工程钻孔灌注桩监理实施细则

第工程钻孔灌注桩监理实施细则

工程钻孔灌注桩监理实施细则

1工程概况

1.1项目概述：（工程名称、工程地点、工程规模、基础类型及工程地质情况、成孔形式等）

1.2项目组织系统：

类别

单位名称

备注

质量安全监督单位

建设单位

设计单位

勘察单位

监理单位

施工图审查单位

桩基检测单位

总包单位

分包单位

1.3钻孔灌注桩桩基工程量情况：

桩号

桩径D（mm）

桩顶标高（m）

设计桩长（m）

单桩承载力(KN)

桩身纵筋

桩身砼强度等级

桩基根数

工程量（m³）

2编制依据

2.1《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）(2008.10.1开始实施JGJ94-2008版，届时需做修改)

2.2《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）

2.3《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）

2.4《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）

2.5《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）

2.6《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）

2.7《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）

2.8《高层建筑砼结构技术规程》（JGJ3-2002）

2.9《建筑基桩检测技术规程》（JGJ106-2003）

2.10《工程测量规范》（GB50026-2007）

2.11《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）

2.12《建设工程监理规范》(GB50319-2000)

2.13《安徽省建设工程基桩检测管理规定》（2004.3.23实施）

2.14工程设计文件、岩土工程勘察报告

2.15监理合同、施工合同、施工组织设计（方案）

3专业工程的特点

（从工程地质条件、水文地质条件的复杂程度以及周围环境对钻孔灌注桩的影响、成孔形式及所采用的桩机型号、桩基种类及其工程量的大小等方面编写）

4监理工作流程

5监理控制要点及目标值

5.1桩的定位：毋庸质疑，桩的定位要非常准确，桩位偏差应控制在允许偏差范围之内，否则不满足设计及规范要求，也就更不能进行开钻了。因而桩位的放线准确如否，是控制桩质量的首要工作。如出现较大偏差，应需立即纠正、重新放线定位。

5.2成孔质量：首先是桩机就位的检查，是否对中桩位。其次就是开孔5m内复查钻杆的垂直度及磨盘平整度。最后是钻进过程中，不断检测泥浆比重，并根据工艺参数要求及时进行调整，提高成孔的速度，达到泥浆护壁的效果，同时也有利于排除泥块、碎屑等。另外，成孔时发现难于钻进或遇到硬土、石块等，应协同施工单位及时检查，以防止出现严重的偏斜、位移等。

