钢结构施工施工方法及工艺流程

7.1盆式支座施工 27.1.1形式 27.1.2支座安装 37.2钢结构试吊装 37.2.1试吊单元 47.2.2试吊装机械 57.3内部拱架及桁架单元钢结构安装 57.3.1拱架安装 57.3.2桁架拼装 97.3.3桁架安装 127.4外部单层钢结构安装 137.5吊装钢丝绳选用 147.5.1拱架吊装钢丝绳 147.5.2桁架吊装单元吊装钢丝绳 157.6吊装用卸扣选择 157.7体系转换 167.7.1卸载原则 167.7.2监测方法 167.7.3卸载工艺 177.7.4卸载前的准备工作 197.7.5卸载顺序 197.7.6卸载控制 207.7.7卸载注意事项 227.7.8卸载应急处置 237.7.9卸载质量及安全保证措施 237.7.10卸载计算 257.8结构安装安全技术措施 277.9钢结构施工流程图 297.10钢结构焊接 337.10.1焊接工艺评定 337.10.2焊接对象分析及焊接选择 347.10.3焊接顺序及焊接流程 357.10.4焊接质量保证措施 367.11高强螺栓施工 387.11.1高强螺栓分布概况 387.11.2高强螺栓安装流程 397.11.3高强螺栓性能检验 417.11.4高强螺栓安装工艺及方法 417.11.5高强螺栓检测 427.11.6高强螺栓施工质量保证措施 437.12钢结构涂装施工 437.12.1钢结构防腐涂料施工 437.12.2钢结构防火涂料施工 457.13现场楼承载板施工 477.13.1楼承载板安装 477.14施工验收 537.14.1验收内容及标准 537.14.2验收程序 607.15旁站监督 607.1盆式支座施工7.1.1形式7.1.1-1支座形式7.1.2支座安装结构在安装前，应先安装柱顶的支座。对柱顶标高及位置予以复核，埋件偏差不应超过《钢结构施工质量验收规范》GB50205-2001第10.2.2条的允许偏差：

通过测量确定固定支座的位置，划好十字定位轴线，安装固定支座。7.1.2-1支座施工图示支座安装并焊接完成后，同样对支座上平面进行标高及水平度的检查，并在支座上平面画好定位轴线。7.2钢结构试吊装在进行吊装之前，有必要对拱架进行试吊运行检验。试吊前，组织人员对吊机及分段拱段进行全面检查，准备工作全部到位后，选定较好天气进行试吊。

进行试吊运行试验，目的是检测验证选定的吊车在各种工况下的吊重能力，为吊装施工提供可靠的技术保证；检测吊装系统及各项工作是否运行正常，尽量做到在正式吊装前发现问题及排除故障，保证吊装安全；检查吊装人员实际操作水平，避免因人为因素造成吊装事故。

试吊主要是检测吊机在各种工况下的稳定性，确保吊装的安全可靠。观测的项目包括吊机在各种受力状态下的稳定性、提升设备是否正常运行等。试吊装要求检验表格：7.2.1试吊单元7.2.1-1试吊装单元图示（具体分段及尺寸见吊装单元分段）7.2.2试吊装机械150T汽车吊性能表7.3内部拱架及桁架单元钢结构安装7.3.1拱架安装内部拱采用加工厂分段，现场搭设临时支撑，使用150T汽车吊吊装施工。拱架三中部因平台宽度现场需用100T汽车吊进行吊装。吊装如下图。共5个点位可将拱架吊装完毕。内部拱架按照顺序先中拱后边拱，拱内为先2侧后中间：443333222211114332211443333222211114332211拱段吊装顺序拱架一拱架三拱架二100T150T150T150T150T拱架一拱架三拱架二100T150T150T150T150T拱架最重为24T，在150T汽车吊10m吊装半径范围内，35m主臂额定起重量为34T，满足吊装要求。吊装图示如下：为避免拱架横向受力大，临时支撑，侧向稳定，独立支撑侧向拉设缆风绳。并及时连接横向桁架单元。以保证结构尽早形式具备整体。桁架及时安装每根临时支撑上共设置4道15.5mm风绳，与地面角度不小于60°。依据现场实际情况，缆风绳固定混凝土柱时应采取保护措施以免对混凝土柱棱角的破坏。支撑安装阶段缆风绳拉设轴侧图混凝土柱棱角保护措施7.3.2桁架拼装1）拼装胎架桁架单元为超宽构件，无法整体运输，采取工厂加工成散件运输至施工现场，在现场拼装成吊装单元的方法。现场拼装采用25t汽车吊。桁架采用平拼方式。门字架的横梁及立柱军使用H200x200x8x10型钢制作。示意图如下：7.3.2-1屋面平拼胎架图示拼装场地下铺2mx6m钢板，每个拼装胎架共8个门架。桁架最重为17T。单个门架受载，F=17/8=2.13T。受载P=2.13/2x3=0.36T/m²。地下广场板设计承载力为5.4t/m²。结论：不需要设置支撑反顶。2）拼装流程胎架安装上下弦杆安装腹杆安装尺寸复合后焊接脱胎完成拼装3）拼装胎架的测量拼装胎架的测量与定位精度直接影响到桁架的拼装质量，因此拼装胎架的测量显得非常重要，施工现场对胎架的测量主要从两方面进行控制。序号内容1拼装前的测量：拼装胎架设置完成开始进行拼装前，对桁架胎架的总长度、宽度、高度等进行全方位测量校正，然后对桁架杆件的搁置位置建立控制网格，然后对各点的空间位置进行测量放线，设置好杆件放置的限位块。2拼装完成一榀桁架的测量：胎架在完成一次拼装后，必须对其尺寸进行一次检测复核，复核要求后才能进行下一次拼装。4）拼装注意事项（1）支撑胎架设置应避开节点位置，满足焊工的施焊空间；

