【A汽车公司零配件PCB板最终装配生产线流程优化探究实例11000字（论文）】

A汽车公司零配件PCB板最终装配生产线流程优化研究实例目录TOC\o"1-2"\h\u163751.绪论 .绪论1.1研究目的和意义如今21世纪，我国作为汽车制造业发展大国，紧跟世界经济全球化的趋势快速发展，车用电子零配件企业正不断面临巨大而严峻的市场挑战：国际市场客户需求日渐趋于丰富多元化；国内市场竞争越加趋于白热化；我国新能源汽车、共享出行汽车和自动无人驾驶汽车的蓬勃快速发展；新制造材料、新制造技术、新制造工艺的快速发展与广泛采用等，正使得我国汽车行业发展格局发生变化。许多汽车企业一转以往的传统流水线生产产品逐渐逐渐转型为大批量品种、小规模数量的产品预订制作的制造方式。通过众多研究人员对我国许多中小汽车制造企业车间生产线实地调研，发现操作流程大多采用人工物料储运的形式，且企业不重视采取精益生及IE优化，通常这极度易造成生产工序不连贯，生产效率不高，对面临的问题难以呈现有效的解决能力。工业工程技术理论的终极目标是提高生产线效率、减少人工和设备成本、确保产品质量和安全，使车间生产得到全方位综合效益的提升。工业工程理论具有非常强的实践操作性，将技术理论与管理技术进行有机相互结合，专注于令生产要素构成更高的生产力以及经营更具有效性的集成IE综合系统，因此工业工程是赢取提升生产线效率目标的工程专业学科技术。显而易见，作为IE工程起源地的美国，强调的是突出现代工业工程的综合工程性。日本经过多年的探索发展，在战后经济快速恢复期间从美国的生产管理创新方式与生产技术改进方法中成功引入经验，开创了特有的日本丰田先进生产管理模式、全面推进质量管理体系等优秀的生产实践模式。我国内地的工业工程起步晚，许多企业应用精益生产还不熟练，实施起来存在许多问题。本研究论文旨在进行基于科学方法和先进技术的A汽车公司电子零配件加工生产线实际生产效率技术改善，目的在于通过对该企业产品生产现场加工管理过程的技术优化，运用工业工程技术中的5W1H分析，现场5S管理，防错法，生产线平衡法以及ERCS原则来分析企业生产线不平衡，生产效率低下的问题现状，大幅降低人工成本、设备材料成本，优化方案涉及对PCB电路板装配生产线工位工序合并、简化和取消，最终达成该生产线的优化平衡，以下为该研究课题的三大主要研究意义：（1）从生产线的工位作业分配以及工序可优化部分入手深入探究改善，这需要对工序原理的深刻了解，生产工序之间存下不合理部分可适当简化合并、取消处理，主要目的是提高生产线效率和减少人工不必要的时间成本。（2）合理划分装配生产流程，从每个工序具体操作入手，达到有效减少生产设备临时停工和工作人员临时待工的目的，使各操作过程运作更加流畅，并有效降低生产人员的疲劳度。（3）在企业组织人员进行生产线平衡相关问题的优化方案研究分析时，要重点关注如何能充分利用现有生产设备、产线资源合理分配优化。以现有资源进行IE优化是保证产品质量的同时抬高生产效率的最优之路。1.2国内外研究现状众所周知，作为IE起源地的美国是研究工业工程长期处于顶尖地位的国家，研究成果也是最为显著的国家。而日本在二战后快速开展研究精益生产，开创出闻名全球的丰田生产方式，这是全球精益生产事业的重大突破与进步。由于国外学者对于精益生产的研究追求永不停息，精益生产方式仍不断获得改善与创新。其中，比尔・卡雷拉编写的《精益制造工程》用企业精益制造的几大细节和基础操作方法引导人们如何走向精益制造改革的成功之路[1]。迈克尔·乔治充分结合利用精益优化生产、六西格玛两种优秀理论基础上，将这两个生产理论模式有效整合为一套理论体系，将之称为精益六西格玛。精益六西格玛有效应用于企业，大大提升了生产线管理水平，降低了企业生产成本，实现企业生产利润的最大化获取[2]。大野耐一编写的《丰田生产方式》，揭示了丰田汽车公司之所以能够如此卓越的秘密，表明该生产优化方式对丰田汽车公司的重要性[3]。芭芭拉·维特实施精益六西格玛理论技术于著名的SC工厂，改进效果十分显著，尤其改善后没有增加额外成本投资却极大的提高了成品最终产能和企业综合利润。