导热油供热系统隐患整改项目管道施工方案

导热油供热系统隐患整改项目管道施工方案1管道工程概述1.1管道施工简介本工程为某石油燃料沥青有限责任公司导热油供热系统隐患整改项目，内容包括涉及本项目的总图、土建、结构、给排水及消防、工艺安装、设备、电气、通信、自控等工程内容。管道施工内容包括给排水及消防、工艺管道安装。1.2主要工作量工艺管道安装：总长约为430m、阀门64个、烟道补偿器1个；管道拆除：DN200195m；给排水及消防管道安装：钢管60m、阀门2个；管道支架约1885kg；X射线检测总计209张。1.3管道材质管道材质：20#。管径Ø25~Ø500。1.4管道工程特点1.4.1导热油管道安装需要保证管道内无水、无杂质，应做好吹扫措施。1.4.2管道施工周期短，现场交叉作业多。2编制依据2.1某石油燃料沥青有限责任公司导热油供热系统隐患整改项目招标文件及管理规定。2.2《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010；2.3《石油石化金属管道工程施工质量验收规范》GB50517-2010；2.4《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011；2.5《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH3501-2011；2.6《阀门的检验和试验》GB/T26480-2011；2.7《承压设备无损检测》JB/T4730-2005；2.8设计文件和图纸；2.9公司质量保证手册和管理制度；2.10我公司近几年同类工程施工工艺及经验。3管道施工基本程序焊接工艺评定焊接工艺评定原材料领出、运输、复验、标识技术措施、质量计划编写焊工培训、考核压力管道安装报审管段图绘制、确认技术交底管线号、焊缝号标识管子、管件预制、组对焊工号标识底片号标识相关作业工序交接管道焊接焊缝检验预制件检查、验收不合格返工管线号、焊缝号标识焊工号标识底片号标识预制件安装、就位固定口焊接焊缝检验压力试验系统清洗泄漏性试验防腐、保温竣工验收不合格返工管道支吊架预制图纸会审施工准备4管道施工基本原则4.1管道施工按管线单线图进行，先地下、后地上，先主管、后支管，同一标高管线应尽可能同时安装。4.2采取管道工厂化预制的方式，加大管道预制深度，预制工作量力争达到60%以上。4.3为确保焊接质量及管内部平整光洁，对所有壁厚小于4mm管子全部采用氩弧焊；壁厚大于4mm采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面的焊接工艺；在预制场预制的管线，全部采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面；现场组焊的管道，采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面的焊接工艺。5施工准备5.1技术准备5.1.1图纸会审施工前，由管道、焊接等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理工程师进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题在开工之前解决。5.1.2编制作业指导书、质量检验计划施工前，参照公司已编写的压力管道安装作业指导书，根据本装置特点及要求，由技术人员编制管道预制与安装、管道焊接、管道检验、管道试压吹洗等作业指导书和管道安装的质量检验计划，上报业主及监理工程师审批。5.1.3焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试5.1.3.1对于管道使用的材质，施焊前先与公司已有的焊接工艺评定进行对照，选用合适的焊接工艺评定。5.1.3.2所选的焊接工艺评定应经监理工程师或业主代表认可批准。5.1.3.3对参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训考试，在取得相应项目焊接资格后才允许施焊。5.1.4压力管道安装告知5.1.4.1管道安装前，根据公司《压力管道安装质量手册》和程序文件的要求，成立压力管道质量保证体系。5.1.4.2项目部向当地压力管道安全监察部门和压力管道检验单位递交压力管道安装告知。5.1.4.3施工前，项目部向公司质量部门报批包括经批准的监检申告知（复印件）、各专业质控工程师的资格情况、现场施工机具及施工文件准备情况，并存档备查。5.1.5施工图纸准备5.1.5.1在完成设计交底、图纸会审的基础上，拟请设计提供轴测图IDF文件、并采用公司购置的SmartPlantIsometrics和SmartPlantSpoolgen软件进行轴测图焊缝号标识和轴测图预制管段图纸加工设计，见下图。图2SmartPlantSpoolgen软件进行管段处理5.1.5.2按照SmartPlantSpoolgen软件分段结果，将相同材质直管段的下料长度汇总在一起，集中下料，避免材料的浪费。5.1.6管道焊接前的信息准备5.1.6.1利用公司自主开发的《管道施工管理信息系统》，专人负责录入管道施工的设计管道数据表信息、轴测图号及页码、轴测图上管段及焊缝信息、合格持证焊工信息、使用到的焊接WPS以及材料信息等基础信息，见下图。