（2）构件在保证了总长和直线度后，利用水平仪检查梁在平台上的水平度（平面）此项测量的允许误差最大不超过3.0mm，在接口截面不超过2.0mm。桁架对角线尺寸的拼装误差不超过2.0mm。同时对角线拉钢丝检查桁架的跨中弯曲。（3）桁架拼装除应检查上下弦杆的直线度外，还应检查桁架对角线尺寸。（4）调整结束后，需要记录各项数据并备案。如没及时进行焊接，须对该现场做好保护工作。

（5）桁架在正式的焊接前，需对先前记录的数据进行复查，合格后，方可施焊。7.3.3桁架安装拱架内部桁架使用拼装成2个单榀片，使用150T汽车吊吊装施工。桁架最重为17T，在150T汽车吊18m吊装半径范围内，35m主臂额定起重量为21.8T，满足吊装要求。吊装图示如下：7.4外部单层钢结构安装外部单层钢结构，120T汽车吊在外部施工道路上吊装。120T汽车吊自重为58T，行进过程不需要支撑，地下顶板承载力满足行走要求。吊装位置支腿单点加固。纵向钢主梁最重为5T。在120T汽车吊30m吊装半径范围内。30m吊装半径120T汽车吊55m主臂额定起重量为6.5T。满足要求。封边梁最远在120T汽车吊38m吊装半径范围内，最重重量为0.8T，38m吊装半径120T汽车吊60m主臂额定起重量为4T满足吊装要求。7.5吊装钢丝绳选用7.5.1拱架吊装钢丝绳拱架最重为24T，为最重构件，2点吊装，吊索夹角为60度。吊装钢丝绳验算钢丝绳受力简图如下：F1=F2为吊装钢丝绳拉力。最大桁架重量G=24tG=240000NF1=F2=G/2sin60=138568N钢丝绳破段拉力：F破=0.3*σ*d2F破=F1*k=F2*kσ为钢丝绳抗拉强度6×37+1的钢丝绳为1770MPa，k为钢丝绳安全系数=8d钢丝绳直径d=45.mm,取直径d=45mm满足吊装要求。7.5.2桁架吊装单元吊装钢丝绳桁架最重重量为17T，2点吊装，吊索夹角为60度。吊装钢丝绳验算钢丝绳受力简图如下：F1=F2为吊装钢丝绳拉力。最大桁架重量G=17tG=170000NF1=F2=G/2sin60=98152N钢丝绳破段拉力：F破=0.3*σ*d2F破=F1*k=F2*kσ为钢丝绳抗拉强度6×37+1的钢丝绳为1770MPa，k为钢丝绳安全系数=8d钢丝绳直径d=37.8mm,取直径d=39mm满足吊装要求。7.6吊装用卸扣选择本项目吊装用卸扣选择如下：

圆型O416t卸扣8套；7.7体系转换7.7.1卸载原则由于本工程钢结构施工方案采用临时支撑分段吊装方法，在施工过程中重量落在临时支架上，施工阶段的结构支承工况与最终的结构使用状态并非不相同。因此卸载过程中及卸载后要保证结构体系顺利安全转换。卸载方案的编制原则：（1）结构计算分析为依据（2）以结构安全为宗旨（3）以实时监控为手段卸载前提：主体安装到位。钢结构所有节点的连接已经完成,且验收合格。结构焊接完成，且验收合格。7.7.2监测方法在临时支撑支承力释放过程中，切割的对称同步性，是保证安全卸载的关键。为确保结构安装质量，要对临时支撑力释放过程进行结构变形监控。7.7.3卸载工艺（1）变形量值支撑结构卸载过程对主结构而言是加载的过程，随着支撑结构的卸载，拱架的跨度增加，受力也逐渐增大。（2）依据变形量切割临时支撑顶部支撑型钢在结构分析计算的基础上，依据每个位置处的结构变形值为控制依据，火焰切割。每次切割梁为3-5mm。以减少临时支撑应力过大。每次卸载位置应听从指挥统一进行。应严格避免卸载不均匀。逐步割除逐步割除7.7.2-1割除图示卸载批次图a．组织说明：

总指挥：发布卸载指令；卸载过程中直接听取指挥汇报；紧急情况发布紧急停止命令，并组织各组执行紧急处置措施。

现场指挥：听取结构组汇报，及时了解卸载过程中结构体系情况，并向总指挥汇报；钢结构出现紧急情况时，可发布停止命令；监督记录组记录卸载过程中各种数据；听取测量组、结构组、安全巡查汇报，及时了解卸载过程中行进情况、临时措施安全情况。向总指挥汇报；临时措施出现紧急情况时，直接发布停止命令，并组织施工人员退场。

安全巡查组：卸载前组织各组全面检查施工现场安全情况；负责在施工区域设置警戒线；负责组织安全隐患的整改工作；负责全场巡查，监督各组安全控制情况；紧急情况直接向总指挥汇报；如发现重大安全隐患或即将发生的危险时，可直接通知停止。

结构组：负责在卸载前及卸载期间检查结构以及卸载措施结即时监控。

测量记录组：负责在卸载期间测量结构落位情况，及记录各种重要数据。

应急组：负责卸载过程中的后勤保障和突发事件的应急措施准备和实施。

作业组：负责安装、操作、拆除卸载设备及卸载施工。

b．控制要点主要监控内容为：跨中及支撑位置的竖向位移、侧向位移等。监控的目的在于控制在下落过程中的位移均匀一致。

c．指挥控制方法

主要采用对讲机的指挥方法。总指挥通过对讲机与指挥及管理组人员联系，下达卸载开始及停止以及其他紧急通知，并通过对讲机听取各组及指挥的汇报。

施工指挥通过对讲机指挥作业组作业，并通过对讲机向管理组人员了解情况，向总指挥汇报。各管理组人员监督作业组施工并通过对讲机向指挥及总指挥汇报卸载进展情况。应力监控组通过对讲机直接向指挥汇报结构应力情况。

