计划管理基础知识介绍

计划管理基础知识介绍Content0102计划管理体系和原理介绍计划管理需了解的基础概念星空计划管理整体流程和特点03细能力计划(CRP)资源计划(RP)生产计划粗能力计划(RCCP)主生产计划（MPS）物料需求计划

(MRP)生产作业控制(PAC)工序排程投入产出控制战略计划经营计划预测&需求管理销售与运作计划（S&OP)能力管理计划管理体系介绍计划管理体系战略计划经营计划生产计划（销售与运作计划）主生产计划物料需求计划生产作业控制科学的计划管理体系，在不同的层次协调企业各部门的目标，整合企业内部的资源，帮助企业落实企业战略目标战略经营计划（SBP）是描述公司在未来二到十年或更长的时间预期达到的主要目标；描述是宽泛的，方向性的。说明了业务种类、产品线、市场等等公司未来想做的；它是基于长期的预测并且包括了市场、财务、生产和工程部门的意见；这个计划依次同等地提供了市场、生产、财务和工程的计划。战略经营计划的编制是高级管理者的职责，使用来自市场、财务和生产部门的信息。战略经营计划提供了一个框架，设定了未来市场、财务、工程和生产部门的目标。每一个部门都做出它自己的计划来完成战略经营计划设定的目标。这些计划和战略经营计划是同等的。战略经营计划的详细水平不高。它关注的是整个市场和产品的需求—-主要产品组的市场容量，不是销售的个别产品。通常用金额比用数量表示要好一些。战略经营计划通常每六个月或一年修订一次。销售和运作计划（S&OP）定义：基于产品组，给出战略经营计划的目标设置输入信息：每一个期间必须生产的产品组的数量期望的库存级别每一个期间的设备资源、人力和物料需求需求资源的可用性特点：详细水平不高受公司资源约束满足市场需求关注战略经营计划的实施计划的周期通常是6到18个月，每个月或者每个季度调整一次。主生产计划（MPS）定义：主生产计划是一个针对个别具体产品的计划。它分解生产规划，显示每一个期间每一个最终产品需要生产的数量。主生产计划(MasterProductionSchedule,MPS)MPS物料设置原则最少项目原则关键项目原则全面代表原则适当裕量原则适当稳定原则MPS的详细水平比生产规划要高一些，然而生产规划是基于产品家族（如滑板车），主生产计划是用具体的最终产品（每一个型号的滑板车）。计划的周期通常在3到18个月，但是主要依靠采购和生产的提前期来定。术语“主计划”描述了主生产计划的编制过程。术语“主生产计划”就是这个编制的结果。通常，主生产计划是每周或每月进行修订。主生产计划的重要性

承上启下：将宏观计划转换为微观计划

沟通内外：集成市场信息与内部信息宏观计划微观计划需求供应主生产计划编制主生产计划的主管计划员是一个极其重要的岗位（熟悉市场、客户、产品、生产、能力资源）MPS管理思想—供需平衡是否平衡？？安全库存缓冲器安全提前期缓冲器需求供应物料需求计划（MRP）定义物料需求计划是表示用在主生产计划中，产品组件的采购和生产计划。它展示了数量的需求以及什么时候生产部门要生产或使用这些组件。采购和生产活动控制使用MRP来决定采购或生产指定的物料。物料需求计划(MaterialRequirementPlanning,MRP)物料需求计划的详细水平更高。它决定什么时候组件和零件被用来生产最终的产品。计划的周期最少为采购和生产的提前期之和。像主生产计划一样，它通常扩展到3到18个月。060305010204BOM和工艺产品的BOM结构、版本和工艺制程时间约束订单交期、采购/委外及生产周期物料约束受物料供应影响的程度优先级客户、订单数量及交期等不同权重的需求优先级变化调整订单、物料供应、生产设备、人员等各种变动导致计划需调整重排产品特征标准化/(非标)定制化、产品种类企业编制计划需考虑的要素计划运算逻辑图客户订单市场预测MPS主生产计划MRP计算物料信息生产计划采购计划可用库存需求展开依据1、需生产什么产品2、何时需要3、需要多少1、展开各层的毛需求2、计算净需求3、根据批量生成计划数量4、何时生产/采购标准BOM计划BOM用料清单委外计划库存量预计入库已分配物料替代订货策略、批量调整提前期计划运算原理