管道施工管理信息系统登录界面5.1.6.2按照焊接录入要求，准备好焊接过程应填写的原始施工记录，主要包括管道组对、管道焊接施工原始记录。5.1.7施工前技术交底5.1.7.1根据工程特点及技术质量要求，组织技术、质量办、施工办等相关部门人员对预制和安装过程进行详细的技术交底。5.1.7.2交底内容主要包括：作业班组工作界面要求，管道下料、组对、坡口的准备要求，预制顺序，焊缝标识方法，焊接要求，原始施工记录填写要求、交工资料编制、安全要求等。5.1.7.3技术交底内容宜以文字、图片结合多媒体的方式进行，最终应形成书面记录。5.1.8施工记录表格的准备根据交工技术文件规定和监理要求准备好交工表格，根据公司质量体系控制程序及施工技术管理规定选定施工原始记录表格和体系运行监督检查表格。5.2管道组成件检验及管理5.2.1一般要求5.2.1.1管道组成件必须具有制造厂的质量证明书或合格证且符合设计及有关规范要求。5.2.1.2管道组成件应进行外观检查并符合下列要求：a)无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；b)锈蚀、凹陷及机械损伤的深度不应超过产品标准的壁厚负偏差；c)螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；d)有产品标识。5.2.2管子检验5.2.2.1管子按下列程序进行验收：产品质量证明书→管子出厂标志→目测外观检查→核对规格并测量尺寸→分类堆放、标识。5.2.2.2产品质量证明书中一般注明：供方名称和厂标、需方名称、交货日期、合同号、标准编号、钢号、炉号、批号、交货状态、重量和件数、品种名称、尺寸、级别、标准中所规定的各项试验结果（化学成分分析结果，力学性能试验结果等）、技术监督部门印记。5.2.2.3钢管出厂标志应符合下列要求：a)外径≥36mm的钢管每根应有印记。印记一般包括钢号、产品规格、产品标准和供方印记等。b)成捆或成箱钢管每捆（每箱）应有标牌，标牌应注明供方商标、钢号、炉号、批号、合同号、产品标准号、重量、根数、制造日期和技术监督部门印记。c)无钢号标志的钢管应有色标。5.2.2.4外观检查，管子无裂缝、折迭、轧折、离层、发纹及结疤等，无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。5.2.3阀门检验和试压5.2.3.1阀门检验a)阀门必须具有出厂合格证、产品质量证明书和制造厂的铭牌。b)制造厂的铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。c)阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端有防护盖保护。d)阀座与阀壳结合是否牢固，有无松动现象；阀芯与阀座的接合面是否吻合，接合面有无缺陷。e)阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠；阀杆有无弯曲、腐蚀，阀杆与填料压盖相互配合松紧是否合适，以及阀杆上螺纹有无断丝等缺陷。f)垫片、填料规格、质量是否符合“阀门规格书”要求。g)阀门开度指示器指示是否正确，节流阀应检查其开闭行程及终端位置，并作出标记。h)阀门手轮、传动装置动作是否灵活。i)运输过程中有无损伤阀体、密封面、手轮或传动装置。5.2.3.2阀门试压阀门试压前应编制阀门试压方案并经监理和业主批准。a)试验压力1)壳体试验压力：试验介质采用液体时，试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍；试验介质采用气体时，试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。2)阀门上密封试验和高压密封试验的试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍；低压密封试验压力为0.6MPa。3)试验压力的选择：通常阀门在常温下进行压力试验，按照执行的试验标准选择阀门公称压力或最大工作压力进行。b)试验方法1)壳体试验：封闭阀门的进出各端口，阀门开启1/3~2/3之间，向阀门壳体内充入试验介质，打开排气阀，排净阀门体腔内的空气，加压到试验压力的50%应无泄漏、渗漏现草，然后加压到试验压力，在持续的试验时间内，检查壳体各处的密封情况(包括阀体、阀盖连接法兰、填料箱等各连接处)。2)上密封试验：主要包括闸阀和截止阀。在完成壳体试验的同时，打开试压旁路中的泄压阀门，将压力完全释放，松开填料压盖，将阀门打到全开位置，往阀腔内继续加压，逐渐加压至上密封的试验压力，在持续的试验时间内，观察阀杆填料处的渗漏情况，不允许有可见的泄漏。上密封试验完成后，上紧填料压盖。有上密封结构的低温阀门，为减少上密封残留液体遇低温结冰现象，试验拟采用氮气或惰性气体。3)高压或低压密封试验：在完成壳体和上密封后进行。关闭阀门，向阀门被检查的另一侧阀腔充满介质，逐渐加压到试验压力，在持续的试验时间内，检查被检查端密封副处的渗漏情况。c)密封试验引入介质和施加压力的方向1)规定了介质流向的阀门(如截止阀等)应按介质流向引入介质和施加压力。2)没有规定介质流向的阀门(如闸阀、球阀、旋塞阀和蝶阀等)应分别沿每端引入介质和施加压力。3)有两个密封副的阀门应向两个密封副之间的体腔内引入介质和施加压力。4)止回阀应在出口端引入介质和施加压力。