施工安全巡查配备扩音器，对于违章、安全隐患要及时制止。（3）卸载过程中的监测卸载过程中同时对测控点位置处变形及应力进行观测，绘制成表，应严格参考标示点卸载参考值。超出界限后应停止卸载，原因查明后才能继续进行卸载。（4）临时支撑拆除支撑力释放结束后，然后使用50t汽车吊对临时支撑进行拆除。7.7.4卸载前的准备工作卸载准备工作如下：

（1）钢结构全部安装焊接完成，并报监理及第三方检测部门对焊接质量进行检查验收，提交焊接过程资料及检测资料。

（2）结构线型测量检查，要附安装和焊接过程中的测量检测数据，检查合格并有测量工程师签字确认后，将整体线型测量数据报监理公司审核确认，合格后方能进行钢结构卸载工作。

（3）核实、检查安装前的标示点是否清楚，便于卸载过程中对点。7.7.5卸载顺序本工程临时支撑数量较多，采取分拱由中间向两侧卸载顺序进行整个结构的临时支撑力释放。完成结构体系的转化。第三次割除第二次割除第四次割除第四次割除第四次割除第四次割除第四次割除第四次割除第四次割除第四次割第三次割除第二次割除第四次割除第四次割除第四次割除第四次割除第四次割除第四次割除第四次割除第四次割除第三次割除第三次割除第三次割除第二次割除第二次割除第二次割除第一次割除第一次割除7.7.5-1卸载顺序图7.7.6卸载控制1）为了控制卸载速度,卸载时必须同时完成每一步骤的卸载过程。每一步卸载完后待检测，检测使用全站仪检测结构的下挠度及各个支撑点处的工作稳定性,待检测完毕,各个系统性能良好，没有不良影响因素后,方可开始下一大步的卸载工作。2）卸载量值控制⑴测量未卸载前各支撑点的定位高度，并记录在案。⑵掌握各次卸载量，每一步的卸载量都要严格按照规定要求的卸载量进行卸载，要对卸载进行精确控制。卸载施工人员每位都要配备一小段钢尺，以量取每次卸载的卸载量控制，提前在支撑处画上标记线，每次卸载量的控制都要严格按照该画线处量取。卸载量的允许误差必须控制在5mm以内。=4\*GB2⑷每次卸载后，应测量卸载点的标高，以确定下一次卸载的调整值。3）卸载监测⑴支撑监测卸载过程中应有安全员和安全监控员全过程监测支架，尤其应监测支撑下临时支撑变形等，发现异常情况及时报告。卸载过程中安排专门人员负责监控,监测以肉眼观测和仪器监测同时进行,观测临时支撑立柱及整个系统变形情况。监测仪器使用一台全站仪进行,配备专人配合辅助。卸载过程中，现场范围内严禁无关人员进入，现场设置警戒线，派专人监护。⑵钢结构监测在卸载过程中要时刻监测,随时掌握各控制点的变形情况，防止钢结构在卸载过程中有与计算结果有较大偏差的出现,出现异常情况时应该立即停止卸载,查找好原因并处理完毕上报批准继续卸载后方可继续卸载。在卸载过程中的监测使用全站仪配备专人负责监测,每卸载一步都要有详细的监测记录,监测记录要准确及时、真实反映卸载过程的工况。7.7.6-1监控点设置7.7.7卸载注意事项（1）支撑卸载前，拉好警戒线围住施工区域，并设立专职安全员，负责施工安全。

（2）在卸载拆除作业期间，作业点下方必须设置接火盆防止火花四溅，以免引起火灾。切割要特别注意不能伤及母材，切割下来的板条不能随手扔，需装在容器内，在该处施工任务结束后统一丢弃。

（3）在拱架上容易观测到的位置贴上测量专用反射片，卸载前再复核整个结构的线形监测点，确保满足图纸要求的线形，并做好记录。

（4）用气焊切割临时支撑上立柱时，每次切割约使弧形倒板下降3-5mm，分次切割，注意监视观测点的下沉情况，直至不再下降为止。（5）切割卸载过程中用全站仪监测主梁的每个监测点，卸载过程中钢结构的下落位移是否均匀，若变化不均匀要立即停止所有操作，对下落位移较快的部位进行临时加固后，然后加速卸载下落位移较慢的部分，再解开临时加固部分继续卸载施工。若结构下落满足要求，再复核这一区域的整体线形，使其满足设计和规范的要求。

（6）落梁时要统一指挥，操作者听口号，步调一致，均匀卸力。释放过程中要对主梁线型进行严格的沉降观测，及时汇报各检测点的数据，监控的目的在于控制钢结构在下落过程中的位移均匀一致。7.7.8卸载应急处置以上卸载过程设置是基于理论计算分析和以往的施工经验，由于本工程卸载吨位大，卸载点多，分布面积广，在实际的卸载过程中，可能出现与理论计算不一致的地方，对可能出现的非正常情况，作出以下预案。（1）非正常情况预测和处理（2）卸载过程中的记录

在整个卸载过程中，需要详细记录各步动作，及在该动作中发生的情况，并形成书面的文字，报卸载指挥小组。在整个的卸载过程中，结构的实际变形、实际应力和理论分析的数值将进行对比，为同类工程的施工积累第一手现场资料。7.7.9卸载质量及安全保证措施1)质量保证措施（1）施工之前应对已安装钢结构及临时支撑质量进行检查，检查确认方能进行卸载施工，如发现问题应及时调整，调整结束复测后方能进行后续施工。

