【TCL公司液晶模组生产线布局问题及优化方案设计10000字（论文）】

TCL公司液晶模组生产线布局问题及优化方案设计目录TOC\o"1-2"\h\u24730一、TCL王牌液晶模组生产线现行作业测量 二、TCL王牌液晶模组生产线岗位职责改进方式设计（一）工艺布局问题改善在对TCL王牌TCL王牌液晶模组生产线优化生产状况研究中，本文发现液晶模组生产线存在多余路线运输的问题，各工序间没有形成“一个流”生产，产生多余物流路径。所以优化方案应当将工序件物流运输合理利用作为一个重要的方面进行改善，通过合理的布局提高生产效率。将工序1、工序2和工序3按加工顺序进行布局改善，即把工序1和工序2的工位与工序3工位用一个流水线将其连接起来，使形成一个流畅的过程，这样不仅减少了搬运时间，同时也使空间得到了更好的利用。如表2-1。表2-1改善后布局测量数据名称数据横向过道长450cm流水线长150cm流水线宽75cm热压螺母长85cm热压螺母宽75cm自动化线工作台长350cm自动化线工作台宽85cm人工生产线工作台长500cm通过距离测量，该工作区域条件可以进行这样的改善，并且从前后对比可以看出工序1，工序2和工序3工位不再相互独立，而是按照产品原则将其运用一个流水线连接起来，使这些工序与工序4（热压螺母）也连接起来，形成了一个流畅的过程，同时减少了物料搬运时间，不仅合理利用了空间，而且减少了作业人员因搬物料而停下动作的次数，从而实现流程化生产。如图2-1为改善后的工艺布局。过道过道图2-1改善后工艺布局俯视图（二）现场6S管理改善6S管理是对企业进行精益生产优化中最基础的工作，它能否保质保量的实施影响其他精益生产项目优化的有效实施，而且可以根据企业实际情况降低管理成本，可以说是改善现场最直接有效的方法。根据3.3.2对TCL王牌6S管理问题分析，做出如下改善。(1)针对当多个人操作时，后者可能会出现重拿或者漏拿的情况的问题。如果上一个工序是垂直于流水线的方向流下，同一个工序多个人操作的第一个人完成该工序任务时，可以顺手将产品的方向平行于流水线，这样可以做到标识的作用，提醒同工序的操作人员这是已完成的产品，有效的避免因重拿或漏拿而浪费时间，从而提高生产效率，使员工间搭配更顺畅，减少相互埋怨、推卸责任等情况发生。如图2-2所示。图2-2产品摆放示意图（2）针对撕高温胶这个工序找撕口浪费的时间进行相应的改善，即在贴高温胶时，在撕口处留出一小部分，这样在后面的撕高温胶的操作员可以立即找到撕口，减少找撕口的反应时间。（三）生产线平衡率改善生产线平衡是生产线的各工序作业时间差异非常小。为此，有必要把握各工序作业时间并通过作业时间分析找出瓶颈工序。瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度,而且影响了其它环节生产能力。更广义地讲,所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。通过对瓶颈工序的改善,使各工序的作业时间平均化,达到生产线的平衡。为了更好的使各工序的作业时间平均化,改善需按照一定原则进行，改善过程中对照每一原则朝着改善方向一个一个毫无遗漏地进行检查。改善原则如下图2-3所示。图2-3生产线平衡改善原则结合TCL王牌的实际情况，生产线平衡率改善的方法主要有以下三种：应用IE常用手法动作经济原则、ECRS原则和5W1H提问，对改善生产线平衡率拟定方案如下：1)改善花费时间较短的工序结合表3-1和图3-1可以发现工序1（装后摄接地散热铜支架）、工序2（贴二维码）、工序11（装后摄接地泡棉）和工序12（贴喇叭密封防尘网泡棉）用时比较少，远远低于平均生产节拍，这样会造成人员和资源的浪费。工序22（全检正面辅料）和工序24（全检反面辅料）都是检测工序并且都远低于平均生产节拍却在不同的工序检测，造成人员的浪费。