5.3清孔：检测泥浆比重，防止塌孔。如果采用是端承桩，还应重点检查沉渣厚度。

5.4钢筋笼的制作、沉放：检查钢筋原材料的质保资料及复试报告，检查钢筋笼下料长度及焊接质量，防止钢筋笼沉放不下去。

5.5水下砼的浇注：严格控制砼的质量、砼的坍落度及和易性、以及水下砼浇注方法等是保证桩身砼强度达到设计要求的最基本的条件。

5.6监理控制目标值：桩基检测质量验收合格，进度满足合同工期要求，投资控制在预算造价之内、严格控制工程经济签证，无安全事故。

6监理工作方法及措施

6.1桩基分包单位进场后监理审查桩基分包单位企业资质等有关资料和质保体系、安保体系是否健全；

6.1.1审查分包单位企业资质等有关资料

1）分包单位企业资质等级证书、建设工程施工许可证、企业法人营业执照、企业安全生产许可证；

2）项目经理及主要管理人员、技术人员、专职质检员、安全员、施工员的上岗证书；

3）特殊工种（电焊工、电工等）的上岗证；

4）检测仪器、工具的标定证书；

5）施工组织设计或专项施工方案、施工现场临时用电方案等。

6.1.2检查分包单位质保体系、安保体系是否健全

1）分包单位质保体系、安保体系组织机构落实情况；

2）分包单位质保体系主要规章制度；

3）分包单位安保体系主要规章制度。

6.2进行技术、质量、安全交底，严格按图施工，按规范施工；

6.3严格材料成品的审核报验手续，严禁任何不合格品用于本工程。机械设备所用电缆应完好，严防漏电、触电事件发生；

6.4配置经过校验的测绳、泥浆比重计、粘度计等检测工具，施工现场还应配置测孔器；

6.5试桩时要注意桩长的确定、若是端承桩还应注意进入持力层的深度及界面确定；

6.6加强对施工过程的巡视、检查、验收，发现问题及时解决。

7质量控制与检查验收

钻孔灌注桩质量控制可根据不同阶段分为事前控制、事中控制和事后验收。

7.1事前控制

7.1.1技术准备

（1）熟悉施工场地的工程地质及有关水文地质资料；

（2）熟悉设计图纸、技术要求，及时组织进行图纸会审和设计图纸交底；

（3）收集现场的测量基础资料，督促、检查施工单位场地轴网等控制点的引测，做好保护工作并及时组织复核；

（4）了解场地障碍物的分布情况及埋置深度，影响桩基施工时要督促施工方及时清理；

（5）施工过程中所用到的有关报表、技术资料格式对施工方统一交底；

（6）审查施工单位编写的施工组织设计，是否根据本工程实际特点编写，是否有针对性，施工工艺、技术措施是否可行，人员组织、机械配备是否合理等。

（7）对轴网复杂的项目，组织进行桩位翻样，对桩的定位、测量放样坐标化、数字化并整理成册；同时，结合地质勘探资料中勘探点的坐标，将勘探点反映到桩位图中，并根据勘探点揭示的持力层界面标高，圈出场地范围内持力层初步的等高线情况，这样，各部位桩应该达到的深度一目了然，具有对比性、指导性。

7.1.2技术管理

（1）钻孔灌注桩工程是地下隐蔽工程，具有工序多、工艺复杂等特点，不同的地质情况和设计，采用的施工工艺均可能不同。监理人员要根据工艺要求严格审核查验施工单位报验进场的施工设备，不符合工艺要求，可能影响工程质量和工期的设备不准进场。

审核施工单位选择的施工设备要把握以下几条原则：

①能满足设计对工程的技术要求和质量标准；

②适应地层特点和施工工艺的要求；

③适应施工现场的场地大小、场内搬迁、工期要求、供水、供电条件等；

④适应施工单位现有的设备条件，以较少设备投入来满足施工需要；

⑤能较好的根据主机设备型号、数量进行辅助设备和工机具的选型配套。

（2）督促施工方对桩进行合理编号，并统一发放各有关单位。

（3）对复杂工程，要求施工方提出测量方案，提出控制措施和要求，并进行核对、统一。

（4）要求施工方对场内钻机进行编号，组织对各钻机的钻具、钻杆尺寸进行测量，并统一登记造册；对使用的混凝土初灌料斗，其容量应满足施工组织设计要求，否则督促进行更换、加大等。

7.1.3材料准备

施工单位拟用于本工程的材料，必须做好报验工作。进场的钢材、水泥材料必须提供质报书，对不同厂家、不同型号、炉号的材料要进行批量检验，有关的水泥安定性检验，砂石含泥量检验，石料强度检验，混凝土配合比及试块试验等必须有专职人员操作完成。

监理工程师是否同意材料在本工程使用要明确审核意见，同时要对进场材料根据规范要求安排监理人员做好材料的见证取样送检工作，并做好登记明细单；试验报告未给出试验结果前材料不得用于本工程。

使用预拌混凝土时，混凝土浇筑前要求施工单位提供混凝土试配单，以便监理人员对混凝土质量适时监控。对预拌商品混凝土生产厂，还要求提供商品混凝土生产厂家资质证书和营业执照复印件，必要时查对原件；商品混凝土开始浇注前，应提供使用的商品混凝土的配合比通知单，符合要求后方允许浇注。桩端清孔完毕，半小时内必须进行混凝土浇筑。

（1）水泥：配制混凝土的水泥一般宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；使用前必须查明其品种、强度等级，应具有出厂质量证明，到商砼厂后应分批见证取样，复试合格后才准使用；严禁使用快硬水泥浇筑水下混凝土；

（2）粗骨料：应采用质地坚硬的卵石、碎石，碎石粒径宜用15~25mm，卵石不宜大于50mm、碎石不宜大于40mm，含泥量不大于2%，无垃圾及杂物；不宜选用灰岩碎石；

（3）细骨料：选用质地坚硬、洁净的中粗砂，优先选用级配符合要求的河砂；砂的含泥量不大于5%，无垃圾、草根、泥块等杂物；

（4）外加剂：外加剂的选用要符合规范要求；根据设计要求，混凝土外加剂选用6~8%的膨胀防渗剂。使用前，应进行掺入配比试验，外加剂应有产品合格证书；监理人员必须对其产品合格证检查留存，并做好记录。

（5）拌合用水：不应含有影响混凝土正常凝结硬化及对钢筋有腐蚀作用的有害物质；污水、泥水、ph值小于4的酸性水等，均不得用于混凝土拌合；

（6）钢筋：应有出厂合格证，钢筋到达现场，分批分规格检查验收并随机抽样，每批重量不大于60T，见证复试合格后方准使用。

7.1.4施工现场准备

（1）施工前首先要做好场地平整，探明和清除桩位处的地下障碍物，按平面布置图的要求做好施工现场的施工道路、供水供电、泥浆循环系统、施工设施放置、材料堆放及生活设施就位等有关布设和具体安排；

