；（7）拆除导管、漏斗、料斗及护筒：混凝土灌注到设计标高以后（一般应考虑浮浆层0.80m）即停止灌混凝土，拆除导管时要慢慢提升，防止导管法兰挂住钢筋笼，发现挂笼后不可强提硬拔，应将导管放松，左右轻轻转动，然后再稳稳地提升，一般即可排除，导管埋深控制在2～6m为宜，每次拆卸导管不得大于4m，拆除孔内导管，及上部漏斗，拔出护筒，并清洗干净，以备下次再用。（8）冠梁施工：桩顶设置有冠梁，不同直径桩间的冠梁相接处其冠梁纵向钢筋必须贯通，冠梁纵向和箍筋在拐角处应按照圈梁的构造要求配筋，支护桩经小应变检测合格后方可施工冠梁，抽检率50%，冠梁混凝土强度等级为C30，施工完成后喷涂混凝土养护剂进行养护。（9）待桩身混凝土强度等级达到设计值的80%后方可安排暗道土方开挖。5.2.4暗道内支撑施工槽仓暗道基坑设置两道内支撑，选择专业施工队伍施工，第一道内支撑ZC-1（如图5.2.4-1），位于标高-18.000m，支撑间距4.8米～6.0米，使用φ600、t=12mm钢管，设计轴力1000KN，预加轴力400KN；第二道ZC-2（如图5.2.4-2），位于标高-22.000m，支撑间距3.0米，使用φ600、t=16mm钢管设计轴力2500KN，预加轴力1000KN，在内管内支撑中部安装压力计监测其轴力，预警值取设计轴力的80%；支撑设置活动端头以施加预压力，腰梁采用2I45c组合工字钢腰梁，通长设置不得中断，转角处等强焊接连接。1-钢板角撑；2-第一道钢管内支撑φ600×12；3-组合围檩2I45；4、组合型钢角撑2I45；5-支撑内力监测；6-φ25后埋螺栓；7-ZC-1φ600×12图5.2.4-1第一道内支撑ZC-1平面图1-钢板角撑；2-第二道钢管内支撑φ600×16；3-组合围檩2I45；4-ZC-2φ600×16；5-支撑内力监测；6-φ25后埋螺栓图5.2.4-2第二道内支撑ZC-2平面图钢支撑使用材料Q235，焊条E43，楔块为45号铸钢，支撑由活动、固定端头和中间节组成，各节点由螺栓连接，中间节根据现场实际情况确定，钢管横撑的活动端和固定端的形式（如图5.2.4-3），钢管横撑采用租赁成品，用φ600（t=12）或（t=16）焊接钢管，焊接管纵向焊缝为v形坡口双面焊；安装时，严格按照设计步骤进行，腰梁、端头、千斤顶各轴线在同一平面上，确保支点位置中正，偏差不大于10mm，横撑上法兰螺栓采用对角和分等分顺序扳紧，纵向钢围檩就位时，应缓慢放在钢支架上，不得有冲击现象出现；每榀支撑安装时，用2台千斤顶对挡土结构施加预应力，千斤顶本身必须附有压力表，使用前需在实验室进行标定，千斤顶施加顶力，达到设计值后，塞紧钢楔块才能拆除千斤顶；两端部与挡土结构接触处应紧密结合，在桩的表面凿毛，使钢围檩与钻孔桩密切接触，桩与腰梁间的空隙用C30细石混凝土填充密实；法兰盘加工符合国家标准，焊接管端头与法兰盘焊接处，法兰端面与轴线垂直偏差控制在1.5mm以内，每根钢支撑的安装轴线偏心不大于20mm；钢管纵向对接焊缝为Ⅱ级，端头牛腿部分角焊缝为Ⅱ级，其余均为Ⅲ级；焊接钢管的加工精度为椭圆度不应大于20D/1000（D为钢管直径）；钢支撑构件加工完毕后，先除锈后涂两道红丹，一道面漆；支撑安装完后及时检查各节点连接状况，确认符合要求后方可均匀施压，预应力分级加压，充分进行，加至设计值后再检查各节点状况，必要时应对节点加固处理，达到设计值后锁定；暗道土方按照内支撑设计顺序开挖，第一道支撑安装完毕后验收通过后，方可继续开挖土方，开挖前应确认地质条件符合地质勘察报告内容，当暗道基槽土壤含水处于饱和状态时，采取适当施工措施避免地基土扰动破坏，每层内支撑设计超挖深度不应超过0.5m；拆除ZC-2、ZC-1前，必须采用砂石先行回填暗道与支护桩缝隙，并振动压实。1-活动端头；2-固定端头；3-钻孔桩；4-φ600钢支撑；5-2I45c钢围檩图5.2.4-3钢支撑平面图5.2.5其它事项1、支护结构施工应在排除施工水患后进行，排水措施包括地表排水、支护结构内排水及基坑内排水。2、基坑上口与原防水地面相接，水平护顶与自然地面平齐。