工序3（二维码扫描+网分测试）、工序5（前检投料）、工序8（贴USB&LIUR密封泡棉）和工序26（包装）用时较短，却安排了人员超过一人，这样造成人员浪费。工序25（全检外观）用时低于平均节拍，安排了6名操作人员，可以考虑是否能够减少操作人员。对于以上存在的问题运用5W1H,ECRS原则进行分析和改善，具体分析内容如下:问:可不可以将装后摄接地散热铜支架工序和贴二维码工序进行合并处理？答:可以，因为装后摄接地散热铜支架工序与贴二维码工序用时均较短，合并之后可以减少一个工位和一个操作人员。问：可不可以将工序11（装后摄接地泡棉）和工序12（贴喇叭密封防尘网泡棉）进行合并处理?答:可以，因为工序11（装后摄接地泡棉）与工序12（贴喇叭密封防尘网泡棉）用时均较短，合并之后可以减少一个工位和一个操作人员。问:可不可以取消工序22（全检正面辅料）和工序24（全检反面辅料）(what)?答:不可以，不可以，每一道检验都是非常重要的，检测可以有效保证产品批次的品质，增加企业口碑和实力。问：可不可以将工序22（全检正面辅料）和工序24（全检反面辅料）进行合并处理(what)?答:可以，因为工序22（全检正面辅料）和工序24（全检反面辅料）均是检测工序且用时均较短，合并之后可以减少一个工位和一个操作人员，但全检正面辅料和全检反面辅料必须在CCD检正面辅料和CCD检反面辅料后进行。问：工序3（二维码扫描+网分测试）、工序5（前检投料）、工序8（贴USB&LIUR密封泡棉）和工序26（包装）可不可以减少操作人员数量。答：可以，工序3（二维码扫描+网分测试）、工序5（前检投料）、工序8（贴USB&LIUR密封泡棉）和工序26（包装）都用时较短并且操作简单易行，可以适当减少操作人员数量。通过以上的问答，我们可以采用ECRS原则进行制定改善方案，具体方案如下:(1)合并(C)工序1（装后摄接地散热铜支架）和工序2（贴二维码）。工序1和工序2由一个操作人员在一个工位操作即可。（2）合并(C)工序11（装后摄接地泡棉）和工序12（贴喇叭密封防尘网泡棉）。将贴喇叭密封防尘网泡棉的操作也交给装后摄接地泡棉工人操作，这样就（3）合并（C）工序22（全检正面辅料）和工序24（全检反面辅料），将这两个检验工序交给一个操作人员在一个工位操作，但是必须在工序21（CCD检正面辅料）和工序23（CCD检反面辅料）之后进行。（4）替换(R)将工序3（二维码扫描+网分测试）、工序5（前检投料）和工序26（包装）的操作工人由2人改善为1人，将工序8（贴USB&LIUR密封泡棉）的操作工人由3人改善为2人。2)改善花费时间较短的工序结合表3-1和图3-1可以发现工序13（贴主MIC防尘泡棉网）、工序14（装侧键FPC组件）、工序15（撕高温胶）、工序16（装电源键+音量键+按键固定支架）和工序20（贴听筒防尘网）用时过多，高于平均生产节拍。根据生产线平衡率原则制定初步改善方案。（1）将工序1和工序2合并为一道工序，操作人员从2人调整为1人，已知工序1用时3.68s，工序2用时1.31s，调整后的工序工时变成5.489s，工序节拍为4.99s。（2）将工序11和工序12合并为一道工序，操作人员从2人调整为1人，已知工序11用时2.07s，工序12用时2.73s，调整后的工序工时变成5.28s，工序节拍为4.80s。（3）将工序22和工序24合并为一道工序，操作人员从2人调整为1人，已知工序22用时2.46s，工序24用时2.75s，调整后的工序工时变成5.731s，工序节拍为5.21s。（4）将工序25操作人员从6人调整至5人，已知工序25工时为4.21，调整后的工序节拍变成5.025s。