（2）施工前应逐级进行施工交底，并且要有书面材料发至各有关部门和钻机负责的有关人员手中；

（3）护筒埋设：

①施工前应定出施工所用护筒的规格、数量并运到现场。

②护筒内径应大于钻头直径：用回转钻时宜大于100mm；用冲击钻时宜大于200mm。

③根据场地实际情况护筒埋置尽量提前预埋，护筒位置应埋设正确和稳定，护筒与坑壁之间应用粘土分层回填夯实，护筒与桩位中心线偏差不得大于20mm，在开钻之前再复核一次护筒的位置。

④护筒埋设深度：护筒埋置深度应超过杂填土埋藏深度0.2m，粘性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m，同时应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。遇到杂填土较厚的桩位，可将两个或几个护筒焊接起来使用。

⑤护筒埋设可采用打入法或挖埋法，护筒口一般高出场地地面30~40cm或地下水位1.5m以上。

（4）调试准备

在工程桩正式开工前，应进行一次整体设备试运转，同一种成孔机械、同一设计方案、同一地质条件试成孔数量不应少于二个，试成孔必须邀请勘探、设计单位代表到场。

试成孔过程中，应根据持力层情况，决定选用合金钻或牙轮钻，并选择、调整合适的牙具刀片角度、排布情况；选择合适的清孔方式，如采用正循环还是反循环，若采用反循环，采用气举式还是泵吸形式等。另外，在钻进过程中，针对不同的土层，更换泥浆比重和钻进速度，争取达到成孔的最佳效果。

试成孔的目的：核对地质资料，检验所选设备、机具、施工工艺及技术要求是否合适。如有问题，尚需选择补救措施或重新调整施工工艺。

成孔结束后应检验孔径、垂直度、孔壁稳定和沉渣泥浆密度等指标是否满足设计要求，如满足设计要求时，试成孔的泥浆密度，通过不同地层选用的钻速、钻压以及钻头直径、形式等施工工艺参数即为施工时选择工艺参数的依据。

泥浆护壁成孔灌注桩除能自行造浆的土层外，均应制备泥浆，试成孔时应予确定。泥浆制备要选用高塑性粘土或膨润土，监理人员要认真把握。不同的土层对泥浆的性能要求也不相同，监理方应会同施工单位有关人员对场地土层认真分析，研究确定施工用泥浆，泥浆性能指标见表2。

常用泥浆性能指标表２

性能

比重

（g/cm³）

粘度(s)

含砂率

(%)

静切力

(mg/cm²)

失水量

(ml/30min)

胶体率

(%)

Ph值

一般地层

1.15~1.20

15~25

＜4~6

Lmin20~30

＜30

≥95

7~9

易坍地层

1.30~1.60

22~30

＜4~6

Lmin50~70

＜20

≥95

7~9

孔底500内

＜1.25

≤28

≤8%

Lmin50~70

＜20

≥95

7~9

7.2事中控制

7.2.1桩的定位

根据施工组织设计确定的测量方案，从轴线、控制点施测的桩位，监理方应及时进行内业计算复核，并根据计算结果进行现场桩位放样方位角、与站点平距复测，符合要求后及时办理验收手续。同时，对验收的桩位应及时做好引测标记，有条件硬地坪的应用红油漆在地面、护筒壁等做上标记，后续工序可以拉十字马线复核。

7.2.2成孔

成孔速度是影响整个工程工期的关键，而成孔好坏直接影响到钢筋笼下放及桩身混凝土的浇捣质量。监理过程中应从以下几方面从严把关：

（1）钻机就位检查。就位除检查桩位对中外，应选多个角度（90°、45°）用水准尺检查磨盘的平整度；同时，也应检查钻机机架枕木基础是否稳定，在钻机钻进过程中是否会沉陷倾斜变形等，这是控制成孔垂直度的前提条件。

（2）要求开孔5m以内钻头应在吊挂状态下低速慢转，到位后复查钻杆的垂直度及磨盘平整度，对偏差及时调整后按照试成孔的工艺参数组织钻进施工。

（3）监理方应督促施工方根据钻进过程中各土层的情况，安排对泥浆比重进行检测，并根据工艺参数要求及时进行调整，提高成孔的速度，达到泥浆护壁的效果，同时也有利于排除泥块、碎屑等。另外，成孔时发现难于钻进或遇到硬土、石块等，应协同施工单位及时检查，以防止出现严重的偏斜、位移等。