他对此指出，精益六西格玛理论技术目前可言可以在现代任何一个工业制造企业都能迅速获得巨大成功[4]。由于我国对于精益生产及工业工程技术的研究起步时间大大迟于欧美发达国家，众多企业缺乏生产效率与成品成本控制意识，因此工业工程的起步发展长期处于一种停滞不前的状态。从20世纪80年代中期开始，我国陆续实行改革开放的产业政策，国内汽车企业在市场经济的发展环境下，需要面对越加残酷的市场竞争，因此，对车间生产效率和综合经济效益有着迫切的渴望。在这种实际情况下，企业开始意识到运用工业工程对企业持续发展进步有着重要的推动作用，开始积极尝试在工业生产中运用IE的理论思想和技术方法，工业工程也是从此在我国现代制造业企业开始真正得到广泛运用和发展。其中，李存斌，杨阳从企业生产管理、生产流程改进两方面入手提高企业综合实力[5]。董鹏通过长期理论研究实践，认为具有可操作性和有效性的精益生产理论极大的提升企业的生产综合效率[6]。夏风详细讲解了精益优化生产方式下生产成本管理的优化措施[7]。刘继锋和曾小青研究在汽车制造行业中应该充分学习运用丰田质量管理模式，提出基于精益化生产的汽车行业管理解决方案[8]。齐二石教授总结有关精益生产拉动式系统的技术，揭示企业常存在的主要生产问题[9]。赵裕琮基于精益生产技术理论，以企业案例为出发点，研讨出精益生产在企业的实际应用[10]。钱新明确指出，我国许多制造企业一般实施5S管理时，均没有考虑从企业的实际情况入手，并且由于诸多企业管理者的文化水平程度不高，这严重阻碍了现场5S的应用，实施效果极不明显[11]。徐结华依据JL公司实际现场生产情况，多层次应用P/Q分析和生产线平衡法两大精益生产优化工具，对公司布局、生产周期等各方面完成分析优化[12]。刘立民分析研究如何能够大大改善企业生产线作业环境、提升企业综合管理水平、有目标的提升员工素质和增强企业在行业中竞争力的现场6S管理，阐述如何精准开展与实施6S管理中对应的每个S[13]。李瑞香、吴中元运用精益管理精确改善企业管理[14]。吴波基于精益的思想，利用现有生产资源实施计划、拉式型生产方式、库存管理等先进技术对原企业库存控制中出现的问题进行具体分析与解决[15]。王银才入手系统性和改善性对精益生产优化中的管理系统进行分析研究，长期研究最终创出TPS评价体系[16]。智雪霞、高青岭寻找出一条适合企业精益生产的最优之路[17]。从以上总结得出，无论是国内外的广泛学术界还是企业界，对研究IE精益生产技术的步伐从未停止。综合表明，精益生产方式及工业工程技术是有利于制造型企业达成节约生产成本、提高生产效率的重要目标，可以说在极大程度上能够有效推动任何一个行业的快速进步，甚至是能够领导一个国家的工业革命快速进行。很明显国外学者较早就开始研究发展精益生产方式，而国内学者对工业工程技术研究则相对滞后不少。本研究论文在借鉴国内外学者对工业工程的研究的基础上，分析讨论A汽车企业零配件车间生产线实际现状及目前存在的疑难问题，并提出极具针对性优化方案。主要目的通过现有资源在不增加投入额外的人工成本、设备材料成本来平衡生产线，尽可能提高企业效益。相信该研究课题能为众多中小型汽车制造企业提高改善经验与发展方向。1.3研究内容本研究论文以A汽车公司电子零配件车间生产线平衡问题优化为研究主线，采取工业工程理论和方法全面分析改善。本文共分五章节，以下为章节详细内容：第一章绪论，详述本研究课题的目的意义，列举本文的内容框架，并总结出国内外各国学者对IE技术的研究结果，最终表达个人想法。第二章介绍工业工程相关理论、概念和优化手法，讨论分析每个所运用方法的作用及详细实施步骤。第三章描述A汽车公司车间问题现状，讨论零配件生产线、企业组织现有架构以及工位工序方面出现疑难问题的原因。进行生产作业工位、工序列举以及具体数据收集分析计算。第四章根据目前A汽车企业电子零配件产线的实际情况，针对性的采用IE改善方法精准解决车间生产现场的问题现状，最后对比改善前后的结果并作优化效果分析。第五章进行整片课题研究作总体性结论，作出本课题运用的IE优化方案在未来的推广展望。

