钳工工艺技术实训 课件 项目七 孔加工

1项目七孔加工项目图样阶梯孔加工图2项目七孔加工项目图样螺纹底孔加工图3项目七孔加工知识链接一、钻孔钻孔是用钻头在实体材料上加工孔的方法。钻孔属于粗加工，其尺寸公差等级一般为IT14～IT12，表面粗糙度Ra值为25～12.5μm。可用于质量要求不高的孔的终加工，如螺钉孔、油孔等；也可用于技术要求高的孔的预加工或攻螺纹前的底孔加工。作用1.钻床4项目七孔加工知识链接2.钻头分类与切削部分的组成（1）钻头分类5项目七孔加工知识链接（2）切削部分的组成麻花钻切削部分由五刃（两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃）和六面（两个前刀面、两个后刀面和两个副后刀面）构成。麻花钻切削部分的构成6项目七孔加工知识链接3.钻头的夹持与拆装莫氏锥套(连接锥套）锥柄钻装拆方法（1）锥柄装拆7项目七孔加工知识链接（2）直柄装拆8项目七孔加工知识链接4.工件的装夹9项目七孔加工知识链接5.钻孔操作1、在划出的中心线上打样冲孔。2、变换主轴转速。3、刃磨钻头：依据材质刃磨钻头。（必要时进行）4、装夹钻头：根据钻头装夹部份而选装夹工具。5、装夹工件与找正：钻孔时，钻头扭矩很大，所以工件不能直接用手拿着钻孔，要用夹具将工件夹紧并找正。6、开车后按下进给手柄（先开车），将钻头横刃对准样冲冲出的孔洞。先钻出一个小窝，如果很准确，即可继续钻孔；如果没对准中心，应进行修正。修正的方法是再将样冲孔打得大一些，移动零件与钻头横刃对准，用力要小按下进刀手柄，直到与中心对准，再继续往下钻。10项目七孔加工知识链接11项目七孔加工知识链接6.钻头的修磨1、顶角2φ（118°±2°）2、外缘处的后角α（8°～14°）。3、横刃斜角ψ（50°～55°）4、两主切削刃长度相等，钻头轴心线组成的中心角对称。５、两主后刀面刃磨光滑。６、对于直径在6mm以上的钻头必须修短横刃。12项目七孔加工知识链接7.钻孔操作注意事项（1）钻孔前检查钻床的润滑、调速是否良好，工作台面清洁干净，不准放置刀具、量具等物品。（2）操作钻床时不可戴手套，袖口必须扎紧，女生戴好工作帽。（3）工件必须夹紧牢固。（4）钻孔时为了防止钻头退火，要加冷却液。钢件要用机油或乳化液，铝用水，铸铁用煤油。孔将要钻透时，用力应小。（5）开动钻床前，应检查钻钥匙或斜铁是否插在钻轴上。（6）操作者的头部不能太靠近旋转着的钻床主轴，停车时应让主轴自然停止，不能用手刹住，也不能反转制动。（7）钻孔时不能用手和棉纱或用嘴吹来清除切屑，必须用刷子清除，长切屑或切屑绕在钻头上要用钩子钩去或停车清除。13项目七孔加工知识链接8.钻孔时常见的废品形式及产生原因

废品形式产生原因孔径大于规定尺寸1.钻头两主切削刃长短不等，高度不一致。2.钻头主轴有摆动或工作台未锁紧。3.钻头弯曲或在钻夹头中未装好，引起摆动。孔呈多棱形1.钻头后角太大。2.钻头两主切削刃长短不等、角度不对称。孔位置偏移1.工件划线不正确或装夹不正确。2.样冲眼中心不准。3.钻头横刃太长，定心不稳。4.起钻过偏没有纠正。孔壁粗糙1.钻头不锋利。2.进给量太大。3.切削液性能差或供给不足。4.切屑堵塞螺旋槽。14项目七孔加工知识链接废品形式产生原因孔径大于规定尺寸1.钻头两主切削刃长短不等，高度不一致。2.钻头主轴有摆动或工作台未锁紧。3.钻头弯曲或在钻夹头中未装好，引起摆动。孔呈多棱形1.钻头后角太大。2.钻头两主切削刃长短不等、角度不对称。孔位置偏移1.工件划线不正确或装夹不正确。2.样冲眼中心不准。3.钻头横刃太长，定心不稳。4.起钻过偏没有纠正。孔壁粗糙1.钻头不锋利。2.进给量太大。3.切削液性能差或供给不足。4.切屑堵塞螺旋槽。15项目七孔加工知识链接二、扩孔