（2）施工时应及时观察钢结构的位偏情况。

（3）施工过程中，测量小组需全程跟进，避免卸载不同步。

（4）支撑力释放完成后，应全面检查屋面钢结构，完善焊缝外观、油漆补涂等工作。

（5）实行质量否决制。发现不符合施工技术要求，不能满足设计意图的施工方法和操作，令其停止作业，并要求其查找原因，提出改进措施，整改后继续施工。

（6）以每个人的工作质量来保证各工序质量，以各工序质量来保证工程质量。

（7）加强施工质量控制，坚持实行“自检、互检和交接检”三级检查制度和隐蔽工程检验签证制度，按工序填写质量责任卡，将质量责任落实到班组，落实到操作者个人。

（8）做好质量检测仪器使用前的鉴定工作，完善验收制度。

（9）建立工程质量奖罚制度，工作质量与个人收入和分配相挂钩，并建立工程质量追究制。

（10）坚持质量记录制度，以确保质量记录的真实性、准确性、连续性和完整性。2）安全保证措施

（1）卸载前对作业人员进行卸载期间的安全教育。应严格按照方案作业，严禁随意、违章操作。

（2）组建以项目经理为首的卸载指挥小组，统一指挥、统一控制卸载全过程。卸载指令可由对讲机传达，操作组接到指令后操作步调应统一。

（3）卸载采用逐步切割法，即每接到一次指令割除一部分。采用卷尺或钢尺进行测量。切割时，作业尽量同步。

（4）卸载时应有预备的衬垫钢板（事先留好后续卸载间隙）防止切割不平均。

（5）卸载工程开始前，应组织项目部成员全面检查支撑到位情况、支撑上端构造处理及稳固情况等。

（6）卸载前要清理上的杂物及卸载作支撑业区域内的杂物，卸载过程中，支撑上下不得进行其它作业。

（7）卸载过程中，协调与监视人员要时刻观察，保证作业人员的步调一致，如其中一个点出现问题，其它点的作业人员应停止卸载。

（8）卸载期间，对卸载工作区域做好警示和围护工作，闲杂人员不得擅自进入施工现场。

（9）为确保卸载过程的安全，在卸载前必须进行安全交底，卸载前的1小时在现场进行演练，熟悉卸载过程。

（10）现场建立安全管理小组，由主抓生产的副经理主管安全活动，配备专职安全员，严格安全值班制度。卸载时安排好安全员，分别负责支撑胎架及卸载作业点的安全巡视工作，发现安全隐患及时汇报，并停止卸载，立即采取相应措施。（11）未尽事宜，应符合国家相关安全法规条文。

（12）卸载安全要点：

强化指挥，服从指令，协调一致；

前提条件，必须完成，全面检查，确认签字；

技术交底，安全交底，多次进行，全员参加；

建立机构，组织充分，人员精干；

禁止围观，无关人员，不得入内；

所有人员，坚守岗位，不得离岗、串岗；

五级以上风、雨、雾天气，停止作业；

发现异常情况，及时汇报。7.7.10卸载计算荷载：自重（由软件自动生成）荷载工况：1.2自重计算软件选用Midasgen，计算结果如下：结构安装完成。临时支撑未拆除，结构最大变形为5.1mm，应力最大值为85Mpa第一次卸载。拆除拱2中间2个支撑。结构最大变形为5.2mm，应力最大值为82Mpa第二次卸载。拆除拱2其余4个支撑。结构最大变形为5.2mm，应力最大值为81Mpa第三级次载。拆除拱1/3中间2个支撑。结构最大变形为8.7mm，应力最大值为110Mpa第四次卸载。拆除拱1/3剩余支撑，支撑拆除完毕。结构最大变形为12mm，应力最大值为147Mpa（结构完成体系转换）7.8结构安装安全技术措施1高空登高措施因本项目桁架坡度较大。高空补缺使用曲臂登高车。高空焊接使用曲臂登高车，将人员送至焊接位置。7.8-1曲臂登高车图片2操作及焊接平台吊笼用于零星高空焊口的焊接，吊笼的形式如下图所示。7.8-2吊篮设置上图中吊笼外框架采用直径为14的圆钢弯制而成，吊笼侧面维护采用直径为10的圆钢。该吊笼设计荷载为120Kg。吊笼计算书吊笼承受的力荷载验算：验算假定：由于吊篮主要承受拉力，弯矩较小，所以验算时不考虑弯矩的影响。恒荷载吊笼材料选用直径为14的HPB235级圆钢筋。所以吊篮自重：p=30kg活荷载1个施工人员：q=120kg（每人重量80kg）吊笼所承受的力荷载P为：根据1和2，可得：P=1.2*p+1.4*q=162kg=1.62KN（式中1.2和1.4分别为恒荷载和活荷载分项系数）本工程采取两个吊点，所以每个吊点所承受的力应为：P1=P/2=1.62/2=0.81KN吊笼材料验算吊笼的安全系数一般不小于8，取安全系数为10；HPB235级钢筋的抗拉强度设计值fy=210N/mm，根据材料力学中的应力公式可得Ф14钢筋主应力σ=810*10/(π*r²)=13.2N/mm2≤210N/mm2，所以满足设计要求。7.9钢结构施工流程图 临时支撑施工内部拱段施工拱段上钢结构施工桁架施工桁架间联系杆件施工拱段内部单杆件施工外部单层钢结构钢柱框架梁施工外部单层钢结构单杆件施工外部悬挑及端部构件施工临时支撑拆除钢结构施工完毕7.10钢结构焊接7.10.1焊接工艺评定本工程钢构件材质主要为Q355B、Q390C，为了能较好地保证工程的焊接质量，技术工艺部门将依据GB50661-2011《钢结构焊接规范》标准的有关规定做好相关焊接工艺评定，并制定完善、可行的焊接工艺方案和措施，作为工程中指导焊接作业的工艺规范。1焊接工艺评定流程焊接工艺.1评定试件应该从工程中使用的相同钢材中取样，并在产品焊接之前完成，焊接工艺评定按下列程序进行：序号评定流程1由技术员提出工艺评定任务书(焊接方法、试验项目和标准)；2焊接责任工程师审核任务书并拟定焊接工艺评定指导书；3焊接责任工程师将任务书、指导书安排焊试室责任人组织实施；4焊接责任工程师依据焊接工艺评定指导书，监督由本企业熟练焊工施焊试件及试件和试样的检验、测试等工作；5焊试室责任人负责评定试样的送检工作，并汇总评定检验结果，提出焊接工艺评定报告；2焊接工艺评定的原则序号原则1不同类别钢材的焊接工艺评定结果不得互相代替。2Ⅰ、Ⅱ类同类别钢材中当强度和冲击韧性级别发生变化时，高级别钢材的焊接工艺评定结果可代替低级别钢材；Ⅲ、Ⅳ类同类别钢材中的焊接工艺评定结果不得相互代替；不同类别的钢材组合焊接时应重新评定，不得用单类钢材的评定结果代替。3评定试件的焊后热处理条件应与钢结构制造、安装焊接中实际采用的焊后热处理条件基本相同。4焊接工艺评定结果不合格时，应分析原因，制订新的评定方案，按原步骤重新评定，直到合格为止。5施工企业己具有同等条件焊接工艺评定资料时，可不必重新进行相应项目的焊接工艺评定试验。7.10.2焊接对象分析及焊接选择1对象分析本工程结构钢材均为Q355B、Q390C，随着强度级别的增加，淬硬性和冷裂倾向会随之增大。2焊接等级要求本设计中全熔透为焊缝等级为一级；部分熔透焊缝等级为二级；管桁架相贯焊中，部分熔透焊缝及角焊缝外观等级为二级。3焊接方式选择及辅材要求焊接方式有手工电弧焊和二氧化碳气体保护焊。焊接材料根据设计要求采用表中匹配焊材：保护气体为CO2，纯度99.98％（露点≤-40℃）。焊接材料采用氢含量较低的焊材。焊接材料的选用原则与母材强度等强；焊接不同类别的钢材时，选用与强度级别较低母材相匹配的焊材。