物料号：10000

物料名称：X

提前期：1周现有库存量：8安全库存量：5订货批量：10

时段毛需求计划接收量预计库存量净需求计划产出量原料计划投入量当期6/106/176/247/017/087/1571288810576613256注：1、净需求考虑了补充安全库存量，净需求=本列毛需求-左侧的预计库存量+安全库存量；计划接收量可理解为计划订单建议数量，它是在净需求的基础上再考虑订货批量；

2、假定计划产出量=计划接收量；假定原料计划投入量：计划产出量=1:1；原料计划投入的时间是在计划产出日期的基础上往前推1周（即提前期）；

3、预计库存量=左侧预计库存量-本列毛需求+本列计划产出数4、黑色数字为初始值，蓝色、紫色、红色、黄底的数字均为计算得出的数字。（该页面建议下载PPT通过播放动画来帮助理解）=8-6+5(10)10108(10)1010(10)101010XA(1)C(2)O(2)C201010A1010O提前期=2提前期=1提前期=1批量=40批量=1批量=1提前期=1批量=1时段计划投入量计划产出量123456789101112现有量=0时段计划投入量计划产出量123456789101112现有量=0现有量=0时段计划投入量计划产出量123456789101112计划接收量现有量=10时段计划投入量计划产出量123456789101112计划接收量毛需求净需求预计库存量101010101010101051010101010101051010101020202020102020202010102020202030305101010304050404030301010004040MPSMRP生产计划采购计划40运算过程提前期是1，所以计划投入时间为产出时间的前1天；假定计划投入量=产出量；以下结构表示BOM树形层级，括号内数字表示本层用量；MRP运算时，先算BOM顶层物料的需求日期和数量（如：原始需求可能来源于销售订单）；可以考虑现有库存、预计入和已分配等，计算得到净需求，系统再根据订货策略对净需求数量做批量调整，最终产生计划订单；计划订单的需求日期和数量作为BOM下级物料的需求

来源，再按同样的方法计算出本层物料的需求数量；按照BOM层级从上往下一层层计算。因1个X需要1个A，X计划投入10个，所以A的计划产出量为10因1个A需要2个C，A计划投入10个，所以C的计划产出量为20以时段6那一列来说明：毛需求20-时段5的预计库存量10，得到净需求10；因批量=40，表示每次产生的计划为40的倍数，所以计划接收/产出量为40,；因提前期为2，所以计划投入时间为计划产出时间的前2天车间作业计划（PAC）定义采购和生产活动控制（PAC）展现了生产计划和控制系统的执行和控制阶段。采购负责确定和控制原材料到工厂的物流。生产活动控制负责计划和控制通过工厂的工作流动。这个计划的范围非常短，也许从一天到一个月。详细水平最高，因为他涉及到最明细的组件、工作站和订单。计划的检查和修订是每天进行的。Content0102计划管理体系和原理介绍

计划管理需了解的基础概念星空计划管理整体流程和特点03计划管理需了解的基础概念独立需求和相关需求计划展望期需求时界和计划时界计划策略计划模式订货策略和批量控制提前期预计入、已分配、预计量调整物料替代低位码独立需求/相关需求独立需求（IndependentDemand）