2.工业工程相关理论和方法2.1工业工程概念工业工程覆盖的专门知识和理论技术涉及至数学、物理学甚至是社会科学，所运用的原理与方法主要以工程程序分析和优化设计，对所优化对象系统进行改善后所取得的成效进行评价预测。基础工业工程主要方法体系如图2.1所示：2.2工业工程具体理论方法2.2.1“5W1H”提问分析法该方法主要是研究工作流程以及活动进程，从目的、对象、场所、人员和方式这几个方面提出问题并进行解决。“5W1H”提问分析技术详细内容如表2.1所示。表2.1“5W1H”提问分析法2.2.2ERCS原则ERCS原则是现代工业工程程序分析常见的四大原则，其主要被应用于优化繁杂生产工序，取消不必要、可去除的工位，综合提升生产效率，原则内容如表2.2所示。表2.2ERCS原则2.2.3防错法防错法也被称为防愚法，指的是消除引发某种生产错误发生的条件，亦或是降低出错几率为最低的优化方式，通常为了实现防错根据消除、替代、简化、检测、减少这五个方法进行设计具体防错举措。2.2.4现场5S管理企业需要全面推行生产线现场5S管理优化，对现场进行有效合理的管理配置，不但能有效改善生产环境，还能够减少各种浪费，提高人员的作业效率，从而降低产品成本，营造出适宜的车间生产作业环境，其方法内容如表2.3所示。表2.3现场5s管理分析2.2.5流程程序法该方法研究对象为产品生产过程的全部工序、产线运行流程、时间定额，均衡划分所有工艺流程进行分析讨论，常应用于分析降低各种隐形成本造成的企业收益损失。2.2.6生产线平衡法应用生产线平衡法在于缩短生产线工位和工序的人员操作时间，从而保证优质产品质量，综合降低运营成本。其中，工位（工作站）是生产过程中最基本的生产单元，工序是生产作业员工对某产品或部件进行的一道生产行为.本文用m表示工位数,N表示工作人员总数，P表示生产线平衡率，Ti代表第i个工位的作业时间，Ti表示各工位周期时间合计数值，Tmax生产不平衡损失时间Tloss数值越小表明生产线运作越流畅，其 Tloss=生产线平衡率数值越高，代表着生产线平衡性能程度越高。产线平衡率计算公式如下式: P=Ti生产不平衡损失率计算公式如下: d=1-P 2.3平滑性指数SI数值越小，时间分布越均衡，生产线平衡性能更优质，其计算公式如下： SI=i=1mT

3.A汽车公司零配件车间生产线问题现状3.1A汽车车间生产线现状2012年A汽车公司自主开发了国内汽车首款投入量产的我国自主研发品牌的混合柴油动力微型轿车,是新能源汽车进入我国普通家庭的标志性事件。A汽车公司整车主要产品以中低档基本微型SUV乘用车、客车、卡车等汽车为主,年整年生产总量可超过100万辆，对国内汽车行业新能源技术领域的深入研究，促使A汽车一直走在国内行业技术前列,自制研发生产了我国汽车首部氨微型内燃机。本研究论文以PCB电路板最终装配生产流程为中心线，该生产流程是研究目标公司A汽车公司生产零配件的核心电子控制单元的后道生产流程。由于PCB电路板装配生产线的生产线布局模式、流程的优化设计和人员日常操作规范等均不够完善，因此生产线平衡问题一直存在。对于目前A公司零配件PCB电路板装配生产线运行上出现的平衡性问题，针对性的采取因果分析法，从人、机、料、法、环五个方面入手来研究分析导致PCB板生产线平衡率低的主要原因，实地调查产线生产状况，可以看出造成装配生产线不平衡的多方位因素有：工位作业分配不良；企业缺少IE优化部门和人员；未针对性展开现场5S管理；工序易出现人员操作失误；工作人员操作行为不规范。通过鱼骨图分析，如图3.1所示：3.2车间加工工艺零配件产品制造流程后道是PCB电路板车间最终装配生产线，一共有33个工作站，33道工序。采用秒表法进行作业时间数据收集，以及对现场各工位工序进行实时调研记录，整个过程需多次数据收集，选取一段稳定生产线运作时间，采取固定的观测次数，连续不断的采用秒表法记录观测时间，以此为依据最终得出工作站周期时间。具体的工艺介绍如表3.1所示。