a．焊材复验

对所有应用于本工程的焊接材料按生产批号进行成分、性能的复验，复验到由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。

b．焊材管理

焊材须有质保书，应该按类别、牌号、规格、批号等分类堆放，并有明确标志。堆放场地应保持通风、干燥。

c．焊材使用

焊条按使用说明书进行烘焙、保温，并做好烘焙记录。焊工领用焊条时，须存放在保温筒内，且每次焊条不得超过4小时的使用量。超过4小时，应重新烘焙。焊条重复烘干次数不宜超过2次；严禁使用受潮的焊条。药芯焊丝启封后，应尽快用完，不得超过两天时间。当天多余焊丝应用薄膜封包，存放在室内。二氧化碳气瓶必须装有预热干燥器。4焊工资质及培训（1）焊工资质

焊工应具有相应的合格证书，并在有效期内。

焊工应具备全位置焊接水平。

严禁无证上岗，或者低级别焊高级别。

（2）焊工培训

a．焊工技术培训

对所有从事本工程焊接的焊工进行技术培训考核，主要根据焊接节点型式、焊接方法以及焊接操作位置，以达到工程所需的焊接技能水平。

b．高空焊接技术培训

由于工程结构高度很高，在高空环境下，对焊工的素质提出了更高的要求。所以还必须针对性的进行高空焊接培训，从而适应现场环境的需要，提高焊接质量。7.10.3焊接顺序及焊接流程（1）焊接顺序是：控制起点和固定点，由中间向两侧对称焊接，遵循“单杆双焊，双杆单焊”，逐渐向合拢点逼近的焊接顺序。（2）起始点是焊接残余应力最小、但变形最大的地方；合拢点是变形最小而残余应力最大的地方。两处特点鲜明，正好相反。7.3-1现场焊接流程图7.10.4焊接质量保证措施1焊接质量控制内容控制阶段质量控制内容焊接前质量控制母材和焊接材料的确认与必要复验焊接部位的质量和合适的夹具焊接设备和仪器的正常运行情况焊接规范的调整和必要的试验评定焊工操作技术水平的考核焊接中质量控制焊接工艺参数是否稳定焊条、焊剂是否正常烘干焊接材料选择是否正确焊接设备运行是否正常焊接热处理是否及时焊接后质量控制焊接外形尺寸、缺陷的目测焊接接头的质量检验破坏性试验理化试验金相试验非破坏性试验无损检测强度及致密性试验焊接区域的清除工作2人员保证本工程从事焊接作业的人员，从工序负责人到作业班长仍至具体操作的施焊技工、配合工以及负责对焊接接头进行无损检测的专业人员，均有相应资质人员，并且我们在工程开始前针对本工程项目实际情况组织相关技术人员开展针对性学习了解，保证相关人员明白工程的质量要求及施工时需注意事项。同时在业主、监理、设计监督下，对已有焊工证的焊工组织附加考试，考试合格后方准参加本工程的焊接施工。3天气及其它施焊环境要求序号环境要求1对于焊接区域风力达到四级，焊接时必须采取防风措施，并报业主监理批准后方可开始焊接；2焊接作业区相对湿度不应大于90%；3当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；4雨、雪天气不得露天焊接，必须有防护措施。4防潮措施1、焊接材料使用前必须保证其干燥，焊条在使用前必须进行烘焙；2、焊条在使用时，必须使用焊条筒，当焊条领出四个小时后，需更换焊条；3、焊接前需对焊接位置附近100mm处进行烘烤，去除钢板表面水气；4、焊缝需一次性完成；5、当焊接作业区相对湿度大于90%时，禁止焊接施工。5焊缝检验的措施1）外观检查编号焊缝外观检查措施1所有焊缝需由焊接工长100％进行目视外观检查，并记录成表2焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷3对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查4焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定2）无损检测在完成焊接24小时之后，对焊缝进行探伤检验（如下表），其检验方法需按照GB50661-2011《钢结构焊接规范》和GB/T11345-2013《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定进行；7.11高强螺栓施工7.11.1高强螺栓分布概况本工程钢结构梁柱连接处、梁梁连接处均存在10.9级高强螺栓连接形式，典型节点图如下：7.11.1-1钢柱钢梁节点处高强螺栓7.11.1-2钢梁钢梁节点处高强螺栓高强螺栓均为10.9级摩擦型高强螺栓。Q235Bμ值取0.45，Q345Bμ值取0.5。μ值需经实验测定，其实验结果需提交监理工程师及建设单位认可。7.11.2高强螺栓安装流程高强螺栓安装流程，见下图所示：7.3高强螺栓保管及要求高强螺栓保管及要求，见下表所示。序号高强螺栓保管及要求1高强度螺栓连接副应由制造厂按批配套供应，每个包装箱内都必须配套装有螺栓、螺母及垫圈，包装箱应能满足储运的要求，并具备防水、密封的功能。包装箱内应带有产品合格证和质量保证书；包装箱外表面应注明批号、规格及数量。2在运输、保管及使用过程中应轻装轻卸，防止损伤螺纹，发现螺纹损伤严重或雨淋过的螺栓不应使用。3使用前尽可能不要开箱，以免破坏包装的密封性。开箱取出部分螺栓后也应原封包装好，以免沾染灰尘和锈蚀。4高强度螺栓连接副在安装使用时，工地应按当天计划使用的规格和数量领取，当天安装剩余的也应妥善保管，有条件的话应送回仓库保管。5在安装过程中，应注意保护螺栓，不得沾染泥沙等脏物和碰伤螺纹。使用过程中如发现异常情况，应立即停止施工，经检查确认无误后再行施工。7.11.3高强螺栓性能检验(1)本工程所使用的高强螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求。(2)高强度螺栓连接副应进行扭矩系数复验及摩擦面抗滑移系数试验，试验用螺栓连接副应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取。每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。(3)高强螺栓抗滑移系数试验用试件尺寸如下图所示。