d)持续的保压试验时间不同的标准对于阀门试验的保压时间有着不同的要求，下表为SH3518-2013和SY/T4102-2013的持续的保压时间，试压时应根据阀门试压标准进行选择，见下表。阀门试验保压时间单位为秒公称直径保持试验压力最短的持续时间壳体试验上密封试验密封试验DNNPS止回阀其他阀门≤50≤215【300】15【15】60【60】15【15】65~1502.5~660【300】60【60】60【60】60【60】200~3008~12120【300】60【60】60【60】120【120】≥350≥14300【300】60【120】120【120】120【120】1.保持压力最短续时间是指阀门内试验介质压力升至规定值后，保持该试验压力的最少时间。2.【】为SY/T4102(不包括蝶阀的密封试验)的保压时间，其余为SH3518的保压时间。e)合格标准1)壳体试验：不应有结构损伤，不允许有可见泄漏通过阀门壳壁和任何固定的阀体连接处。如果试验介质为液体，则不得有明显可见的液滴或外表面潮湿。如果试验介质为气体，应无气泡漏出。2)上密封试验：主要是闸阀和截止阀，应与壳体试验同时进行，合格标准为阀杆填料盖处无可见的泄漏。3)高压或低压密封试验：在持续的试验时间内，检查被检查端密封副处的渗漏情况，不得有可见的渗漏通过阀瓣、阀座背面与阀体接触面等处，并应无结构损伤。f)技术人员应策划阀门试压待检、合格与不合格区分标识，并在试压区域用明显的判别标识进行隔离，如采用在阀体上标识合格与不合格、试验日期、同类型和同规格及同等级进行编号处理、不合格阀门堆放至醒目标牌的不合格区域等。5.2.4其它管道组成件的检验5.2.4.1对管道组成件的产品质量证明书应进行核对，下列项目应符合设计要求：a)化学成分及力学性能；b)合金钢锻件的金相分析结果；c)热处理结果及焊缝无损检测报告。5.2.4.2管道组成件和支承件在使用前应逐件进行外观检查，其表面质量除应符合产品标准规定外，尚应符合下列要求：a)无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷；b)锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品标准允许的壁厚负偏差；c)螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或产品标准要求；d)焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷；e)金属波纹管膨胀节、弹簧支吊架等装运件或定位销块应齐全完整，并无松动现象。5.2.5材料现场管理5.2.5.1不同材质的管材、管件、阀门、法兰等验收合格后，分类进行堆放，并用料签、料牌或书写方式作分类堆放标识。5.2.5.2标识分别表明材料的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。5.2.5.3各种状态标识的具体规定在项目开工前编制的质量计划中确定。5.3施工现场准备施工现场准备主要为施工现场达到“五通一平”（路通、电通、水通、通讯、汽(气)通和场地平整）、阀门试压场和管道预制场地准备，达到开工条件。5.4施工机具准备施工机具已按照计划进入施工现场，并经检查合格，能满足施工需要。5.5预制管段及安装材料现场管理a)不同材质的管材、管件、阀门、法兰等验收合格后，在安装现场分类进行堆放，并用料签、料牌或书写方式作分类堆放标识。b)标识分别表明材料的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。c)安装阶段各种状态标识的具体规定在项目开工前编制的质量计划中确定。d)运抵施工现场的管段应根据区域色标按区域进行存放，并与地面隔离。6管道预制6.1管道预制基本作业流程管道预制作业流程6.2预制施工准备预制场地按总体预制要求进行场地布置，按下料组对、焊接、无损检测三个小区块循环长方形布设，以减少预制管段的频繁搬动，人工焊接区块布置见下图。人工焊接管道预制场地布置6.3管道预制6.3.1总则6.3.1.1为保证管道的预制质量，所有进场设备材料必须报经业主代表、监理批准后方可使用。所有管道组成件、管道支承件、阀门、密封材料、紧固材料必须有出厂质量证明书、产品合格证、出厂检验报告，否则均不得使用。焊接材料必须符合焊接工艺规程的要求，具有出厂合格证、质量证明书、复验评定报告。6.3.1.2管道预制依据设计工艺单管图进行。6.3.1.3管道预制应在预制车间或预制场地上进行。长直自由管段和封闭管段可在现场进行预制，检验合格后直接就位安装。6.3.1.4管道预制图上应标注现场组焊位置和调整余量（对于最后封闭的管段应留有充足的调整余量）。6.3.1.5下料和组对之前，应仔细检查管材和管件，确认材质、壁厚和规格，对管材变形、严重划伤、法兰及阀门密封面损坏、管件有裂纹等不符合规范的材料应更换，并作好记录，对不符合规范清理出场地。6.3.1.6管段预制组对前要进一步核实管段的尺寸，核对基础、设备、预埋件、预留孔位置是否正确，并用并在管段端标注与单线图相一致的焊缝编号，并严格按单线图所标焊缝编号进行组对。6.3.1.7预制好的管段作好记录，按单管图做好标记，做好检验印记。预制完的管段用压缩空气吹扫等方法清除管内的焊渣、沙土、铁屑及其它杂物清除，并用彩条布、帆布、封头及板材等临时封闭管端，以确保管道清洁度。