在粘土层中钻进，为避免钻头包泥或湖钻，应及时往孔内泵入清水或稀泥浆，采用小压力、中钻速、慢钻速，钻速控制在0.10m/min左右。钻进过程中如发现泵压上升或进尺缓慢，泵送清水或稀泥浆，加活动钻具，若上述措施无效应及时提钻。

加钻杆前，应将钻具提离孔底，让冲洗液循环3~5min，再拧卸钻杆接口部分。

（4）要控制孔内的水位高于地下水位1.0m左右，防止地下水位高后引起坍孔；发现轻微坍孔的现象应及时督促施工人员调整泥浆的比重和孔内水头。对钻进过程中出现孔口泥浆面突然下降等情况应督促施工方查明原因，提出处理意见等。

（5）对以岩层、卵石等为持力层的，应根据勘探报告所揭示的持力层等高线孔深，加强巡查、观察、记录。结合钻具自重大小、吊挂松紧程度等，观察在界面钻进过程以及进入持力层钻机的反应情况，如钻机跳动、进尺等。在界面钻进过程中，应加强取样，进行分析、比较，最终判定入岩或终孔，确保桩基进入持力层的深度。

对存在断裂带的场地，持力层起伏都比较大，持力层的判断相对困难，监理中要特别注意夹层、破碎带分布情况。根据以往经验，钻进至夹层或破碎带岩石时，很容易造成已到微风化岩石的假象，而在此破碎岩石层下，由于地震构造运动破碎层下面还有一层软夹层。这时应多取样、勤取样、多比较、多分析，并对取出的岩样纹理构造要仔细研判，若为十分坚硬但裂隙发育的新鲜岩石，用锤子敲击，锤击声音很闷，则下部可能有软夹层，须继续下钻进；若声音应很清脆，则说明岩层基本满足设计要求。

（6）要带问题有针对性地勤于检查和观察。比如，某个桩根据地质报告分析，在某一深度应进入持力层了，就应安排监理人员在这一深度附近开始跟踪，观察钻进和钻机反应情况，做到心中有数，而不应盲目下结论。

（7）预控和比较的其它方法。对判定进入持力层的每根桩，应将其持力层的界面标高直接标注到桩位图上，结合勘探孔揭示界面标高，随着成桩数量的增加，未施工桩应达到的深度也就一目了然。对出现差异变化加大的桩，这时应及时分析原因，避免误判。

（8）认真测量、复核每节钻杆的长度、余尺、机高及磨盘标高等，做到记录完整、准确。

（9）终孔后，应要求并督促施工方将钻头提离孔底80~100mm空转，输入比重1.05~1.08的新泥浆，循环40~60min，尽可能将孔底岩屑、泥块打碎并随泥浆浮出孔外，也使得二次清孔的质量得到保证。

7.2.3钢筋制作、连接及下放的质量控制

（1）钢筋笼的制作

监理人员检查钢筋笼的制作应按《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）有关规定要求进行。

①钢筋笼宜分段制作。分段制作的钢筋笼长度，以钢筋定长为宜，但不宜短于6.0m。

②钢筋笼主筋在下料前应先校直，并清除钢筋表面污垢、锈蚀等，准确控制下料长度。

③钢筋笼应采用环形模制作，有效控制钢筋笼直径和同一水平面上直径的极差。对小孔径桩为避免灌注混凝土过程中导管挂笼上窜，应将加强箍筋设置于主筋外侧，笼底钢筋略呈喇叭状向内弯曲，避免下放过程中碰撞孔壁，造成塌孔等。

④分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接，连接时50%的钢筋接头应予错开焊接，不应使全部接头处于同一断面上。

⑤主筋的净距必须大于混凝土粗骨料粒径的三倍以上。

⑥加箍宜设在主筋外则，主筋、箍筋一般不设弯钩，为避免弯钩妨碍导管提升，根据施工工艺要求所设弯钩不得向笼内伸露。

⑦钢筋笼的内径应比导管接头处外径大100MM以上。

⑧钢筋笼主筋混凝土保护层允许偏差为±20MM。为保证保护层厚度，钢筋笼每3m～4m上应设一道保护层垫块，设置数量每节钢筋笼不应少于二组，长度大于12M的中间应增设1组。每组块数不应少于4块，且应匀称地分布在同一截面的主筋上，保护层垫块可采用混凝土圆环形，也可采用扁钢定位环。

⑨钢筋搭接焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。钢筋搭接焊缝长度I级钢单面焊8d、双面焊4d；II级钢钢筋搭接焊缝长度单面焊10d、双面焊5d，对钢筋笼立焊的质量要特别加强检查控制。