（5）将工序3、工序5和工序26操作人员从2人调整为1人，已知工序3工时为2.22S,调整后的工序节拍变成4.44s，工序5工时为2.61，调整后变成5.22，工序26工时为2.38s，调整后变成4.76s。（6）工序13，工序14均高于平均生产节拍，原来的生产时间测量值分别为6.26s，6.43s，这两个工位配备人员分别为2人和4人，将这两个工位分别增加一个人，调整后的工序生产节拍分别为4.17s，5.144s。（7）将工序8操作人员从3人调整为2人，已知工序3工时为3.4S,调整后的工序节拍变成5.1s。（8）工序15原来的生产时间测量为7.31s，经过4.2.2改善，在操作贴高温胶这个工序时留出一小部分在接口处，减少撕高温胶找撕口的时间，改善后变成4.16s。（9）工序16是该流水线的瓶颈工序，原来的生产时间的测量值为7.56s，经过4.2.5的改善——防呆处理，原来的生产时间可以减至6.25s，但还是高于平均生产节拍，该工位原来配备操作员有4人，可以增加1人，变成5人，调整后的工序生产节拍时间为5.00s。（10）工序19用时3.14s，工序20用时6.65s，节拍落差很大，容易造成半成品堆积状态，可以将这两道工序合并，合并后的生产节拍为4.895s.经过改善，得到表2-2所示为改善后的各工序生产用时。表2-2改善后的各工序生产用时序号工序名称节拍时间/s人数标准工时1装后摄接地散热铜支架/贴二维码4.9915.484234二维码扫描+网分测试（重点岗位）4.4414.884热压螺母（重点岗位）前检投料4.325.22114.7525.742续表2-2序号工序名称节拍时间/s人数标准工时5在线扫二维码06装指示灯导柱5.00211.007贴USB&LIUR密封泡棉5.1211.228贴副MIC密封防尘网泡棉3.5427.7889贴后摄dec接地海绵5.39211.85810装后摄接地泡棉/贴喇叭密封防尘网泡棉4.812.2811贴主MIC防尘泡棉网（重点岗位）4.17313.76112装侧键FPC组件（重点岗位）5.14528.2713撕高温胶4.16313.72814装电源键+音量键+按键固定支架（重点岗位）5.00527.515冷压侧键固定支架（重点岗位）4.5815.03816FPC导通测试（重点岗位）4.21313.89317按键手感测试（重点岗位）/贴听筒防尘网4.895316.153518CCD检正面辅料019CCD检反面辅料020全检正面辅料/全检反面辅料（关键岗位）5.2115.73121全检外观（关键岗位）4.21627.637522包装4.7615.23623贴按键固定支架密封泡棉（线外加工）123贴按键固定支架密封泡棉（线外加工）124贴按键固定支架背胶（线外加工）2根据表2-2所示，生产线总工时由原来的243.232s变为了224.961s，员工由原来的48名变为了43名。改善后的平均生产节拍为：SPT=改善后的生产线平衡率及损失率根据表3-6可看出,改善后的流水线瓶颈工序的节拍CT为5.39s,改善后流水线的平衡率P为：P=改善后的生产线损失率d为：d=1-P=经过改善，生产线损失率由原来的32.97%降至到2.94%，达到了低于20%，生产线平衡处于良好的状态，生产平衡得到了很大的改善。经过生产线平衡改善后，人员由原来的48人减至43人，节约了用人成本，平衡率由原来的32.97%减至2.94%，生产效率提高了，提高了生产利润。通过此次改善，让全体员工都有了深入参与，让他们有了成本意识，对工位及生产线的改善方法有了初步了解，对于带动全体员工参与改善有着积极的影响。（四）人员分配问题改善TCL王牌TCL王牌液晶模组生产线是U形生产线，如图2-3所示为现行的生产线的人员配置，总人数为45人。通过培养多能工以及秒表测时进行增减人数，比如工序5、工序8、工序25和工序26进行减少一个人增加至工序13，工序14，工序16。