3、基坑周边不得有低洼积水区，探明并排除基坑周边地下管网渗水情况，防止地表水渗入基坑边坡。4、基坑支护在使用期内应加强日常监护维修，避免槽钢、锚头损坏，修好周边排水渠沟，避免雨水冲刷。5、基坑在使用期间不得在基坑周边4米范围内堆载，4米以外区域堆载不得超过10KPa。5.2.6基坑工程监测（1）在基坑工程施工前，将基坑监测委托专业监测单位进行施工，由专业队伍组织编制监测方案，报基坑支护工程设计单位同意后实施;（2）绘制基坑监测点平面图及剖面图，变形监测包括沉降和水平位移两大类，其中沉降监测用水准仪（S1级）对设置的点进行沉降观测，水平位移监测方法采用全站仪（MS05）对冠梁上设置的点进行观测，变形测量等级为二级，共布置20个沉降观测点，10个水平位移观测点；（3）基准点采用钢筋混凝土墩，埋置深度1.0米（冻结深度以下），远离槽仓距离100米以上，并不得设置在路边、坡坎边等可能易扰动和易变形的区域，基准点布置4个，检测期间定期检查工作基点和基准点的稳定性；（4）地形变形监测必须跟随岩土施工进度安排监测工作，每5天进行一次有效监测（获得有效数据），当施工进度加快或出现异常时必须加密监测次数，报告应同时提供纸质图文和电子版图文，做出简要评价；测定水平位移，先在槽仓四边分别设置四个具有强制对中的观测墩，可采用视准线法、小角度法、投点法等，测定监测点任意方向的水平位移；竖向位移监测采用几何水准方法进行监测；（5）锚杆和土钉的内力监测均采用钢筋计，分布在3个剖面上，土钉监测数量15根，桩6根；设计要求监测应力的土钉，每根埋置4个钢筋计，分别于长度的1/5、2/5、3/5、4/5处，桩身钢筋计埋置在桩平面最外、和最里钢筋上，钢筋计规格应与被测筋规格匹配，二者抗拉强度应一致、等强连接；（6）按照设计要求安装内支撑横梁的轴力监测仪，共监测3处，支撑安装完毕后，于土方开挖前应连续监测3次、每次间隔3小时，取平均值为基准值；土方开挖过程中监测频率为每3天监测一天次，每一天次内监测2次，早8:00点和下午3:00点各一次；（7）变形预警值为基坑深度的0.15%，钢筋应力达到阶段设计值的60%时预警，支撑压力达到设计值的80%；（8）根据专业监测单位提供的监测报告数据显示，累计最大水平位移量为33.12mm，累计最大沉降量为2.04mm。5.2.7劳动力安排劳动力组织情况见表5.2.7-1劳动组织表。表5.2.7-1劳动组织表序号工种所需人数备注1机械工程师1现场施工管理2检测工程师1现场施工管理3测量工程师2现场施工管理4岩土工程师1现场施工管理5结构工程师1现场施工管理6管理人员6现场施工管理7挖机司机3土方开挖8装载机司机2土方开挖及平整场地9土钉锚杆工30土钉和锚杆成孔、灌浆10钢筋工26钢筋加工、制作、安装11喷射混凝土工6混凝土面板喷射12桩机司机2支护桩成孔13混凝土工8混凝土施工14木工8模板加工、安装15吊车司机2材料吊装16起重工3吊车指挥17电焊工4内支撑钢管焊接18电工2临电管理19普工25现场材料运输、人工清土6.材料与设备6.1材料6.1.1工程材料土钉（HRB400，25钢筋）、水泥（P·O42.5R）、阻锈剂、钢筋、砂子、石子、锚杆（精轧螺纹钢）、槽钢、预拌混凝土、内支撑钢管、工字钢等。6.1.2措施用料竹胶板、钢管、扣件、电子测温仪、氧气、乙炔、垫木、吊索吊具、铁线、汽油、柴油、焊条、胶带纸、密封条、混凝土预制顶棍等。6.2设备表6.2-1主要施工设备表序号机具名称型号单位数量使用部位1反铲挖掘机PC300台3土方开挖2载重汽车12吨辆9运土3装载机ZL500台2土方开挖及平整场地4螺旋钻孔机Φ150台6土钉锚杆成孔5搅拌机JS500台1水泥砂浆搅拌6注浆机1.83/h台2注浆7空压机9m3/min台1喷射混凝土8电焊机BX3-630台4钢筋焊接及内支撑加固9张拉设备YDC650台2锚杆张拉10旋挖钻机ZR280C台2支护桩成孔11导管注浆设备套2混凝土注浆12吊车25t/50t台1/1材料吊运13千斤顶110吨台10内支撑预压14弯曲机GW40台2钢筋加工15调直机K03-15台1钢筋加工16切断机GQ50B台2钢筋加工17木工锯台2模板加工备注：其它常用工具根据需要配备。