⑩环形箍筋与主筋的连接应采用点焊连接；螺旋箍筋与主筋的连接可采用铁丝绑扎并间隔点焊固定，或直接点焊固定。

（2）钢筋笼安装

①安装前监理人员应对预制钢筋笼应中间验收合格，才能沉放。

②钢筋笼起吊点宜设在加强箍筋部位，运输和安装中应采取措施防止变形。

③钢筋笼入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，不得碰撞孔壁造成塌孔等。

④钢筋笼在孔口焊接时应注意：下节笼露出操作平台高度宜1m左右；上、下节笼主筋焊接部位表面污垢应予清除；上、下节笼各主筋位置应校直对正，且上、下节笼持垂直状态时方可施焊；每节笼子焊接完毕后应补足焊接部位的箍筋，钢筋笼验收应按表4的要求验收合格后，方可沉放或进行下一节笼的安装。

严禁强制性下放钢筋笼，造成钢筋笼变形，孔壁塌孔，出现钢筋笼下放受阻时，应及时提笼重新扫孔。

⑤对非全长配筋的桩，钢筋笼顶标高低于地面时，要用吊筋将钢筋笼牢靠固定，防止下落，也可用专用的钢筋笼悬挂器。

⑥钢筋笼全部安装入桩孔后，应检查安装位置，确认符合设计要求后，将钢筋笼吊筋进行固定，使钢筋笼固定，避免灌注混凝土时钢筋笼上浮。

（3）钢筋笼质量控制标准如表4。

钢筋笼质量控制标准表4

检查项目

允许偏差或允许值

检查方法

主筋间距

±10mm

用钢尺量

长度

±100mm

用钢尺量

钢筋笼安装深度

±100mm

用钢尺量

箍筋间距

±20mm

用钢尺量

钢筋笼直径

±10mm

用钢尺量

①主筋间距应取笼顶、笼中、笼底三个断面，用钢尺量测；

②钢筋笼长度每个桩均应全数检查，总长度取每节笼长度（以最短一根钢筋为准）相加减去（n-1）_主筋搭接长度。

③箍筋间距用钢尺量连续三档，每个钢筋笼抽检笼顶、底1m范围和笼中部三处，取最大值。

④钢筋笼直径量测笼顶、笼中、笼底三个断面，每个断面用钢尺量两个垂直相交直径。

钢筋笼吊装完毕，隐蔽工程验收合格后应立即浇注水下混凝土。

（4）清孔

对摩擦桩来说，由于其受力机理是通过桩表面和周围土壤之间的摩擦力或依附力，逐渐把荷载从桩顶传递到周围的土体中，如果在设计中端部反力不大，桩底的沉渣厚度对桩承载力亦影响不大；而对于端承桩，如果沉渣厚度过大，势必造成桩受荷时发生大量沉降，造成上部结构的破坏。因此钻孔灌注桩另一个控制的关键在于沉渣量的检查。控制方法如下：

①终孔后的扫孔。

要求空钻30分钟至1小时并适当调整泥浆比重，使土层颗粒、泥块、岩屑打碎并充分水化分散随泥浆排出孔外。在这个过程中应适当调整泥浆比重，在保证护壁的前提下达到初步稀析泥浆，利于二次清孔的目的。同时，及时清理泥浆池内的沉渣，使得排出的泥浆得以充分沉淀，避免沉渣回流孔内。

②下笼后安装导管进行二次清孔。

砼灌注前的清孔检查、验收中必须随时检查泥浆的比重、粘度、含砂率、胶体率等，通过测针也可以检查孔底泥浆的均匀程度，换浆是否充分，是否有泥块沉淀物等。沉渣测量中测针的重量宜适中，确保测量结果的可靠性。对清孔达不到规范要求（沉渣厚度≤5cm并手感好）的，坚决不能验收灌砼。

测量用的测绳，应及时复核测绳长度，发现误差，及时改正。

另外，反循环清孔测量沉渣时应在停机数分钟，并提起导管后测量，避免导管内的沉渣未下沉影响测量结果的判定。

7.2.4混凝土浇捣

清孔验收同意灌注砼后，方可进行砼的拌制或混凝土进场等工作，准备工作就绪前应继续保持清孔（停止清孔后应在30分钟内灌注混凝土，若超过30分钟，灌注混凝土前应重新测定孔底沉淤厚度）。同时，现场初灌料斗、隔水铁板（或沙包）、人员等应及时准备到位，在砼到场后方可停止清孔，进行料斗等安装。