需求量和需求时间通常由企业外部的需求决定，与其他物料的需求无关。

如：预测单、销售订单，就属于独立需求相关需求（DependentDemand）

需求量和需求时间是根据其他物料关联产生的。

如：要满足销售订单的交货要求，会根据产品BOM结构展开得到半成品、零部件、原材料等的需求，这些就是相

关需求。销售订单的需求量和需求时间发生变化，其相关需求也会跟着变。计划展望期计划展望期是计划的时间跨度，此长度之外（计划的最末时间后）是下一个计划的时间范围。它决定了参与计算的需求单据的范围。在MRP运算中的应用举例：计划展望期设置为10天，现在系统时间为7月22日。销售订单有两条分录，要货日期分别是8月1日和8月10日。计划运算时，结束日期会自动默认为“8月1日”，选单列表只会出现要货日期为8月1日的销售订单分录，因为要货日期为8月10日的销售订单分录不在计划展望期范围内。需求时界、计划时界需求时界、计划时界需求时界（DTF，DemandTimeFence）：在MPS/MRP计划期间的一个时间点，设定于当前日期与计划时界之间。在当前日期到需求时界之间，包含确认的客户订单。在此期间内，除了经过仔细分析和上级核准修改外，不能修改生产计划。需求时界通常略大于总装提前期。计划时界（PTF，PlanningTimeFence）：介于需求时界和计划期间的最后日期之间，在需求时界和计划时界之间包含了实际以及预测的订货，而在计划时界之后则只考虑预测的客户订单。计划时界通常略大于累计提前期。以销售订单为准取销售订单和预测单的大者以预测单为准需求时界计划时界物料的总装配提前期物料的累计提前期计划展望期在MRP运算中的应用举例：当前日期是2021.11.02，需求时界10天，计划时界30天，有以下销售订单和预测单销售订单01到货日期2021.11.

03数量30预测单02预测开始日期2021.11.04数量40销售订单03到货日期

2021.11.

15数量30预测单04预测开始日期2021.11.16数量40销售订单05到货日期

2021.12.

18数量30预测单06预测开始日期2021.12.30数量40MRP运算若勾选了参数“考虑需求时界和计划时界”，则最终纳入需求范围的单据是：销售订单01、预测单04、预测单062021.11.02-2021.11.11考虑销售订单；2021.11.12-2021.12.01考虑销售订单与预测单数量大者；2021.12.02之后，

考虑预测单当前日期需求时界和计划时界，决定了不同时间段内MRP运算是以销售订单还是以预测单作为需求源头计划策略主生产计划（MPS）

表示要对该物料产生MPS计划。一般将具有独立需求的物料、或者关键物料或者使用关键资源的物料定义为MPS。

同时MPS物料往往也意味着企业要手工干预这些物料的计划。

物料需求计划（MRP）

表示要对该物料产生MRP计划。一般将仅具有相依需求的物料、或不需要人工干预的物料定义为MRP。无计划（None）

物料不参与需求计划运算

数量大、金额小、不重要或作战略采购的物料面向库存生产(MTS，Make

To

Stock)在接到客户订单之前就已经完成产品生产的生产类型面向订单生产（MTO，Make

ToOrder）产品在接到订单前是设计好的，接到订单后才采购物料，然后进行生产

面向订单装配（ATO，AssembleToOrder）是指在接到客户订单以前先把通用的零部件生产好并保存在库存里，接到客户订单后，再把它们装配成最终产品面向订单设计（ETO，EngineeringToOrder）在接受客户订单后，将客户需求进行定义并设计产品计划模式计划模式（生产模式）不同的生产模式决定不同的计划模式计划模式（生产模式）设计Design采购Purchase制造Manufacture装配Assemble运输Ship库存（RAW）制造Manufacture装配Assemble运输Ship制造Manufacture装配Assemble运输Ship制造Manufacture装配Assemble运输Ship库存（WIP）库存（FG）DeliveryLeadTimeDeliveryLeadTimeDeliveryLeadTimeDeliveryLeadTimeMTOATOMTS技术资源的可获得性设备的灵活性生产排程设备的灵活性快速交付客户化配置库存成本产品配送ETO不同生产模式下，企业为了缩短交期，需要设置不同库存点，从而引起内部供应链方式和计划下达方式的变化。订货策略与批量控制【订货策略】决定计划运算时计划订单的数量和日期的生成逻辑，计划方案需勾选“净需求考虑订货策略和批量调整”才有效，否则按净需求产生计划订单订货策略与批量控制批对批（LFL）批对批（LFL,LotForLot），表示对每一天的净需求都产生计划订单。在没有勾选计划运算合并参数的情况下，不同日期的需求不会合并。期间订货（POQ）对于期间订货量（POQ，PeriodOrderQuantity），用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天或各期间第一笔净需求产生的当天生成计划订单。固定批量（FOQ）建议订单量是以净需求为基础，必须为【固定/经济批量】所定数量的整数倍。再订货点（ROP）对于再订货点（ROP,