7.11.3-1高强螺栓抗滑移系数试验试件图(4)高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行；连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加，在工厂确定。7.11.4高强螺栓安装工艺及方法(1)接触面缝隙超规的处理高强螺栓安装时应清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。安装时应注意连接板是否紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，按下表的方法进行处理。间隙处理方法，见下图：高强螺栓安装接触面间隙处理间隙大小处理方法1mm以下不作处理3mm以下将高出的一侧磨成1：10的缓度，使间距小于1.0mm3mm以上加垫板，垫板厚度不小于3mm,最多不超过二层,垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同①t<1mm时，不予处理②1≤t≤3mm时，将厚板一侧按1：10磨成缓坡③t>3mm时，加垫板7.11.5高强螺栓检测(1)高强螺栓检测，见下表。高强螺栓检测表序号高强螺栓检测1本工程使用的高强螺栓采用同一生产厂产品，并有出厂合格证；同时要经现场抽样检查合格。2连接副的紧固轴力和摩擦面的抗滑移系数试验制作单位在工厂进行。同时由制造厂按规范提供试件，安装单位在现场进行摩擦面的抗滑移系数试验。3连接副复验用的螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。7.11.6高强螺栓施工质量保证措施(1)在钢构件安装前应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物。(2)已产生的浮锈等杂质，应用带钢丝刷的电动角磨机认真刷除。(3)高强螺栓不能自由穿入螺栓孔位时，不得硬性敲入，用气动或电动铣孔器修正扩孔后再插入，修扩后的螺栓孔最大直径不应大于1.2倍螺栓公称直径，扩孔数量应征得设计单位同意。(4)高强螺栓施工完成的构件，不得有物体冲击(如吊装卸料等)。(5)高强螺栓孔的精度为H15级，孔径的允许偏差应符合下表规定，同时孔间间距应满足相关的规定。高强螺栓孔径的允许偏差表名称允许偏差值(mm)螺栓121620(22)24(27)30孔径13.517.522(24)26(30)32中心线倾斜不应大于板厚的3％，且单层板不得大于2.0mm，多层板叠组合不得大于3.0mm高强螺栓孔间间距的允许偏差表项目允许偏差(mm)≤500＜500～1200＞1200～3000＞3000同一组内相邻两孔间±5.0―――同一组内任意两孔间±1.0±1.2――相邻两组的端孔间±1.2±1.5±2.0±3.07.12钢结构涂装施工7.12.1钢结构防腐涂料施工室内钢结构且有防火涂料时，选用水性无机富锌底漆或环氧富锌底漆，涂刷3遍，最小总干膜厚度130μm。室外钢结构、无防火涂料的室内钢结构，选用水性无机富锌底漆，干膜厚度为35x2μm,环氧云铁中间漆，干膜厚度为60x1μm，丙烯酸聚氨酯面漆，干膜厚度为35x2μm。最小总干膜厚度200μm。(1)钢结构构件除现场焊接、高强螺栓连接部位不在制作厂涂装外，其余部位均在制作厂内完成防锈底漆。(2)钢结构构件因运输过程和现场安装原因，会造成构件涂层破损，所以，在钢构件安装前和安装后需对构件破损处涂层进行现场防腐修补。补漆部位要求表序号破损部位补涂内容1现场焊接焊缝(包在混凝土中的构件除外)底漆、中间漆2现场运输及安装过程中破损的部位。底漆、中间漆3高强螺栓连接节点。底漆、中间漆(3)在钢构件安装过程中，随各楼层结构逐步施工完成，以楼层划分施工区域，从下至上依次交叉进行现场防腐涂装施工。每个施工区域立面从上至下逐层涂装，平面按顺时针方向进行涂装。(4)施工工艺补漆施工工艺要求表名称施工工艺材料要求现场补涂的油漆与制作厂使用的油漆相同，由制作厂统一提供，随钢构件分批进场。表面处理采用电动、风动工具等将构件表面的毛刺、铁锈、焊渣、焊疤、灰尘、油污及附着物彻底清除干净，除锈等级为St2级。环境要求涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3℃以上。此外，应在相对湿度低于85的情况下可以进行施工。时间间隔经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，间隔时间不超过5小时。一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。涂装要求在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。(5)涂层检测涂层检测工艺要求表名称涂层检测检查工具漆膜检测工具干膜测厚仪。膜厚控制原则膜厚的控制应遵守两个90％的规定，即90％的测点应在规定膜厚以上，余下的10％的测点应达到规定膜厚的90％。测点的密度应根据施工面积的大小而定。外观检验涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和参杂物现象。(6)施工质量保证措施防腐涂装施工质量保证措施表序号防腐施工质量保证措施1防腐涂料补涂施工前对需补涂部位除锈处理，除锈方法采用喷砂或者抛丸除锈，除锈质量等级需达到设计要求。2钢板边缘棱角及焊缝区要研磨圆滑3露天进行涂装作业应选在晴天进行，湿度不得超过85%。4喷涂应均匀，完工的干膜厚度应用干膜测厚仪进行检测。5涂装施工不得出现漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、流挂等缺陷。(7)补漆注意事项补漆注意事项序号注意事项1配制油漆时，地面上应垫木板或防火布等，避免污染地面。2配制油漆时，应严格按照说明书的要求进行，当天调配的油漆应在当天用完。3油漆补刷时，应注意外观整齐，接头线高低一致，螺栓节点补刷时，注意螺栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不要漏刷。