6.3.1.8管道预制加工的每道工序均认真核对管道组成件的有关标识，并做好材质及其它标识的移植工作。6.3.1.9管段预制组装应方便运输和吊装，并有足够的刚度和强度，必要时增加临时加固措施。6.3.1.10管道每一道口的焊接记录应纳入到《管道施工管理信息系统》进行管理，并于当天开具无损检测委托。6.3.2管子切割6.3.2.1DN100及以下的碳钢管采用切管机和砂轮切割机，DN100以上及DN300以下的碳钢管采用氧乙炔火焰切割。6.3.2.2管材切割时，考虑到切割打磨和焊接造成收缩，管道下料时应留1-2mm余量，设备进出口处的固定口应考虑保留100mm以上的余量，并且在单线图和管段上做出清晰的标识。6.3.2.3切口表面平整，无裂纹、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过3mm。测量图如下：切口端面倾斜偏差6.3.2.4防腐管的切割，管端处理应满足原防腐留头的要求。6.3.3坡口加工6.3.3.1钢管坡口主要采用坡口机加工。当采用氧乙炔火焰加工时，应用砂轮磨光机去除坡口氧化物，并按坡口型式打磨平整。6.3.3.2管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应用锉刀或电动砂轮机清除整平。钢管端部的夹层应切除，钢管的折曲部分及超标凹痕应切除，并重新加工坡口。6.3.3.3管口内外表面应清洗，管端20mm范围内应无油污、铁锈、油漆和污垢，应呈现金属光色。应将管端部10mm范围内螺旋焊缝或直缝余高打磨掉，并平缓过渡。6.3.3.4坡口斜面及钝边端面不平度不大于0.5mm，坡口的型式和尺寸详见下图：坡口的型式和尺寸6.3.4管道开孔管道开孔用管道开孔器或氧乙炔火焊开孔，当用氧乙炔火焰开孔时必须用磨光机清理氧化层及飞溅。开口应在组对前进行，开口后应彻底清除管内铁屑、氧化铁及飞溅物。2”以下分支管道开孔采用磁力钻钻孔的方式进行。6.3.5管道焊接有关焊接要求见本节“焊接方案”。6.4日报信息录入及处理6.4.1焊口日报表由组焊班组长负责填写，电焊工协助完成。6.4.2焊口日报表所报的焊口必须是电焊工自检合格并已经填写焊接标签的焊口。6.4.3组焊班长负责收集、审定焊口日报表，并负责将当天的焊口日报表在下班前1小时送交对口数据录入员处。6.4.4数据录入员按照日报信息，在《管道施工管理信息系统》中进行各完成焊口的焊工号、焊接日期的信息登记工作。6.3.5数据录入员按照《管道施工管理信息系统》中提示的无损检测比例及焊工信息，勾选需要进行无损检测的焊口，自动生成无损检测委托。7地下管道安装7.1测量放线7.1.1以就近的基准点为基准，按照设计坐标用全站仪或经纬仪放样管道线路的中心线、折点，并在折点处延长线上放样出控制点作为施工工程的控制依据。7.1.2地下管与原有管线、电缆和其它构筑物交叉处地面上应设专门标志。7.2沟槽开挖7.2.1管沟开挖前，应向施工人员做好技术交底，并做好安全教育工作。7.2.2土方工程应尽量采用机械方法开挖，成排管沟采用大开挖，用机械开挖则以机械开挖主沟，用人工进行坡度修整。与生产运行区域较近的施工区域全部采用人工开挖，部分土方采用手推车外运至业主指定场地。遇到石方采用挖掘机油锤震碎、人工清理的方法。7.2.3管沟开挖前，应采用地下设施探测仪进行探测，并在有地下设施的地方做好标识。遇地下管与原有管线、电缆和其它构筑物交叉处地面上设专门标志的地方，应采用人工挖掘的方法进行。7.2.4为了控制好开挖深度，开挖时，边开挖、边用水准仪进行深度控制。7.2.5管沟开挖放坡，应视装置区内土质而定。一般情况下沟深不超过1.2m时，沟壁可不设边坡；沟深超过1.2m时，管沟沟边边坡为1：0.33。7.2.6开挖管沟时，如遇流砂、土质松散或逢雨，可加大坡边或设置支撑，机械开挖时采用板桩支撑。7.3沟槽验收7.3.1沟槽按规定进行夯实，边夯实、边测量沟槽标高，其标高偏差一般应控制在±20mm以内。7.3.2夯实后，先将管道中心线、拐点引测至沟底，控制桩可采用铁钉加彩带提示的方法进行处理，同时将管顶标高引测至沟边。7.3.3有坡度的管道可采用等距离控制标高的方法进行标高控制，也可采用水准仪倾斜视线法进行坡度控制。7.3.4按照中心线及标高控制点修整沟槽，直至满足要求。7.4管道敷设安装7.4.1地下管敷设按先自流后压力流，先大管径后小管径，先深后浅的原则进行。7.4.2做好防腐层的管子在吊运与下沟时应采取可靠的保护措施，如采用软吊带，平稳下沟。管子定位时，管子中心必须对准设计中心线，按照沟底中心桩位和标高控制线检查其坐标、标高和坡度。管底应与管基紧密接触。管道接口处应挖工作坑，以满足接口、焊接及防腐的需要。7.4.3管道穿井壁须按设计规定安装套管，套管必须在施工管道时先套上，随后施工井。如井已施工完，管道要从套管穿到井中。套管内管段不得有接口。7.4.4管道的焊接按照选定的焊接工艺评定标准进行。7.3.5铸铁管铺设前，应清除承插部位的粘砂、毛刺等杂物，烤去其沥青涂层。7.4.6钢制管道安装允许偏差及检查方法按照下表或有关规范的规定进行。