ReOrder

Point）的物料，当预计库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，建议订单量与【经济订货批量】或【最大库存】的设置有关。

订货间隔期与期间订货(POQ)相关，用来定义每个期间的天数，包含非工作日。最大订货量每次订货量不能大于此值，目前MRP计划运算过程未对最大订货量做限制，如果采购管理参数启用了“最小包装量、最小最大订货量”，则在采购订单保存时控会有相应控制。最小订货量每次订货量不能低于此值，订货策略为LFL、POQ时使用，一般建议设置为最小包装量的整数倍。最小包装量指物料的最小包装单位，计算出的建议订单量将是【最小包装量】的整数倍。固定/经济批量指每次订货最佳的批量，订货策略为FOQ使用，计划订单数量为【固定/经济批量】的整数倍。再订货点、经济订货批量、最大库存与订货策略中的【再订货点】一起使用，决定什么时候产生计划订单以及建议数量。【订货策略】决定计划运算时计划订单的数量和日期的生成逻辑，计划方案需勾选“净需求考虑订货策略和批量调整”才有效，否则按净需求产生计划订单订货策略批量控制批对批（LFL）+最小订货量、最小包装量批对批法（LFL,LotForLot）表示对每一天的净需求都产生计划订单。在没有勾选计划运算合并参数的情况下，不同日期的需求不会合并。对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。批对批（LFL）会考虑最小订货量、最小包装量。最小订货量每次订货量不能低于此值，订货策略为LFL、POQ时使用，一般建议设置为最小包装量的整数倍。最小包装量指物料的最小包装单位，计算得出的建议订单量将是【最小包装量】的整数倍。“批对批”物料的批量调整逻辑（前提：运算方案勾选了“净需求考虑订货策略和批量调整”）若仅维护了【最小订货批量】，未维护【最小包装量】，则【建议订单量】=大者（净需求，最小订货批量）若仅维护了【最小包装量】，未维护【最小订货批量】，则【建议订单量】=【向上取整（净需求/最小包装量）】*最小包装量若同时维护【最小订货量、最小包装量】，则建议【最小订货量】维护成【最小包装量】的整数倍当【净需求<=最小订货批量】，

建议订单量=最小订货批量；当【净需求>最小订货批量】，建议订单量=【向上取整（净需求/最小包装量）】*最小包装量在MRP运算中的应用举例：计划运算出的净需求是101，如果物料【订货策略】设置为“批对批”、【最小订货批量】设置为100、【最小包装量】设置为20，且计划方案中勾选了“净需求考虑订货策略和批量调整”，那么最终产生的计划订单数量是120=【向上取整（101/20）】*20期间订货（POQ）对于期间订货量（POQ，PeriodOrderQuantity），用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天或各期间第一笔净需求产生的当天生成计划订单。对汇总后的净需求进行批量调整时，同样也会考虑最小订货量、最小包装量来计算建议订单量，计算的逻辑与【批对批】物料一样；对于周期性订货的物料（如供应商有良好的信用，且需求相对稳定）可以采用【期间订货】法。批对批、期间订货举例销售订单编号要货日期数量SO0012021.12.1743SO0022021.12.2631SO0032021.12.3017SO0042021.12.301计划订单编号确认采购/生产日期计划订单数量MRP0012021.12.1743MRP0022021.12.2631MRP0032021.12.3017MRP0042021.12.301物料为X，当前日期为2021.12.16，计划方案勾选“净需求考虑订货策略和批量调整”，建立如下销售订单对销售订单进行选单运算，验证不同的订货策略下，产生的计划订单有什么不同若物料的订货策略为“期间订货”，“订货间隔期”7天，计划方案中“期间订货合并规则”为“以第一笔净需求为周期开始日期合并”，则产生的计划订单如下：计划订单编号确认采购/生产日期计划订单数量MRP0012021.12.1743MRP0022021.12.2649=（31+17+1）若物料的订货策略为“批对批”，则产生的计划订单如下：*订货间隔期包含了非工作日固定批量（FOQ）建议订单量是以净需求为基础，必须为【固定/经济批量】所定数量的整数倍。