4由于是雨露天作业,下雨天,气温低,雾天均不进行油漆补刷工作。7.12.2钢结构防火涂料施工防火涂料施工流程见下图。7.12.2-1防火涂料修补工艺要求名称防火涂料的修补修补方法喷涂、刷涂等方法。表面处理必须对破损的涂料进行处理，铲除松散的防火涂层，并清理干净。修补工艺按照施工工艺要求进行修补。防火涂料施工质量保证措施序号防火涂料施工质量保证措施1施工前应用铲刀、钢丝刷等清除钢构件表面的浮浆、泥沙、灰尘和其他粘附物；钢构件表面不得有水渍、油污，否则必须用干净的毛巾擦拭干净。2钢构件表面的返锈必须予以清除干净，基层表面处理完毕，并通过相关单位检查合格后再进行防火涂料的施工。3防火涂料施工分遍成活，每一遍施工必须在上一道施工的防火涂料干燥后方可进行。4防火涂料施工的重涂间隔时间应视现场施工环境的通风状况及天气情况而定，在施工现场环境通风情况良好，天气晴朗的情况下，重涂间隔时间为8～12小时。5当风速大于5m/s，相对湿度大于90%，雨天或钢构件表面有结露时，若无其他特殊处理措施，不宜进行防火涂料的施工。6防火涂料施工，对可能污染到的施工现场的成品用彩条布或塑料薄膜进行遮挡保护。7.13现场楼承载板施工7.13.1楼承载板安装（1）压型钢板作业流程（2）压型钢板作业步骤第一步：成品检验合格后运到现场第一步：成品检验合格后运到现场第二步：吊装到指定楼层第三步：铺压型钢板并切割边角部位第四步、栓钉焊接第四步、栓钉焊接第五步、栓钉焊接完成帮扎钢筋（3）压型钢板吊装注意事项吊装前先核对楼承板捆号及吊装位置是否正确，包装是否稳固。起吊时每捆应有两条钢丝绳分别捆于两端四分之一钢板长度处。起吊前应先行试吊，以检查重心是否稳定，钢索是否会滑动，待安全无虑时方可起吊。压型钢板在装、卸时采用皮带吊索，严禁直接用钢丝绳绑扎起吊，避免钢承板变形。压型钢板成捆堆置，应横跨多根钢梁，单跨置于两根梁之间时，应注意两端支承宽度，避免倾倒而造成坠落事故。安装压型钢板前，在梁上标出压型钢板铺放的位置线。铺放压型钢板时，相邻两排压型钢板端头的波形槽口应对准。板吊装就位后，先从钢梁己弹出的起铺线开始，沿铺设方向单块就位，到控制线后应适当调整板缝。压型钢板起吊示意图当风速≥6m/s时禁止施工，己拆开的压型钢板应重新捆扎，否则，压型钢板很可能被大风刮起，造成安全事故或损坏压型钢板。（4）压型钢板质量控制压型钢板的尺寸允许偏差应符合下表规定：项目允许偏差（mm）板长≤10m＋5.0＞10m＋10.0波距±2.0波高压型钢板截面高度≤70±1.5截面高度＞70±2.0侧向弯距在测量长度20.0L的范围内注：L为测量长度，指板长扣除两端各0.5m后的实际长度（小于10m）或扣除后任选的10m长度。压型钢板施工现场制作的允许偏差：项目允许偏差（mm）压型金属板的覆盖宽度截面高度≤70+10.0，-2.0截面高度＞70+6.0，-2.0板长±9.0横向剪切偏差6.0泛水板、包角板尺寸板长±6.0折弯面宽度±3.0折弯面夹角2°a.压型钢板铺设前，必须认真清除钢梁顶面上锈蚀、油漆、污物、焊接飞溅以及有碍压型钢板与钢梁紧贴平整的障碍物等，保持清洁，严防潮湿，并对有弯曲和扭曲的压型钢板进行矫正。b.按设计排版图用墨线标出压型钢板在钢梁上翼缘的铺设位置，按其不同板型将所需块数配置好，沿墨线排列。c.严格按照设计的排版图和规范规定将压型板调整压实（板与钢梁顶面的间隙应控制在1mm以下），并对称点焊。要求沟槽对直，便于布设钢筋和绑扎。d.现场压型钢板切割采用等离子切割机，确保切割质量；e.所有现场切割、制作的压型钢板，必须先放大样，合格后方可进行切割；f.压型钢板安装时，压型钢板平面要绷直，并随铺随时点焊牢固。g.压型钢板在定位后，可采用角焊塞焊连接，以防止压型钢板相互移动或分开，焊缝间距300mm左右，长度20~30mm为宜。h.洞口制作：无论是先浇砼后开洞或先开洞，均需测量人员精确放线、验线合格后再进行。7.14施工验收7.14.1验收内容及标准1、原材及成品进场（1）钢材Ⅰ主控项目钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。检查数量:全数检查。检验方法:检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。Ⅱ一般项目钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。检查数量:每一品种、规格的钢板抽查5处。检验方法:用游标卡尺量测。型钢的规格尺寸及允许偏差符合其产品标准的要求。检查数量:每一品种、规格的型钢抽查5处。检验方法:用钢尺和游标卡尺量测。钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外,尚应符合下列规定:1>当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2;2>钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上;3>钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。检查数量:全数检查。检验方法:观察检查。（2）焊接材料Ⅰ主控项目焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量:全数检查。检验方法:检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验,复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量:全数检查。检验方法:检查复验报告。Ⅱ一般项目检验方法:用钢尺和游标卡尺量测。焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷;焊剂不应受潮结块。检查数量:按量抽查1%,且不应少于10包。检验方法:观察检查。2、钢构件焊接Ⅰ