钢制管道安装允许偏差及检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室内15埋地602标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±253水平管道平直度DN≤100≤2L‰，最大50用尺和拉线检查DN＞100≤3L‰，最大804立管铅垂度≤5L‰，最大30用经纬仪或吊线检查5成排管道间距15(GB)/±10(SH)用拉线和直尺检查6交叉管的外壁或绝热层间距20(GB)/±20(SH)用拉线和直尺检查注：偏差要求摘自GB50235-2010及SH3501-2011。7.4.7有关焊接事项参照本方案中“8管道安装”有关条款进行。7.4.8环保要求防渗漏的管道，铺设完成防渗层检查合格后再进行管道的铺设，但不得在防渗层上直接进行管道施工作业。7.5井室施工7.5.1井室的施工执行相应的专业技术要求。7.5.2有环保防渗层要求地下管道施工，管沟开挖后、管道铺设前完成地沟的砌筑或浇注。7.6坐标、标高复测7.6.1待试压管道，在试压前应进行管道中心线及管道顶部标高的复测，调整坐标和标高至允许的偏差范围内。7.6.2为防止管道因回填下沉或者位移，根据以往的地下管道施工经验，宜调整坐标和标高到允许偏差的1/2范围内。7.7管道试压吹扫7.7.1压力管道安装完毕，应进行强度试验，试验介质采用洁净水。采用空气或其他介质试压，应采取有效的安全措施：如建立试压隔离带等措施。7.7.2自流管道敷设完毕先进行检查，查看有无异物等。若井室已施工完毕，可连同井室一起试验，井室未施工完可分段封口试验。首先进行通水试验，管内局部存水深度应小于10mm。密封性试验先将管段充满水，24h后进行外观检查，外观检查时允许向管内补水，保持水位不变，所有管线不允许有渗漏现象。未参与试验的井室，在井室施工完后，管子封口未拆除的情况下，单独进行充水严密性试验，以井室、井室与管接口无渗漏为合格。7.7.3压力管道的试压吹扫见本方案第10和11的内容。7.8防腐修补补口、补伤及现场捡漏方法按照本节的“防腐、绝热施工方案”的规定进行。7.9管沟回填7.9.1管沟回填前应具备下列条件：管线的转折点、起止点、井室的坐标和管顶标高已校验；管道焊缝经无损检测合格；外防腐绝缘层捡漏合格；管道强度及严密性试验合格；通过隐蔽工程验收；管沟支撑拆除；管沟内无积水、积雪、杂物等。7.9.2回填应从管道两侧同时进行，先回填直管段，后填弯曲管段，分层夯实。7.9.3回填土中不得含有石块、硬质土块等对管道有害的有机物质。7.9.4管道周围200mm范围内，回填土使用细土、圆砾土、中砂等符合规范要求的材料回填，回填土分层夯实，每层200～300mm厚。7.9.5回填的同时，及时填写“管道隐蔽工程（封闭）记录”。7.10交工验收按照批准的有关的验收规范进行。8管道安装8.1管道安装一般要求8.1.1所有管道组成件、管道支承件、阀门、密封材料、紧固材料及施工焊接材料，未经检验，均不得使用。8.1.2管道安装前应检查管道内清洁度，必要时用压缩空气清理管道及管件，同时作好记录。8.1.3地面管道安装应做到横平竖直，美观并符合规范的要求。8.1.4不得采用强力对口，以免引起内应力、管变形，给设备增加外力，造成设备移位或损坏设备。8.1.5对有坡度要求的管道，在安装时可在支座下加与主管材质一致的金属垫板或非金属材料进行调整，避免出现袋形和“盲肠”。8.1.6法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，不得紧贴管架。8.1.7管道安装工作如遇到中断，及时封闭管口，复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，然后进行安装。8.1.8安装中发现预制件与单线图不符，或出现管线打架，影响安装而需对管道修改时，应经管道工程师办理施工联络单，并经设计代表或监理工程师同意后，方可依据变更联络单进行修改工作。8.1.9安装滑动管托、导向管托和固定管托。管托焊接按支架标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。弹簧支吊架按设计要求调节固定，并经有关人员检查确认。8.1.10合金钢和不锈钢管道在安装时禁止在管道和管件上焊接临时支架，如必须采用临时支架时，应使用抱卡式结构并垫以隔离层予以隔离。8.1.11补偿器安装前应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩。8.1.12并排敷设的管道最小间距：如管道绝热，边缘间距取50mm；当管道上存在法兰时，其法兰外缘与相邻管子边缘的最小净空取25mm。8.1.13管道穿越平台时，其距离开洞边净空至少为25mm。8.1.14安装的合金钢螺栓和螺母及露天装置中的螺栓和螺母应涂上二硫化钼油脂。8.1.15高温管道螺栓，在工程试运行时，应进行紧固，紧固要求件下表：管道工作温度℃一次热紧温度℃二次热紧温度℃250～350工作温度∕＞350350工作温度8.2动设备管道安装8.2.1与传动设备连接的管道安装，应在设备安装找正结束及基础二次灌浆后进行。8.2.2对设备进出口管道，特别是进口管道严格清扫，做到彻底无杂质、焊渣、锈皮等物。8.2.3管道安装时，设备进出口法兰应加3mm临时盲板，临时盲板宜采用PTFE板，以防杂物进入设备内，并做好标记，禁止使用石棉板作为临时盲板。8.2.4管道安装不允许对主机产生附加应力，不得用强拉、强推、强扭的方法来补偿安装偏差。8.2.5管道与设备做到自由对中，在自由状态下，管道法兰面应与机体进出口法兰面平行，其偏差范围应符合规范要求。