表3.1加工工艺介绍 工位工序名称工序描述操作人数工作站周期时间1激光刻码激光机器于零配件外盒上刻码127.62点胶插头上点UV胶水115.53UV胶水烘干加热烘干UV胶水，等待134.44运输部件把零配件运输到焊接区域，等待焊接115.75焊接在焊接点上焊接密封片125.86缓冲球装配进行安装后缓冲球121.47空气泄漏测试充入气体测试空气密封性能是否良好129.28焊接点目检目检焊接点是否焊接完成119.79线圈手工预装手工在外盒任一面插入三个线圈116.210线圈手工预装手工在外盒另一面插入三个线圈116.111线圈手工预装手工在外盒另一面插入三个线圈116.512线圈手工预装手工在外盒最后一面插入三个线圈，并扫描134.513运输部件运输零配件至线圈压入生产线上，等待114.514线圈压入用机器将12个线圏固定于规定位置124.015安装弹簧1安装好弹簧1于规定位置116.716安装弹簧2安装后弹簧2于规定位置116.217检查针板质量精确检测针板质量是否合格125.718安装pin针在规定针板位置安装pin针124.519pin针位置检查检查安装pin针的位置是否正确119.320待PCB板印制生产线工作等待专业印制PCB板工作人员开机操作121.521PCB板印制PCB板印制工作人员工作135.022压入PCBA板按规定把外盒与PCBA电路板相安装121.323压入PCBA板的目检目检PCBA电路板是否压入正确118.824激光焊接盒盖用激光将盒盖焊接盖上119.525高温炉测试高温炉的使用质量121.726运输部件运输零配件至高温炉区域118.327高温性能测试测试其在规定高温下的性能程度，等待128.328运输部件运输零配件至冷却炉区域117.729冷却炉使用冷却炉进行冷却，等待131.330运输至手工生产线把零配件运输到手工工作人员手中115.231密封圈安装使用密封圈进行密封128.332最终目检、包装进行最终目检和包装116.433零配件成品零配件成品工艺完成111.53.3存在的问题分析1.工序作业分配不均衡通过分析，最终装配装生产线的不同工位作业分配不良，存在较大待工时间的工序必需及时改善成均衡分配，否则导致出现实际生产过程中各个工位忙闲不一的状况频繁出现，这严重影响生产组织和员工的积极性。通过计算可以确定目前生产线m为33个工作站生产的总时间是718.3秒，工作人员N为33个，单个工位的平均作业时间为: T=Ti优化前最终装配生产线不平衡失时间结果为： Tloss=Tmax优化前最终装配生产线平衡率结果为： P=TiTmax×N=优化前最终装配生产线不平衡损失率结果为： d=1-P=37.81% 3.4优化前最终装配生产线平滑性指数结果为： SI=i=1nTmax经分析总结，存在不少工位作业时间偏离瓶颈作业时间较大，下表3.2为偏离平均作业时间5秒的工位列举表。表3.2偏离平均作业时间5秒的工位列举表工位类型工位号大于平均作业时间5秒以上的工位1,3，7，12，21,27,29，31低于平均作业时间5秒以上的工位2,4,9,10,11，13，15,16,30,32,33激光刻码最终包装零配件成品暂存焊接等待激光刻码最终包装零配件成品暂存焊接等待等待缓冲球装配运输部件空气泄露测试运输到手工生产线

密封圈安装暂存冷却炉运输部件等待高温测试运输部件暂存等待

焊接点目检UV胶水烘干暂存暂存线圈压入安装弹簧1等待运输部件点胶扫描线圈手工预装

线圈手工预装

线圈手工预装

线圈手工预装安装弹簧2暂存激光焊接盒盖压入PCB板的目检暂存压入PCB板PCB板生产线工作PCB板印制安装pin针暂存Pin针位置检查

