数控车床车削精度不稳定解决方法-

第第页数控车床车削精度不稳定解决方法?数控车床车削精度不稳定解决方法?什么是数控车床车削精度不稳定的原因?数控车床车床主要用于加工各种精密零件，但有时会出现加工精度不稳定的情况，这是什么原因造成的?根据经验，数控车床厂家总结了9种原因及相应的解决办法，希望对大家有所帮助。一：驱动相位灯工作正常，而加工出的工件大小大小不一、失效原因：数控车床拖板长时间高速运行，造成丝杆和轴承磨损;刀架在长时间使用时，重复定位精度出现偏差;拖板每次都能精确返回加工起点，但加工工件尺寸仍有变化。这种现象一般由主轴引起，由于主轴高速转动，轴承磨损严重，导致加工尺寸发生变化。数控车床厂家方法：将百分表靠在刀架的底部，同时通过系统编辑一套固定的循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙，更换轴承;用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架;用百分表检查加工后返回程序起点的精度，如果可以，则检修主轴，更换轴承。二：工件尺寸精确，表面光洁度较差。失效原因：刀头损坏，不锋利;数控车床产生共振，放置不平稳;机床出现爬行现象;加工技术差。数控车床厂家解决方法：刀具磨损或损坏后不锋利，再磨刀或选择较好的刀具重新对刀;机床产生振动或放置不平稳，调整水平，打底，固定平稳;机械爬行是由于拖车导轨磨损严重，丝杠滚珠磨损或松动，机床应注意保养，上下班时应清理铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦;选择适用于工件加工的冷却液，在能满足其它工序加工要求的情况下，尽量选用主轴转速高。三：工件产生锥度大小头现象。失效原因：机床放水平未调整好，一高一低，放放不稳;车削长轴时，所需材料较硬，刀具吃刀较深，造成让刀现象;尾座和主轴不一致。数控车床厂家解决办法：用水平仪调整机床的水平度，打牢基础，固定数控车床，提高其韧性;选择合理的加工工艺，避免刀具受力过大，调整尾座。四：加工圆弧效果不理想，中小型数控车床尺寸不足。失效原因：振动频率重叠造成共振;加工工艺;参数设置不合理;进给速度过大，造成圆弧加工失稳;由于丝杆间隙过大或过紧造成失稳;同步带磨损。解决方法：找出产生谐振的零件，改变其频率，避免发生谐振;考虑工件材料的加工工艺，合理编制程序;对于步进电机，加工速率F不可过大;机床是否安装牢固，放置平稳，拖把是否磨损，拖把是否过紧，刀架是否有间隙;更换同步带。五：工件的尺寸与实际尺寸相差几毫米，或者某一轴向变化较大。失效原因：快速定位的速度太快，驱动和电机无法响应;长时间摩擦损失后机器的拖板丝杆和轴承卡死过紧;换刀后刀架太松，锁不住;编辑程序错误，前后无呼应或未取消刀补就结束;系统的电子齿轮比或步距角设置错误。解决方法：快速定位速度过快，则要适当调整GO速度，切削加减速度及时间，使驱动器和电机按规定的工作频率工作;如果出现机床磨损，产生拖板、丝杆及轴承过紧卡死，则要重新调整修复;刀架更换后，要检查刀架翻转时间是否满足要求，检查刀架内的涡轮蜗杆是否磨损，间隙是否过大，安装是否过松，等等;如果是程序原因，则要修改程序，根据工件图纸进行改进，选择合理的加工工艺，并按说明书要求编制正确的程序;如果尺寸偏差过大，则要检查系统参数是否合理，尤其是电子齿轮和步距角等参数是否被破坏，出现这种现象时，要打个百分表测量。六：批量生产时，偶尔会出现工件超差现象。失效原因：数控车床必须仔细检查工装夹具，并考虑操的操作方法，以及装夹的可靠性，由于装夹引起的尺寸变化，必须改进工装，使工人尽量避免人为疏忽造成误判现象;数控系统可能会在外部电源波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲，从而传递给驱动接受过多或过少的脉冲驱动电机，对策：要掌握其规律，尽量采取一些抗干扰措施，如：强电场干扰下的强电电缆与弱电信号信号线隔离，加抗干扰吸收电容并采用屏蔽线隔离，检查地线是否连接牢固，地接最近，采取一切抗干扰措施，避免系统受到干扰。七、工件某道工序的加工有变动，其他每道工序的尺寸都是精确的。失效原因：该程序段的程序参数是否合理，是否在预定的轨道上，程序的格式是否符合规范要求。解答：螺纹程序段时出现乱牙，螺距不正确，则立即联想到加工螺纹的外围结构(编码器)及客观因素。八：工件的每一道工序都有增加或减少的现象。失效原因：程序编写错误;系统参数设置不合理;配置设置不当;机械传动部分定期更换故障。解决方法：检查程序使用的指令是否按照说明书所要求的轨迹执行，可以通过打百分表来确定，将百分表定位于程序的起点，程序结束后拖板是否返回起点，再重复执行即使观察结果，也要注意到它的规律;检查系统参数是否设置合理或认为有变化;相关机床配置在联结计算耦合参数上单计算是否符合要求，脉冲当量是否准确;机床传动部分是否损坏，齿轮耦合是否均匀，检查是否有周期性、规律性故障现象，如果有，就检查其关键部分，并进行排除。九：由系统引起的尺寸变化是不稳定的。失效原因：系统参数设置不合理;工作电压不稳定;系统受到外部干扰，造成系统失步;加电容时，系统和驱动器阻抗不匹配，造成有效信号丢失;系统和驱动器之间的信号传输不正常;系统损坏或内部故障。解答：速度、加速时间是否过大，主轴转速、切削速度是否合理，操作人员是否因参数变化而改变系统