7.质量控制7.1主要质量控制标准《建筑基坑支护技术规程》JGJ120、《岩土锚杆与喷射混凝土支护工程技术规范》GB50086、《建筑桩基技术规范》JGJ94、《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497）、《建筑深基坑工程施工安全技术规范》JGJ311、《复合土钉墙基坑支护技术规范》GB50739、《湿陷性黄土地区建筑基坑工程安全技术规程》JGJ167、《混凝土质量控制标准》GB50164、《混凝土结构工程施工规范》GB50666、《建筑变形测量规范》JGJ8、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204、《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10、《钢筋阻锈剂应用技术规程》JGJ/T192。7.2土方开挖工程质量允许偏差土方开挖工程质量允许偏差见表7.2-1锚杆及土钉墙支护工程质量允许偏差见表7.2-2混凝土灌注桩工程质量允许偏差见表7.2-3表7.2-1土方开挖工程质量允许偏差检查项目允许偏差或允许值（mm）桩基、基坑、基槽挖方场地平整人工机械1标高-50±30±502长度、宽度（由设计中心线向两边量）+200-50+300-100+500-1503边坡符合设计要求或规范规定4表面平整度2020505基底土性符合设计要求或地质勘察报告表7.2-2锚杆及土钉墙支护工程质量允许偏差检查项目允许偏差或允许值（mm）1锚杆土钉长度（302锚杆锁定力设计要求3锚杆或土钉位置（1004钻孔倾斜度（1%5浆体强度设计要求6注浆量大于理论计算浆量7土钉墙面厚度（10表7.2-3混凝土灌注桩工程质量允许偏差见表检查项目允许偏差或允许值（mm）1桩位偏差见规范表5.1.42孔深偏差+3003桩体质量检验按基桩检测技术规范。如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm4混凝土强度符合设计要求5承载力按基桩检测技术规范6桩垂直度见规范表5.1.47桩径见规范表5.1.48沉渣厚度端承桩≤50摩擦桩≤1509混凝土坍落度水下灌注±30干施工±2010钢筋笼安装深度±10011桩顶标高+30-507.3质量控制措施7.3.1建立与施工工序相对应的质量检验系统，严格执行现行的国家、行业有关标准，保证工序质量符合规范要求；按照GB/T19001-2008《质量管理体系要求》、GB/T24001-2004《环境管理体系要求及使用指南》、GB/T28001-2011《职业健康安全管理体系要求》三个管理体系进行管理控制，及时处理各种质量、安全和环境等问题，每班配备质检员、安全员和环境观测员各一名，发现问题及时处理。7.3.2在影响工序过程质量的关键点、关键部位设置质量管理点，成立QC小组，按照PDCA循环开展质量管理活动。7.3.3土钉及土钉锚杆、支护桩及暗道内支撑施工必须严格按照方案设计要求实施，必须经监理单位组织验收合格后，方可进行下道工序。7.3.4按照要求定期对基坑边坡进行观测，达到预警值时立即停止施工，按程序上报信息并会同设计等专业人员制定针对性措施进行处理。7.3.5钢筋、土钉、锚杆、水泥以及其它主材按规范要求必须有质量证明书和合格的复检报告。7.3.6上岗管理人员必须符合岗位要求，工程师有3年以上工作经验，焊工及其它特殊工种必须经考试合格并取得合格证书。7.3.7严格执行工序“三检”制度，加强工序质量控制，重点对土钉、锚杆、支护桩、内支撑等工序进行验收，验收应严格遵循相应的标准、规范和施工工艺，预应力张拉时严格控制张拉应力，并采用张拉伸长率进行校核，施工时做好张拉记录，复检合格后，报请监理部门进行验收。8.安全措施8.1严格执行国家和行业现行的安全标准、规范、规程，开展全员安全教育和岗前安全培训；建立健全安全施工制