说明：

①建议订单量=（

向上取整【净需求/固定经济批量】）*固定经济批量；

②净需求如果不是固定/经济批量的整数倍时，需求会自动调整，所以会引起需求放大。在MRP运算中的应用举例：根据销售订单做MRP运算，计算出的净需求是17，如果物料【订货策略】设置为“固定批量”、【固定/经济批量】设置为9，且计划方案中勾选了“净需求考虑订货策略和批量调整”，那么最终产生的计划订单数量是18=（向上取整【17/9】）*9再订货点假设：1、对各种物料的需求是相互独立的2、物料需求是连续的、稳定的3、提前期是已知的和固定的4、库存消耗之后，应被重新添满再定货点

（ＲOP）=提前期内的需求（DDLT）+安全库存（SS）数量提前期定货点安全库存提前期再订货点(ROP)再订货点(ROP)对于再订货点（ROP,

ReOrder

Point）的物料，当现有库存/预计库存降低到再订货点以下时，将触发系统产生计划订单。计划订单的【确认采购/生产日期】为低于再订货点的当天；产生的计划订单数量与经济订货批量或最大库存的设置有关；对于不太重要的物料，因其金额低，可以设置成这种订货方式。其前提是需求固定。在MRP运算中的应用举例：物料【计划策略】为再订货点，【提单期】2天，【再订货点】200，运算当天为2021.12.22；若即时库存为101，没有其他供需单据，MRP运算跑ROP计划，则产生的计划订单为：【确认采购/生产日期】为12.22（当天预计库存量为101，小于再订货点200，所以触发计划订单的产生），【确认到货/完工日期】为12.24（在确认采购/生产日期的基础上考虑了2天提前期），数量如下：若【经济订货批量】80、【最大库存】为0，则产生的计划订单数量为160=向上取整【（

200-101）/80】*80------最大库存为0时，按【经济订货批量】取整；若【经济订货批量】80、【最大库存】为250，则产生的计划订单数量为149=250-101-----最大库存不为0时，考虑补足【最大库存】，不考虑【经济订货批量】；若即时库存为300，在2021.12.27有一笔销售订单需求数量150、在2021.12.30有一笔销售订单需求数量120，【最大库存】为250，

MRP运算跑ROP计划，则产生2张计划订单：MRP001：【确认采购/生产日期】为12.27，【确认到货/完工日期】为12.29，数量为100=250-（300-150）

MRP002：【确认采购/生产日期】为12.30，【确认到货/完工日期】为01.01，数量为120=250-（300-150+100-120）-----两笔销售订单的时间差>=提前期2天，产生2张计划订单；若即时库存为300，在2021.12.27有一笔销售订单需求数量150、在2021.12.28有一笔销售订单需求数量120，【最大库存】为250，MRP运算跑ROP计划，则产生1张计划订单：

【确认采购/生产日期】为12.27，【确认到货/完工日期】为12.29，数量为220=250-（300-150-120）

-----两笔销售订单的时间差<提前期2天，合并产生1张计划订单。提前期(LeadTime,L/T)提前期：是指某一工作时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。如采购提前期即是采购订单下达到物料采购入库的全部时间。提前期主要用于【开工日/完工日】、【订货日/到货日】的计算总提前期加工提前期设计提前期采购提前期装配提前期累计提前期预交日完工日开工日完工日开工日到货日订货日到货日订货日123456789101112131415161718192021222324252627282930订货日到货日在MRP运算中的应用举例：提前期主要用于【开工日/完工日】、【订货日/到货日】的计算，如：累计提前期是3天，如果生产订单的【计划完工日期】是12.31，那么根据提前期倒推出来的【计划开工日期】就是12.28MRP根据提前期推算日期提前期(LeadTime,L/T)提前期(LeadTime,L/T)固定提前期指固定需要的周期，不受生产/采购数量的影响。变动提前期、变动提前期批量生产/采购数量不同、提前期则不同。这两个字段一般一起使用。指每增加1份【变动提前期批量】的数量，则累计提前期需要增加1份