8.2.6管道与设备连接时，在设备联轴节处用百分表监测其位移，其位移应小于0.05mm。8.2.7管道与设备连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，如设计或设备供货商有文件要求时，应执行其文件要求，否则偏差应符合下表的规定：与机器连接法兰密封面平行度和同心度机器旋转速度（r/min）平行度(mm)同轴度(mm)＜3000≤0.40≤0.803000～6000≤0.15≤0.50＞6000≤0.10≤0.208.2.8动设备配管的安装方法及技术要求：a)配管前，由技术人员根据现场实际情况在配管单线图上确定管线的安装调整段及配管的甩头位置。b)管道上所有仪表管件、管道支、吊架等，按设计位置就位，吊架不得倾斜，也不能采取临时支架等措施。c)与动设备相连的管道安装采用无应力配管。即在完成支吊架安装的基础上，将所有管段连接点焊，松开设备口固定螺丝，检查法兰平行度、同轴度；合格后将除靠近设备口和远端两道焊口的其他焊口进行焊接，再次检查并通过支架调整设备口法兰平行度、同轴度，焊接靠近设备口的焊口，并再次检查调整法兰平行度、同轴度；焊接远端的焊口，并检查设备口法兰平行度、同轴度；合格后安装3mm厚聚四氟乙烯实心垫片作为封板、并初步上紧设备口螺栓。d)管道法兰和设备法兰组对前，先清理干净密封面，并使两密封面的间距等于垫片厚度，调整法兰相对偏差在0.1mm内，让连接螺栓在螺栓孔内自由出入。e)管道经试压、吹扫合格后，管道与设备再次连接的偏差值仍应符合规范要求，若有超差应进行进一步调整，使差值缩小，直至合格。8.3阀门和法兰部件安装8.3.1阀门安装应符合设计及规范的要求；法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；焊接阀门应在开启状态下进行焊接。8.3.2阀门应安装在容易接近、便于操作和维修的地方。8.3.3垂直管道上的阀门安装高度为1.2m，阀门在全开状态下阀杆不得影响通行，成排安装的阀门手轮之间净距不得小于100mm。8.3.4阀门吊装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮。8.3.5有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致。8.3.68字盲板的安装应符合设计图纸的要求。8.3.7法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。8.3.8阀门安装的螺栓、螺母涂二硫化钼、石墨机油或石墨粉加以保护。8.3.9法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，安装好后法兰间平行偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于1mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。垂直度偏差检查方法如下图：8.3.10法兰螺栓，按设计文件和单线图料表准确使用，材料、规格对号入座，严禁错用乱用；螺帽配置齐全，紧固后的螺栓应与螺母齐平。8.3.11螺栓紧固时应遵从一定的步骤、顺序，并按照要求采用适当的紧固机具和适当的扭力进行紧固。螺栓紧固步骤：a)用手拧紧所有螺母。b)紧固径向相对的两个螺栓至规定螺栓应力的50%.c)紧固与前次两螺栓沿圆周相距约90度的另一对螺栓。d)继续紧固直到所有螺栓皆紧固至规定应力的50%.e)重复2、3、4步骤紧固至规定螺栓应力的80%。f)重复2、3、4步骤紧固至规定螺栓应力的100%。g)重复2、3、4步骤紧固至规定螺栓应力的100%，并顺时针方向再拧一圈以平衡螺栓载荷。h)使用短螺柱端及背衬法兰时，必须认真执行实施上述步骤。i)调试后，检查所有螺栓的应力是否均匀。需要时，再次施扭。j)扭紧安装完成后，螺栓螺纹应比螺母突出2～3圈。k)螺栓紧固顺序，常规螺栓紧固按下图1，2，3的顺序进行。1.对称拧紧1.对称拧紧2.间隔拧紧3.顺序拧紧8.3.12螺栓紧固时，应根据法兰等级、管道介质、螺栓直径、用途目的采用液压、扭矩扳手紧固，以确保法兰正确安装。8.4管道支、吊架等安装8.4.1安装弹簧支架时，必须按设计图纸“对号入座”，决不可任意更换。8.4.2弹簧支架安装必须保证垂直。8.4.3弹簧支、吊架及膨胀节的限位卡，待系统安装、试压、绝热完毕后报业主批准后予以拆除。8.4.4管道支架应与管道安装同步，尽量减少临时支架的使用。8.3.5不锈钢管道禁止焊接临时支吊架，如必须采用临时支架时使用抱卡式结构并垫以隔离层予以隔离。8.4.6正确安装滑动管托、导向管托和固定管托；管道支、吊架焊接按支架标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。8.5管道安装允许偏差及检验方法见7.4.6。8.6管道焊接管理8.6.1管道焊口焊接完毕，应及时在现场焊口周围标识管线号、焊工号、焊接日期、焊接方法等信息，检查焊缝外观，并填写焊接原始记录交《管道施工管理信息系统》录入人员进行录入。8.6.2录入员应参考各管线号的无损检测比例，勾选需要无损检测的焊口，自动生成无损检测委托单交无损检测单位进行检测。9焊缝无损检测9.1焊缝无损检测前必须经表面外观检查合格。