砼放料前，料斗等浇水湿润并清理干净，以便砼初灌顺利；隔水铁板或隔水塞需用钢筋等硬物顶压，避免被砼冲动位置；为宜于初灌砼下滑，可以先配制0.2m3左右的水泥砂浆放如料斗内。砼的灌注必须有条不紊，开钻机、放料等施工人员各就各位，在料斗内砼放满后钻机副卷扬提升隔水铁板，此时后续砼浇捣必须及时跟上，保证砼初灌连续及砼对孔底沉淀物的冲力。

砼灌注前必须检查砼的和易性及砼坍落度是否满足初灌等要求，检查孔内导管的长度及离孔底的距离（根据桩径确定，一般控制在0.5米左右）；根据导管内外混凝土的压力平衡法计算首灌混凝土量，确定采用的料斗容量，保证首灌后导管底埋入混凝土中大于1m以上。浇捣过程中，检查导管提升、拆除等必须保证管底在砼中2米以上的埋深，并应通过测量确定，不能盲目估计，避免拔空。

小孔径钻孔桩在导管提升等过程中，应要求施工方对班组交底，做到慢拔快插，提升时如遇卡钢筋笼时及时处理，避免钢筋笼上拔。

同时，对钢筋笼不到底的桩，在混凝土面上升将要接近钢筋笼底部时，应放慢浇捣的速度，减少导管埋深以降低混凝土上升的冲击力。当钢筋笼埋入混凝土达5m左右时，应提升导管，使导管下端高于钢笼底部，防止钢筋笼上浮。

混凝土的超灌高度要保证一倍桩径以上，保证凿除超灌高度后的桩顶混凝土达到设计强度要求；对桩顶高达不到上述要求，应采取插入式振捣器振实桩顶部分混凝土。

检查砼试块制作情况，要求混凝土每工作班不得少于一组试块，每浇注50m³必须有一组试块，不足50m³的桩，每根桩不得少于一组试块。

对混凝土浇捣，实行旁站监理，在做好上述控制措施的前提下，做好旁站记录工作。浇捣结束后应检查每根桩的实际灌注量，计算混凝土充盈系数，充盈系数应不小于1.1。

7.2.5混凝土浇捣监理过程中应注意的问题

（1）检查、控制水下混凝土的技术要求

①有较好的和易性。水下混凝土必须具备良好的和易性，混凝土和易性表现在流动性、粘聚性和保水性三方面，和易性好即是混凝土在本身自重作用下能够自行流动，具有良好的抗离析能力，以坍落度指标衡量；配合比须通过试验确定；根据设计要求水下混凝土坍落度为160mm~200mm，1小时内损失的坍落度小于50mm；水下混凝土的含砂率为中粗砂40%~45%；

②有较小的泌水率。泌水率为1.2%~1.8%的混凝土具有较好的粘聚性；实际施工中，控制在两小时内析出的水分不大于混凝土体积的1.5%；一般控制泌水率在4%以内为合格；

③有良好的流动性保持能力。以保持坍落度在160~200mm的时间，即保持流动性的时间来衡量，一般为1~1.5h；

④有足够的容重。普通水下混凝土的容重为2400~2500kg/m³；

⑤有良好的抗渗能力。水下混凝土以抗渗标号作为抗渗性指标，抗渗标号应满足设计要求。

（2）水下灌注混凝土所用导管的构造和使用应符合下列规定：

①导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为250mm，底管长不宜小于4m，接头宜法兰或双螺纹方扣快速接头；

②导管提升时，不得挂住钢筋笼，上下提升必须掌握慢拔快插的原则；

③导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0Mpa；

使用的隔水栓应有良好的隔水性能，保证顺利排出。

对以上技术要求，监理方要做好事先控制，并应对施工过程做到及时检查、随时检测。

（3）应注意气候对混凝土质量的影响

①气温较低时：室外日平均气温连续5天稳定低于5℃时，按冬期施工混凝土施工；冬期施工的混凝土桩顶强度在达到设计强度的50%前不应受冻；冬期施工时，应对原材料的加热、搅拌、运输、灌注和养护等进行热工计算；灌注时的混凝土温度以10~20℃为宜。对暴露的桩顶，灌注完毕后必须及时加盖草包或采取其他保温措施。

②气温较高时：暑期施工时混凝土中应加入适量的缓凝剂或缓凝减水剂，使新拌混凝土能在4~8小时内具有塑性或流动性，以保证顺利施工和凝结密实；暑期施工时应优先选用矿渣硅酸盐水泥，灌注前的混凝土温度以不超过35℃为宜，一般宜在夜间灌注，或采取相应的降温措施。混凝土灌注时间一般不宜超过4小时，若灌注时间较长，在使用缓凝剂的同时还可在保持水灰比不变的条件下，增大水及水泥用量。