【变动提前期】的天数。检验提前期指检验所需的周期累计提前期物料从采购所有的原材料到成品装配入库的整个过程所需要的时间；累计提前期不可维护，一般是自动计算生成；累计提前期＝固定提前期＋向上取整（订单需求量/变动提前期批量）*变动提前期+检验提前期

计划偏置指子项物料的投料时间相对第一道工序开工时间的偏置。录入负数时，表示第一道工序开工前子项物料就要准备好。如：根据父项的计划开工日期

得到子项的到货/完工日期为为2021.12.15，如果BOM中该子项物料的偏置时间设置为-1，则计划运算产生的计划订单上该子项的到货/完工日期

会自动调整为2021.12.14举例：物料固定提前期3天，变动提前期批量100，变动提前期1天，检验提前期2天，销售订单数量300、要货日期为1月28日，则累计提前期=3+（300/100）*1+2=8天；MRP运算产生的计划订单，【确认到货/完工日期】为1月26（1月28日-检验提前期2天），【确认采购/生产日期】为1月19日（在1月26日的基础上往前倒推6天，跳过非工作日）；如果在生产订单上录入该物料，数量300，计划开工日期为1月19日，则系统自动计算出的计划完工日期为1月28日（在计划开工日期的基础上+累计提前期8天，跳过非工作日）；预计入、已分配计算物料净需求时，可以考虑未来一段时间即将入库的库存、以及供给需要分配给哪些其他需求，以保障整体供需平衡净需求＝毛需求

*（1+损耗率%）

-现有库存+安全库存-预计入+已分配，【损耗的公式也可以用毛需求/（1-损耗率%）】计划订单量＝批量调整（净需求/成品率）星空预计入库量考虑的单据计划订单采购申请采购订单生产订单委外订单未审核的其他入库单未审核的分步式调入单未审核的直接调拨单组织间需求单星空已分配量考虑的单据生产订单对应的生产用料清单委外订单对应的委外用料清单委外超耗单未审核的生产补料单/委外补料单未审核的来料不良生产退料单/委外退料单计划订单（自制/委外）对应的子项需求调拨申请单未审核的直接调拨单未审核的分步式调出单未审核的其他出库单出库申请单组织间需求单预计量调整物料的在途在制等预计入，比较理想的状况是正好在需求日期当天到货/完工，但是实际业务执行中不一定这么精准，企业一般可以接受与需求日期在一定偏差范围内的预计量供给。计划运算时，可以通过【预计量调整】把这部分预计入匹配给需求单据，并建议将预计量单据整单或部分数量的到货/完工日期调整到需求当天，调整的建议会显示在【例外信息】报表中。预计量调整预计量调整逻辑计划方案中有关预计量调整的参数：【预计入库交期允许提前/延后天数】：表示到货/完工日期与需求单据的需求日期相差多少天范围内的预计量可以供给该笔需求；【预计入库允许部分提前/延后】：勾选则表示计划运算时可以将预计量单据的部分数量往前/延后调整供给需求单据；否则只能整单提前/延后；【提前/延后宽限期】：用于控制预计量在计划运算被调整后例外信息是否显示本次调整建议。如果调整的天数正好在宽限期内，则不在例外信息中显示；【预计量计划模拟调整】：勾选后，如果预计量单据做了调整，则在计算其BOM子项物料的需求日期时，按照父项物料调整后的日期进行计算。在MRP运算中的应用举例：产品A的BOM子项为B，A的提前期为2天，当前日期是2021.12.16，其中2021.12.25和12.26为非工作日；A的销售订单的要货日期是2021.12.23，数量500；生产订单MO01的计划完工日期为2021.12.27，数量110；生产订单MO02的计划完工日期为2021.12.30，数量120；

生产订单MO03的计划完工日期为2022.01.05，数量130。正常情况下，这3张生产订单都不能作为供应匹配给销售订单（因为供应日期晚于需求日期）。现计划方案设置【预计入库允许提前天数】为6，【提前宽限期】为3，勾选【预计量计划模拟调整】。（说明：天数是不包含非工作日的）这时再计划运算，则MO01、MO02会做为供应匹配给销售订单（因2021.12.27、12.30与12.23相差的天数扣除2天非工作日后<=6）。同时，例外信息里会显示：建议MO02整单提前，但不会显示