主控项目焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《钢结构焊接规范》GB50661-2011的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前,应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。检查数量:全数检查。检验方法:检查质量证明书和烘焙记录。焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。

检查数量:全数检查。

检验方法:检查焊工合格证及其认可范围、有效期。施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等,应进行焊接工艺评定,并应根据评定报告确定焊接工艺。

检查数量:全数检查。

检验方法:检查焊接工艺评定报告。设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验,超声波探伤不能对缺陷作出判断时,应采用射线探伤,其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345-2013或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323-2005的规定。焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相关线焊缝,其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T

3034.1、《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.2、《钢结构焊接规范》GB50661-2011的规定。

一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表的规定。

检查数量:全数检查。

检验方法:检查超声波或射线探伤记录。一、二级焊缝质量等级及缺陷分级焊缝质量等级一级二级内部缺

陷超声

波探伤评定等级ⅡⅢ检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺

陷射线

探伤评定等级ⅡⅢ检验等级AB级AB级探伤比例100%20%注:探伤比例的计数方法应按以下原则确定:(1)对工厂制作焊缝,应按每条焊缝计算百分比,且探伤长度应不小于200mm,当焊缝长度不足200mm时,应对整条焊缝进行探伤;(2)对现场安装焊缝,应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比,探伤长度应不小于200mm,并应不少于1条焊缝。T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝,其焊脚尺寸不应小于t/4(5.2.5a、b、c);设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2(5.2.5d),且不应大于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0~4mm。

检查数量:资料全数检查;同类焊缝抽查10%,且不应少于3条。

检验方法:观察检查,用焊缝量规抽查测量。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

检查数量:每批同类构件抽查10%,且不应少于3件;被抽查构件中,每一类型焊缝按条数抽查5%,且不应少于1条;每条检查1处,总抽查数不应少于10处。

检验方法:观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查,当存在疑义时,采用渗透或磁粉探伤检查。Ⅱ

一般项目对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝,其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧,每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上,且不应小于l00mm;后热处理应在焊后立即进行,保温时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定。

检查数量:全数检查。

检验方法:检查预、后热施工记录和工艺试验报告。二级、三级焊缝外观质量标准应符合本规范附录A中表A.0.1的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。

检查数量:每批同类构件抽查10%,且不应少于3件;被抽查构件中,每一类型焊缝按条数抽查5%,且不应少于1条;每条检查1处,总抽查数不应少于10处。

检验方法:观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。焊缝尺寸允许偏差应符合本规范附录A中表A.0.2的规定。

检查数量:每批同类构件抽查10%,且不应少于3件;被抽查构件中,每种焊缝按条数各抽查5%,但不应少于1条;每条检查1处,总抽查数不应少于10处。

检验方法:用焊缝量规检查。焊成凹形的角焊缝,焊缝金属与母材间应平缓过渡;加工成凹形的角焊缝,不得在其表面留下切痕。

检查数量:每批同类构件抽查

10%,且不应少于3件。

检验方法:观察检查。焊缝感观应达到:外形均匀、成型较好,焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑,焊渣和飞溅物基本清除干净。

检查数量:每批同类构件抽查10%,且不应少于3件;被抽查构件中,每种焊缝按数量各抽查5%,总抽查处不应少于5处。

检验方法:观察检查。3、基础和支撑面Ⅰ

主控项目建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓的规格及其紧固应符合设计要求。

检查数量:按柱基数抽查10%,且不应少于3个。

检验方法:用经纬仪、水准仪、全站仪和钢尺现场实测。基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时,其支承面、地脚螺栓(锚栓)位置的允许偏差应符合表10.2.2的规定。

检查数量:按柱基数抽查10%,且不应少于3个。

检验方法:用经纬仪、水准仪、全站仪、水平尺和钢尺实测。支承面、地脚螺栓(锚栓)位置的允许偏差(mm)项目允许偏差支承面标高±3.0水平度l/1000地脚螺栓(锚栓)埋件中心偏移5.0预留孔中心偏移