检测针板质量最终目检高温炉2.缺乏IE部门和人员缺少专门针对生产改善的工业工程部门和专业人员，导致出现当生产线面临运行系统性问题时无法及时有效的采取IE优化解决问题的尴尬局面。3.未针对性开展现场5S管理由于有些电子零配件数量多，传统手工操作步骤较多，实际车间生产运行程度与企业定制的精益目标差距较大，如作业人员将钳子使用完后未放置在工具柜规定位置，而是随意放在桌台上，无疑为下次寻找使用钳子增加时间成本和寻找难度，这是必须改善的。4.人员操作不规范由于企业不重视对员工标准操作方式和需要注意工作事项的培养，员工的操作规范不能达成一致正确的程度，最终容易造成零件失误、漏装等损失，以及工位作业时间不一致。4.A汽车电子零配件生产线实施IE优化4.1企业组织架构的改善由于要解决企业组织结构上的管理问题，针对企业生产模式进行IE改善做好组织上的准备，为A公司组织架构提出以下改善方案：在企业中设立独立的IE优化部门。IE优化部门的职责有标准工时测定、优化生产流程的职责，同时将IE模式消除浪费的核心思想和企业管理相结合的任务。IE优化部门与其他部门是相同等级，可成为企业中各部门间的沟通枢纽，达到加强部门间的联系，确保公司各项活动顺利进行的目的。表4.1IE改善部门组织机构IE优化部门的成立，帮助企业进行具体生产优化提供人员与技术理论支持，全力为现场工作环境混乱、生产流程不合理等问题提出优化方案，解决公司改善进度慢的问题。IE优化部门分为领导小组和工作小组两大部分，其中领导小组主要职责是优化宣传工作在各自部门的运作和分配资源平衡协调，执行小组则负责具体优化方案的设计、实施、跟踪、验证相关方面工作。4.2IE方法优化4.2.1“5W1H”提问综合以上提问可得出，原规定的重复工序可进行适当合并,未对生产线效率造成影响且可节约大量作业时间的工序可以适当取消。同时由于专业人员的缺乏，以及工序进行顺序不容变换，当人员作业进行适当分配改良时必需严谨考虑这些因素，避免改善不当反而造成损失。4.2.2现场5S管理改善由于车间生产现场5S管理优化措施实施开展的各要素要求各不相同，因此需要采取的改善方法也需相对应的各有各特色，而且还要针对实施情况和实施结果进行相应的检测，以此来推动全员参与，不间断地改善和提高现场的生产状况。当我们实施开展优化方案时，不仅要始终从方案的基本含义入手，还要具体企业情况具体分析，务必完成各项检查、工作评比，久而久之员工工作积极性将大幅提高，从而企业工作得以长久维持运作。现场5S管理优化方案具体实施如下：4.2.3防错法改善在工作人员进行工位5焊接工序接焊时，由于生产线焊点位置不集中在一个固定区域，因此某个需要焊接部件的焊点往往被遗漏，造成“漏装”。同时，当需要大批量生产接焊产品的长时间生产过程中，经常不可避免的出现数量不少的产品零件出现“焊反”而导致零件成品彻底报废的情况。该工序出现的“焊反”是指将无关的非焊接端部分误当为正确的焊接端部分进行了焊接，这样造成了极大的损失。一开始，“焊反”和“漏装”失误很难被发现，但流程随着生产线运作到安装相关零配件工位工序时，问题就显露无疑。而当人员发现问题时，该劣质产品可能装配生产至接近尾端，众所周知许多零配件产品是不具备重新安装的条件的，而简单的制件如果可以返回相关工艺生产线重新进行安装，又可能会造成将整个产品重新走线或者彻底报废的情况，因此制件“漏装”和“焊反”不仅会严重影响生产节拍，随之也会严重造成成本浪费。据生产数据调查统计，在批量产品生产早期阶段，假如连续进行焊接1000件该类型产品，大概就有50件产品因“焊反”而报废，综合计算得出该类缺陷的报废率可以达到恐怖的5％。因此为预防大批量生产零配件过程中频繁出现类似的巨大成本损失的情况，应及时对焊接对象的生产工序、产品特点进行全方位的分析，及时采取了“防错法”进行分析改善，针对该类型产品作业流程制定详细的防错步骤。表4.2防错法举措很明显，通过以上列举的四项防错法详细举措，不仅达到有效避免大批量生产某类型产品时工位5焊接工序出现“焊反”、“漏装”错误的目的，同时极大程度上减少焊接作业人员害怕出错的生产压力，随之产品产能不断得到提升。4.2.4基于ECRS原则的生产线平衡优化在不影响生产线且总体提高生产线效率的前提下应用ECRS原则针对可改善工序取消、合并、重排、简化处理，减少作业人员数，降低人工成本。（1）合并工序根据操作车间实际工作情况，使用激光机器进行部件外壳刻码、UV胶水点胶和加热烘干UV胶水3个工序均显露出人机不同步作业的不良情况。