用扩孔钻对工件上已有的孔进行扩大加工。扩孔属于半精加工，其尺寸公差等级可达IT10～IT9，表面粗糙度Ra值可达6.3～3.2μm。常为孔的半精加工及铰孔前的预加工。16项目七孔加工知识链接扩孔要点:1．扩孔钻多用于成批大量生产。小批量生产常用麻花钻代替扩孔钻使用，此时应适当减小钻头前角，以防止扩孔时扎刀。2．用麻花钻扩孔，扩孔前钻孔直径为0.5-0.7倍的要求孔径；用扩孔钻扩孔，扩孔前钻头直径为0.9倍的要求孔径。3.钻孔后，在不改变钻头与机床主轴相互位置的情况下，应立即换上扩孔钻进行扩孔，使钻头与扩孔钻的中心重合，保证加工质量。17项目七孔加工知识链接三、锪孔锪孔是在孔口表面加工出沉孔（圆柱型或锥型沉孔）的方法。将螺栓或螺钉头卧进工件表面下面，使工件表面平整。18项目七孔加工知识链接锪孔要点:1.锪孔时的进给量为钻孔的2-3倍，切削速度为钻孔的1/3-1/2。精锪时可利用停车后的主轴惯性来锪孔，以减少振动而获得光滑表面。2.使用麻花钻改制锪钻时，尽量选用较短的钻头，并适当减小后角和外缘处前角，心防止扎刀和减少振动。3.锪钢件时，应在导柱和切削表面加切削液润滑。19项目七孔加工知识链接四、铰孔铰孔是用铰刀对已有孔进行精加工的过程。加工精度：IT9～IT7，表面粗糙度：Ra=1.6～0.4um。1、刀齿数多（6～12个），制造精度高；具有修光部分，可以用来校准孔径、修光孔壁；2、刀体强度和刚性较好（容屑槽浅，芯部直径大）；故导向性好，切削平稳；3、铰孔的余量小切削力较小；铰孔时的切速度较低，产生的切削热较少。20项目七孔加工知识链接1.铰孔时的切削液选择

工件材料切削液钢1.10%～20%乳化液2.铰孔要求较高时，采用30%菜油加70%肥皂水3.铰孔要求更高时，可用菜油、柴油、猪油等铸铁1.不用2.煤油，但会引起孔径缩小，最大缩小量达0.02～0.04mm3.3%～5%低浓度的乳化液铜5%～8%低浓度的乳化液铝煤油、松节油21项目七孔加工知识链接2.铰削余量的选用铰孔直径＜55～2021～3233～5051～70铰削余量0.1～0.20.2～0.30.30.50.83.手用铰刀铰孔方法：

（1）工件要夹正、夹紧，尽可能使被铰孔的轴线处于水平或垂直位置。对薄壁零件夹紧力不要过大，防止将孔夹扁，铰孔后产生变形。（2）手铰过程中，两手用力要平衡、均匀，防止铰刀偏摆，避免孔口处出现喇叭口或孔径扩大。22项目七孔加工知识链接（3）铰削进给时不能猛力压铰杠，应一边旋转，一边轻轻加压，使铰刀缓慢、均匀地进给，保证获得较细的表面粗糙度。（4）铰削过程中，要注意变换铰刀每次停歇的位置，避免在同一处停歇而造成振痕。（5）铰刀不能反转，退出时也要顺转，否则铰刀容易磨损，甚至崩刃。（6）铰削钢料时，注意经常退刀清除切屑，并添加切削液。（7）铰削过程中，发现铰刀被卡住，不能猛力扳转铰杠，防止铰刀崩刃或折断，而应及时取出铰刀，清除切屑和检查铰刀。继续铰削时要缓慢进给，防止在原处再次被卡住。23项目七孔加工知识链接4.机用铰刀铰孔方法:（1）要选择合适的铰削余量、切削速度和进给量。（2）必须保证钻床主轴、铰刀和工件孔三者之间的同轴度要求。对于高精度孔，必要时要采用浮动铰刀夹头来装夹铰刀。（3）开始铰削时先采用手动进给，正常切削后改用自动进给。（4）铰不通孔时，应经常退刀清除切屑，防止切屑拉伤孔壁；铰通孔时，铰刀校准部分不能全部出头，以免将孔口处刮坏，退刀时困难。（5）在铰削过程中，必须注入足够的切削液，以清除切屑和降低切削温度。（6）铰孔完毕，应先退出铰刀后再停车，否则孔壁会拉出刀痕。24项目七孔加工知识链接5.铰刀损坏的原因