9.2具体检测方式应按设计文件要求或有关规范要求进行。9.3无损检测比例按设计或规范要求，检测数量根据单线图上焊缝焊接工作量及无损检测比例，由管道/焊接工程师、现场监理工程师和质检人员确定，同时向无损检测单位递交检测委托。9.4应根据《管道施工管理信息系统》事先录入的管道信息进行相关委托工作，并将相关结果及时录入，以便及时追踪各项未完工作。10管道压力试验10.1管道压力试验作业流程10.2试压准备10.2.1试压包编制10.2.1.1试验包编制流程10.2.1.2试验过程中，单独试压的系统管道可以按试验压力进行；压力等级相近的管道串通试压时，为了试压的方便，可以取一个压力等级，就高不就低，但系统强度试验的压力不能大于本系统阀门压力等级的1.5倍。10.2.1.3按照编好的试压包目录并根据介质系统进行组卷，生成各包需要装入的资料目录清单，一般包括以下内容：a)P&ID(加粗并带有盲板编号、位置及厚度)；b)管道平面布置图(如果需要)；c)轴测图清单；d)可追溯管道组成件、焊接、无损检测、热处理信息的最终版轴测图(注：查包用的试压包的轴测图可以不带焊接、无损检测、热处理信息，试压前的轴测图资料审查时必须加上)；e)包中涉及到的支架详图；f)管道焊接记录；g)无损检测报告(RT、PT、UT等)；i)热处理记录及硬度测试报告(如果有)；j)补强板试压记录(如果需要)；k)管段日常油漆报告(工厂化预制完管段除锈刷漆)；l)水压(气压)试验报告；m)消项单(PUNCHLIST)；n)螺栓紧固记录(如果需要)；o)用到的压力表检定证书；p)有关的安装记录，如支架安装、静电跨线测试记录等。10.2.1.4其他资料在事先征得业主/监理同意下可单独组卷的内容包括：a)管道组成件、支承件、焊材的制造厂质量证明书。b)管道组成件、焊材的验证性和补充性检查试验记录，如阀门试压记录等。c)规定应填写记录的弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录。d)设计变更及材料代用文件。e)试压用水检验报告。f)批准的试压方案。10.2.2编制盲板加设一览表应按照试压包上盲板加设信息，按包进行统计，包括包号、试验压力、轴测图号(页码)、管线号、管径、法兰等级及密封形式、盲板编号、盲板制作直径(内插板为盲板、端部为盲法兰)、制作厚度、备注等。10.2.3尾项检查10.2.3.1自检尾项清单(PUNCHLIST)检查应注意的内容（现场管道组装情况）：a)P&ID与轴测图是否一致；b)管道组成件安装情况及材质；c)法兰及垫片材质、磅级；d)与动设备连接法兰平行度和同轴度；e)阀门的安装朝向及流向，阀门的类型、铭牌、代码、手轮、延长杆等；f)8字盲板朝向、大小、厚度、等级、材质；g)螺栓材质、大小与长度；h)合金钢、不锈钢管道材质标记清晰、正确；l)支吊架材质、大小、规格、间隙、泪目孔、螺栓紧固、焊接、焊渣及打磨情况；j)静电跨线端子的焊接及长度符合保温、保冷厚度要求，并检查每对法兰或其他接头间的电阻值是否小于0.03Ω；k)试验系统的管道焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热；l)管道水平度（坡度）及垂直度；m)坐标与标高偏差；n)未安装仪表件的间距、法兰磅级及平行度；o)图上无焊缝、现场增加的焊缝标注。10.2.3.2消项完成后准备的现场自检内容：a)试压方案及待试压包号的内容（图纸、试验压力、试验介质、升压速度、稳压时间等）已对参与试压的班组人员进行了交底；b)试验用临时加固措施符合要求，安全可靠；c)临时盲板加置正确，盲板与法兰密封面进行了有效隔离，标记明显，编号及装、拆负责人记录完善；d)压力、温度测点的数量及位置；e)试验用仪表符合要求：压力表已校验合格，在周检期内，精度不低于1.6级，量程符合最大试验压力的1.5～2倍的要求，表数不少于2块，试压标识牌已挂至试压表附近；f)管道的膨胀节已设置了临时约束装置；g)不参与试验的仪表元件、安全阀、爆破板等已拆下或加以隔离。拆下的仪表元件及管道组成件已标记、记录，妥善保管；h)待试管道系统与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开；i)试压区域已进行警示隔离，安全、试压标牌已落实到位，试压标牌试验压力、试验介质与试压包规定的一致。j)临时试压盲板与法兰密封面进行了有效隔离。10.2.3.3资料联合检查内容管道系统试压前，应由建设/监理单位、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认：a)管道组成件、支承件、焊材的制造厂质量证明书；b)管道组成件、焊材的验证性和补充性检查试验记录；c)规定应填写记录的弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录；d)可追溯管道组成件的单线图（轴侧图）；e)无损检测报告；f)弯管和焊接接头热处理记录及硬度试验报告；g)设计变更及材料代用文件；h)经批准的试压方案（含试压流程图）。10.2.3.4现场联合检查内容管道系统试压前，应由施工单位、建设/监理单位和有关部门联合检查确认下列条件：a)管道系统全部按设计文件安装完毕，其内容主要为自检尾项清单的内容；b)管道支吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，螺栓紧固，焊接质量合格；c)金属波纹管膨胀节两端临时固定牢固；d)焊接及热处理工作已全部完成；e)焊缝及其他应检查的部位，除涂刷底漆外不得进行其他防腐和隔热工程施工。