当流程进行至工序1和工序2分别安排1人同时运行机器精准操作时，两台机器均存在大量空闲待运作时间，而当机器运行操作时，工作人员存在大量空闲待工时间，不同的是当工序3安排1人操作机器运行时，虽然机器空闲待工时间相对较长，但是人的待工时间极短，从这三道工序的作业时间的分配上可以看出存在不均衡问题，且三台机器的操作难度均不大，综合分析可将工序1、工序2和工序3合并由1人同时运作三台不同的机器；同以上分析得出可将工序6和工序7合并成由1人装配和测试，极大压缩了工序7较多的空闲时间。工序4的1人运输部件至焊接点上，需较长时间后进行工序5的另1人焊接密封片，此两道工序操作难度不高，可合并至由一人操作，消除等待时间。同理，工序12的最终手工预装线圈和扫描的1人负责可与工序13运输部件合并由一人进行，压缩工序13的大量空闲时间。工序9、10、11的相同手工预装线圈操作空闲时间过长，可合并成由1人进行。同理，工序15、16相同的安装弹簧操作可合并成一人操作。工序32、33低于平均作业时间，进行多方面的评估，可将工序32、33合并至1人进行操作，完成最终的零配件成品包装。（2）取消工序取消工序8。经“5W1H”提问可从工作人员得知空气泄露测试和焊接点目检工序检测的都是某个焊接点是否存在空气泄漏，两道工序冲突重复作用，而目检在工艺生产中实际作用并不好，故可选择取消。取消工序30运输至手工生产线，工序29的1人进行冷却炉冷却后可直接运输部件到手工线上，不必增加另外1个人进行工序30，故可取消。表4.3改善后加工工艺介绍工位工序名称工序描述操作人数工作站周期时间1激光刻码，点胶，UV胶水烘干激光机器于零件外盒上刻码，插头上点UV胶水，并加热烘干UV胶水，等待140.12运输部件并焊接把零配件运输到焊接区域，并且在焊接点上焊接密封片138.93缓冲球装配，空气泄漏测试进行安装后缓冲球，充入适量气体测试其空气密封性能是否良好139.84线圈手工预装手工在外盒三面插入共十二个线圈141.05最终预装，扫描并运输部件手工在外盒最后一面插入三个线圈，并扫描是否安装良好，最后运输部件至线圈压入生产线上139.26线圈压入用机器将12个线圏固定于规定位置136.07安装弹簧1,2安装好弹簧1,2于规定位置125.38检查针板质量精确检测针板质量是否合格126.79安装pin针在规定针板位置安装pin针117.810pin针位置检查检查安装pin针的位置是否正确127.311待PCB板印制生产线工作等待专业印制PCB板工作人员开机操作129.512PCB板印制PCB板印制工作人员工作134.813压入PCBA板按规定把外盒与PCBA电路板相安装128.314压入PCBA板的目检目检PCBA电路板是否压入正确125.415激光焊接盒盖用激光将盒盖焊接盖上119.516高温炉测试高温炉的使用质量127.717运输部件运输零配件至高温炉区域118.918高温性能测试测试其在规定高温下的性能程度，等待129.419运输部件运输零配件至冷却炉区域127.320冷却炉，运输至手工生产线使用冷却炉进行冷却，把零配件运输到手工工作人员手中139.621密封圈安装使用密封圈进行密封131.322最终目检、安装，成品完成进行最终目检和包装，零配件成品工艺完成125.8优化后最终装配生产线不平衡损失时间结果为： Tloss=Tmax-T优化后最终装配生产线平衡率结果为： P=TiTmax×N=最优化后终装配生产线不平衡损失率结果为： d=1-P=25.76% 4.3优化后最终装配生产线平滑性指数结果为： SI=i=1nTmax-进行IE改善前后的几项数据对比，对比效果如下表4.4所示。表4.4改善前后数据对比表项目不平衡损失时间（秒）生产平衡率不平衡损失率平滑线指数改善前436.762.19%37.81%14.66改善后232.474.24%25.76%12.734.3优化效果分析经采取本课题IE优化方案，计算表明虽然优化后所得数据结果对比改善前很微弱，PCB电路板最终装配生产线的平衡率P由62.19%升高至74.24%，而生产线不平衡损失率d由37.81%下降至25.76%，从成本改善方面上可以看出取得显著效果，共取消工位1