铰刀损坏形式损坏原因过早磨损1.切削刃表面粗糙，使耐磨性降低2.切削液选择不当3.工件材料硬崩刃1.前、后角太大，引起切削刃强度差2.铰刀偏摆过大，造成切削负荷不均匀3.铰刀退出时反转，使切屑嵌入切削刃与孔壁之间折断1.铰削用量太大2.工件材料硬3.铰刀已被卡住，继续用力扳转4.进给量太大5.两手用力不均或铰刀轴心线与孔轴心线不重合25项目七孔加工知识链接6.铰孔时常见的废品形式及产生原因废品形式产生原因表面粗糙度达不到要求1.铰刀刃口不锋利或有崩刃，铰刀切削部分和校准部分粗糙2.切削刃上粘有积屑瘤或容屑槽内切屑粘结过多未清除3.铰削余量太大或太小4.铰刀退出时反转5.切削液不充足或选择不当6.手铰时，铰刀旋转不平稳孔径扩大1.手铰时，铰刀偏摆过大2.机铰时，铰刀轴心线与工件孔的轴心线不重合3.铰刀末研磨，直径不符合要求4.进给量和铰削余量太大孔径缩小1.铰刀磨损后，尺寸变小继续使用2.铰削余量太大，引起孔弹性复原而使孔径缩小3.铰铸铁时加了煤油孔呈多棱形1.铰削余量太大和铰刀切削刃不锋利，使铰刀发生“啃切”，产生振动而引起多棱形2.钻孔不圆使铰刀发生弹跳3.机铰时，钻床主轴振摆太大孔轴线不直1.预钻孔孔壁不直，铰削时未能使原有弯曲度得以纠正2.铰刀主偏角太大，导向不良，使铰削方向发生偏歪3.手铰时，两手用力不匀26项目七孔加工任务实施一、检查材料外形尺寸，划出孔位线划出正确的孔位线,线条清晰，在十字中心点上，样冲敲准。27项目七孔加工任务实施

在ø9孔位处用ø3或ø4钻头钻预孔，保证孔距要求，如发现超差，方便及时进行修正。二、钻预孔三、扩孔确定预孔位置正确后，因ø9孔后道工序还需铰孔，所以在ø4预孔的上，用ø8.7麻花钻进行扩孔28项目七孔加工任务实施确定预孔位置正确后，因ø9孔后道工序还需铰孔，所以在ø4预孔的上，用ø8.7麻花钻进行扩孔三、扩孔29项目七孔加工任务实施用ø12柱形锪钻锪出平底孔，达到深度4mm要求。四、锪钻锪出平底孔五、铰孔

用ø9铰刀铰削ø9圆柱孔，检测孔径与孔距，孔口倒角。30项目七孔加工任务实施用ø9铰刀铰削ø9圆柱孔，检测孔径与孔距，孔口倒角。五、铰孔六、精度检验全面检查，作必要修整，锐边去毛刺、倒棱。31知识拓展一、标准群钻标准群钻主要是用来钻削碳钢和各种合金钢的。其结构特点为：三尖七刃、两种槽。三尖是由于在后刀面上磨出了月牙槽，使主切削刃形成三个尖；七刃是两条外刃、两条内刃、两条圆弧刃和一条横刃；两种槽是月牙槽和单面分屑槽。群钻与特殊孔的加工项目七孔加工32知识拓展二、特殊孔的钻削1．钻小孔要点（1）要选择精度高的钻床、钻夹头和合理的转速。一般情况下，直径为2～3mm时，转速可选1500～2000r/min；钻头直径小于1mm时，转速可选2000~3000r/min甚至更高。（2）尽量用短而刚性较好的钻头，以提高钻孔的生产率和钻头的耐用度。起钻时，进给力要小，防止钻头弯曲和滑移，以保证起钻的正确位置。（3）进给时要控制好手劲的感觉，钻削阻力不正常时要立即停止进给，以防钻头折断。钻削过程中经常提钻排屑，并加注切削液冷却。项目七孔加工33知识拓展二、特殊孔的钻削2．钻深孔要点（1）用特长或接长的麻花钻，采取分级进给的加工方法，即在钻削过程中，使钻头加工了一定时间或一定深度后退出，借以排除切屑，并用切削液冷却刀具，然后重复进刀或退刀，直至加工完毕，此法仅适用于单件小批生产中加工较小的深孔。（2）选用各种类型的深孔钻实现一次进给的加工方法。常用的深孔钻有内排屑深孔钻、外排屑深孔钻及喷吸钻等。项目七孔加工34知识拓展二、特殊孔的钻削3．钻斜孔要点（1)采用斜面群钻，尽量选用导向部分较短的麻花钻改制，以增强其刚度；钻孔时最好用钻模防止滑偏；要使用手动进给和较低的切削速度。（2)采用转位法钻偏孔，在圆柱形套筒上钻轴线偏离中心的孔时，为了改善偏切削情况，可采用转位法钻偏孔。（3）不改变工件位置钻斜孔项目七孔加工35知识拓展二、特殊孔的钻削4．钻精密孔要点（1)精密钻孔一般是利用精孔扩孔钻进行钻孔的。（2)无需铰孔即可获得较高精度的加工方法。钻削精密孔需要要选用精度较高的钻床

（3)加工后，孔的尺寸精度可