当需要进行敏感泄漏性试验的管道不得进行任何隐蔽工程施工；f)试压用的临时加固措施安全可靠；g)管道系统内的阀门开关状态正确；h)管道组成件的材质标志明显清楚；i)试压用的压力表不应少于2块，压力表的量程应为最大试验压力的1.5倍～2.0倍，精度等级不得低于1.6级，并在有效检定（校准）期内；j)试压方案已经进行技术交底；k)根据试压方案应予拆除或隔离的设备、仪表、安全阀、爆破片等均已处理完毕，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。10.3压力试验10.3.1水压试验试压设备及临时接管方式见下图。10.3.2试压注意事项10.3.2.1对于带有金属波纹管膨胀节的管道系统，应按金属波纹管膨胀节设计压力1.5倍或管道系统试验压力的较小者进行试验。但在任何情况下，管道系统试验压力不得超过金属波纹管膨胀节制造厂的试验压力。10.3.2.2当管道与设备作为一个系统进行试验时，应征得业主/监理和设计单位同意，并符合下列规定：a)管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时，按管道的试验压力进行试验；b)管道试验压力大于设备的试验压力，且设备无法隔离，设备的试验压力大于或等于管道试验压力的77%时，按设备的试验压力进行试验。10.3.2.3管道液压试验时的试验介质温度不得低于5℃。同时，无论液压试验或气压试验，其试验介质温度均高于相应金属材料的无延性转变温度。10.3.2.4液体压力试验介质应使用工业用水。当生产工艺有要求时，可用其他液体。不锈钢管道（含包括不锈钢设备的试压系统）用水试验时，水中的氯离子含量不得超过50mg/L。10.3.2.5液体压力试验时，向管道系统内注水过程中宜利用各管段高点的法兰、阀门、排气口、排液口等排净管道系统内的空气。必要时可增设临时排气口，但试验合格后应及时将临时排气口封闭。10.3.2.6液压试验应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10min且无异常现象。然后降至设计压力，停压30min，不降压、无泄漏和无变形为合格。10.3.2.7气体压力试验时，必须进行预试验。a)预试验压力不应大于0.2MPa。b)气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，至试验压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统进行检查，无泄漏为合格。10.3.2.8试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。10.3.2.9管道系统试压合格后，应缓慢降压。液体试验介质应排尽，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求。10.3.2.10液压试验合格排液时，应打开放空阀，并根据空气入口流量确定排液量。10.3.2.11管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板，并在核对盲板加置记录后，填写管道系统试压记录。10.3.2.12分段试压合格的管道系统，如连接两段之间的接口焊缝（碰头点）经过100%射线检测合格，则可不再进行整体系统压力试验。10.3.2.13当设计单位或建设单位认为管道系统进行液压试验或气压试验均不切实际时，可以免除压力试验，但应满足下列要求：a)环向、纵向以及螺旋焊焊接接头经100%的射线检测或100%超声检测合格；b)与支管连接接头、角焊焊接接头经100%表面无损检测合格；c)管道系统已按规定进行柔性分析；d)管道系统通过敏感泄漏试验。10.3.3试验程序复位复位注水升压稳压恒压排放10.3.3.1充水时尽量从管道底部向管内充水，并打开高点放空，使管内充满水后，升压平稳缓慢，分阶段进行且升压速度不得大于0.1MPa/min，液体压力试验升压次数按下表进行：试压压力（MPa）升压次数（次）各阶段试验压力百分数（%）P≤1.611001.6＜P≤2.5250，100P＞2.5330，60，10010.3.3.2依次升至各阶段压力时，稳压5min，经检查无泄漏，即可继续升压。10.3.3.3管线稳压期间，检查所有接头和曝露的管线表面，不得有任何渗漏现象，如有泄露，不得带压修补；缺陷修补合格后再次进行试压，并重新开始计算管线的稳压时间。10.3.3.4管线的稳压开始时间应得到监理工程师确认。10.3.3.5恒压：达到强度试验压力后，稳压10min，管道目测无变形、无泄漏且压降小于等于试验压力的1%，检查合格后再降到设计压力，进行严密性试验，稳压时间为30min，经检查无渗漏且压降小于等于试验压力的1%为合格。10.3.3.6排放：管道压力试验结束后，定点排放到集水坑后再用潜水泵进行抽水至指定排放地点。10.3.3.7拆除：排放完毕及时拆除临时接管、支架、泵等，进行管道复位。10.3.3.8及时填写管道试验记录10.3.4试验介质使用洁净的淡水，用于不锈钢管道试验的水，其氯离子含量不得超过25ppm。10.3.5试验压力水压力试验按设计给出的管道