（4）混凝土的检查工作

对现场自拌混凝土，应严格督促施工方将配合比挂牌，并进行过磅计量，做好自检控制工作；对使用的预拌商品砼，混凝土开始浇注前应提供使用的商品混凝土的配合比通知单，符合要求后方允许浇注。

7.3钻孔灌注桩检验控制标准

7.3.1泥浆护壁钻孔桩平面位置、桩径、垂直度的允许偏差如表3。

泥浆护壁钻孔桩平面位置、桩径、垂直度的允许偏差表3

桩径

桩径允许偏差

（mm）

垂直度允许偏差（%）

桩位允许偏差（mm）

1~3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩

条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩

D≤1000mm

±50

1

D/6，且不大于100

D/4，且不大于150

D1000mm

100+0.01H

150+0.01H

注：1桩径允许偏差的负值是指个别断面。

2H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。

①灌注桩桩位偏差、检查时间：过程检验可量测护筒中心；最终检验（桩位竣工平面图）在开挖后把桩顶浮浆凿除，标出桩中心与设计轴线之间关系的偏差，用钢尺量测。检查数量：全数量测，并要求施工单位按量测结果绘制竣工桩位图。

②桩垂直度允许偏差检查要求全数检测，检测方法采用测钻杆或套杆的垂直度，有条件的可用超声波探测。

③桩径检查可用井径仪或超声波检测，检测数量按设计要求。

7.3.2混凝土灌注桩质量检验标准与方法如表4。

混凝土灌注桩质量检验标准与方法表4

检查项目

允许偏差或允许值

检查方法

桩顶标高

+30mm/-50mm

水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体。

孔深

+300mm

只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应缺确保进入设计要求的嵌岩深度；底端取至1/2锅底处。

桩体质量检验（根据需要）

按基桩检测技术规范。如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm

按基桩检测技术规范。

沉渣厚度

≤70mm

用沉渣仪或重锤测量

7.3.3钻孔灌注桩施工过程中常见的质量问题及处理对策如下表6。

螺旋钻进施工常见事故及处理措施表6

常见问题

主要原因

处理方法

桩孔倾斜

场地不平或产生不均匀沉降。

先移开钻机，检查钻孔壁情况，如果钻孔壁比较稳定，则应加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积，然后，重新安装钻机恢复施工；钻孔壁随时有坍塌可能的，应将钻孔回填至原地面，待地层静置稳定后重新开始钻孔。

桩架导杆不竖直。

调整导杆垂直度。

钻机底座不平或缺少调平装置。

督促钻机配备底盘调整设备并调平。

钻杆弯曲，钻具连接不同心。

将钻杆调直接头上下同心，保证钻杆不直不钻进。

钻头导向尖与钻杆轴线不同心。

调整同心度。

钻头底两侧土层软硬不均。

钻进时应减轻钻压、控制钻进速度。

遇地下障碍物、孤石或探石等。

可采用筒式钻头钻进或简单爆破，如还不行挪位另钻孔；如障碍物位置较浅，消除后填土再钻。

护筒脱落

护筒背后回填质量不好受地面流水的浸泡等因素引起的护筒失去稳定、脱落。

出现护筒脱落应立即停止钻孔，将钻机移开，采取相应措施处理。由于地面流水引起的可先排除流水，在原地面上填一层粘土使地面干燥、不渗漏，而后，重新安装护筒（作好护筒背后填筑）恢复钻孔施工。

钻进困难

遇坚硬土层。

换钻头

遇地下障碍物（石块、混凝土等）。

障碍物埋深浅，清除后填土再钻，障碍物埋得较深时，提请设计变更移位重钻。

钻进速度太快造成蹩钻。

控制钻进速度，对于饱和粘性土层可采用慢速高扭矩方式钻孔。在硬土层中钻孔时，可适当往孔中加水。

钻杆倾斜太大成蹩钻。

调整钻杆垂直度。

钻机功率不够，钻头倾角和转速选择不合适。

根据工程地质条件，选择合适的钻机、钻头和转速。

坍孔

泥浆相对密度不够，起不到可靠的护壁作用。

如果坍孔刚开始，可以通过调整泥浆性能指标解决，如果坍孔太严重，则要回填片石、粘土，重新成孔。

地表水通过地表松散填土层流窜入孔内。

疏干地表积存的天然水。

在流塑淤泥质土夹层中成孔，孔壁不能直立而坍落。

尽量选用其他有效成孔方法。塌孔处理采取投入黄土及灰土，捣实后重新钻进，也可先钻至塌孔以下1~2m，用细石低等级混凝土（C5~C10）填至塌孔以上1m，待混凝土初凝后再钻至设计标高。