通过5W1H提问技术和ECRS原则进行工序合并，比如工序1和工序2、工序11和工序12，工序19和工序20，工序22和工序24进行合并。如图2-4所示为增减人数后的生产线的人员配置，总人数43人，具体见4.2.3所示。图2-3现行生产线人员配置图2-4改善后生产线人员配置表2-3人员具体增减工序序号工序名称原来人数改善后人数1装后摄接地散热铜支架/贴二维码212二维码扫描+网分测试213前检投料214贴USB&LIUR密封防尘泡棉325装后摄接地泡棉/贴喇叭密封防尘网泡棉216全检正面辅料/全检反面辅料217全检外观658包装219贴主MIC防尘泡棉网2310装侧键FPC组件4511装电源键+音量键+按键固定支架45总计3126这是针对人工生产线进行少人化分析，人员由31人减至26人，通过培养多能工以及生产线平衡优化，对人员进行相应的调整，使之尽量实现流程化生产。人才是各个企业间竞争的核心，合理科学的人员激励体系可以更好的发挥员工的工作积极性，员工的工作积极性提高了以后，有利于生产效率的提高。首先对刚入职的员工进行培训，员工的培训包括实用技术能力的培训与员工价值观的培训两个方面同时进行。技术能力的培训要提高员工在工作岗位上处理复杂问题的能力。员工在工作实践中可以学到更多的与产品相关的技术经验，有利于员工个人未来的职业发展，同时也增强了员工的自信心。价值观的培训，培养员工对企业的认同感，增加他们适应新环境的能力，及战胜困难的勇气，和养成有集体荣誉感团队合作精神。通过员工的培训可以实现一定的激励作业，可以提高员工工作认同感与工作积极性，也有利于生产效率的提高。其次，通过工作岗位轮换来培养多能工以实现少人化。让现场管理人员在所属各工作场所轮换，作业人员在组内轮换。根据实际生产需求，有目的的安排员工进行各个岗位的轮换学习，经过几个月以后，员工的多技能水平就可以有很大的提高。（五）缩短作业切换时间针对TCL王牌所存在的问题进行短短作业切换时间改善，具体如下。（1）在开线前进行准备工作，提前将自己工位所需的辅料放置自己身旁，甚至可以用一个工具车把辅料装好推到工位旁边，当工作台上的辅料做完之后可以自己立即进行添加，做到切换不用寻找、不用移动、不乱用。这样减少了寻找辅助的时间和辅助搬运的时间，经过秒表测时，平均寻找辅助的时间和辅助搬运时间需要花费5.23s，经过改善有效的提高效率，使一个流生产顺畅的进行生产。如图2-5所示为辅助进行辅料补给，增加了移动的距离，浪费了搬运时间。如图2-6所示为在操作员旁放置一个小的辅料放置区的工作台，减少了拿辅料所浪费的移动时间。图2-5现行拿辅料方法图2-6改善后拿辅料方法（2）对工序16（装电源键+音量键+按键固定支架）采用防呆装置，比如，设置放置盒的音量键两端切口不一样，一个左上，一个左下，方向不一样，厚度也不一样，这样就是可以有效的防止因速度快而方向装反的问题出现。节约了1.45s，有效的提高效率。（3）人工生产线上需要最多的工具就是镊子，每个一线员工可能都备有两到三把的镊子。因为每个工位的工作内容都不一样，针对镊子的使用，员工可以根据自己的工作内容以及使用的习惯性对镊子进行改造，目的就是使镊子用起来更加的顺手，有效的提高速度，同时也可以防止因镊子刮伤产品而造成不良的情况。这三个方面都是针对TCL王牌液晶模组生产线上缩短作业切换时间的具体问题进行改善，其目的都是提高效率，减少浪费，使员工能更欢快的工作，为企业实现最高的利润。总结本文通过对TCL王牌TCL王牌液晶模组生产线进行调查研究，了解TCL王牌液晶模组生产线的作业流程和方法，应用现场调查法和案例分析法等科学的研究方法，找到原生产线存在的许多问题，主要针对生产线平衡问题展开。然后在精益生产的理论指导下，将SW1H提问法、ECRS法则、6S现场管理、生产布局改