局部有上层滞水渗漏。

采用电渗井降水，可在该区域内先钻若干个孔，深度透过搁水层捣砂层，在孔内填入级配卵石，让土层滞水渗漏到桩位孔下砂层后再钻孔。

孔底部的砂卵石、卵石造成孔壁不能直立。

采用深钻方法，任其塌落，但要保证设计桩长。

钻具弯曲。

严格选配同心度高的钻具。

在松散土层中，转速太快，进尺过快或停在一处空转时间太长。

正确选用成孔技术参数，根据土层控制钻进速度，禁止停在一处空钻。

孔内水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静压水压力。

选择合适的泥浆循环工艺，控制孔内水头压力至合适值。

护筒埋置太浅，下端孔坍塌。

加深护筒埋置。

用爆破处理孔内孤石、探头石时，炸药量过大，造成很大振动。

减少爆破用炸药量。

桩底沉渣量过大

在松散填土或含有大量炉灰、砖头、垃圾等杂填土层或在流塑淤泥、松砂、砂卵石、卵石夹层中钻孔，成孔过程中或成孔后土体容易坍落。

探明地质条件，尽可能避开可能引起大量塌孔的地点施工；对不同地质条件，应选用不同的施工工艺。

孔口未及时清理，甚至在孔口周围堆积大量钻出的土，提钻或人工踩踏回落孔底。

及时清理孔口堆积土。

成孔后，孔口未放盖板，孔口土经扰动而回落孔底。

成孔后及时在孔口放置盖板，当天成孔必须当天灌注混凝土。

钻杆加工不直，或使用过程中变形，或钻杆连接法兰不平，使钻杆拼接后弯曲，由此钻进过程中钻杆晃动，造成局部扩径，提钻后回落孔底。

校直钻杆，填平钻杆连接法兰。

检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。

1.认真检查，采用正确的测绳与测锤；

2.一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。二次清孔优点：及时有效保证桩底干净。

钢筋笼放置与设计不符

堆放、起吊、运输没有严格执行规程，支垫数量不够或位置不当造成变形。

严格执行堆放、起吊、运输规程，保证支垫数量或位置。

钢筋笼吊放入孔时不是垂直缓慢放下，而是斜插入孔内。

垂直缓慢下放钢筋笼。

清孔时孔底沉渣或泥浆没有清理干净，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼放不到设计深度。

清孔时清理干净孔底沉渣或泥浆至设计规定范围内。

钢筋笼上浮

由于钢筋笼的加固不可靠或灌注过程中操作因素带来的钻孔桩钢筋笼移位现象统称钢筋笼上浮。

发现钢筋笼上浮，应立即暂停灌注，采取以下措施进行处理。对于钢筋笼上浮在1倍直径以下的可以在采取有效防止上浮的措施后继续灌注。悬吊钢筋焊缝脱落的，应及时补焊；悬吊钢筋弯曲的情况应增加钢管支撑。钢筋笼上浮比较严重的必须拔出钢筋笼，比照断桩进行处理。

塞管

由于导管埋藏深度过大，混凝土流动性太差或导管漏浆等原因都可能产生堵管现象。

一旦发现混凝土浇注不顺畅，不能一味抽插导管，可以用钢筋或其他工具疏通导管，如果仍不奏效，应考虑尽快提起导管，以防埋管。然后装上备用导管，准确计算、测量导管与已浇混凝土面的关系，采用浇注第一斗混凝土相似的原理继续浇注混凝土。

第一斗混凝土翻浆不正常

通常由于漏浆或第一斗混凝土方量不够造成。

一般处理方法是提起导管、钢筋笼，重新清孔，排除故障，再浇注混凝土。

缩径

塑性土膨胀。

成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

桩底地基承载力不足

桩端没有支承在持力层上面。

这种情况一般出现在复杂地层，这种地层一般最好取芯检验，如不能钻孔取芯，要参照邻近取芯情况、钻速、泥浆返上的岩屑及钻进情况（一般钻进至微风化岩时，钻头不蹩钻，主动钻杆振动不很厉害，钻进声音感觉较好）、工程地质资料进行综合考虑。

断桩

混凝土坍落度过小、骨料太大或未及时提升导管以及导管位置倾斜等使导管堵塞，形成桩身混凝土中断。

按要求控制混凝土质量防止堵塞导管。

混凝土中断灌注的时间过长。

避免中断灌注的时间过长

导管挂住钢筋笼，提升导管时没扶正，以及钢丝绳受力不均匀。

导管挂住钢筋笼，提升导管时及时扶正，同时使钢丝绳受力均匀。

泥浆过稠，增加了浇注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。