梳子后壳塑料模毕业设计样本

毕业设计（论文）题目:梳子后盖设计学生姓名:秦烽学号：院（系）：机电系专业班级：模具设计与制造1111指引教师：王洪磊职称：摘要本次毕业设计重要任务是梳子后壳模具设计，测量构造分析梳子后盖设计，对实体进行建模，并对塑件固然模具进行设计，涉及塑件成品设计、工艺参数分析与计算、工作某些设计。梳子后壳模具设计内容重要涉及塑件制品工艺分析、模具类型和构造拟定、成型工艺条件拟定、工艺计算（注射量、注射压力、锁模力、成型零件尺寸等）、模架选取、浇注系统设计、冷却系统设计、分型面设计成型零件设计、推出机构设计、型芯型腔安装方式、脱模机构设计等。设计过程中重要运用了UGNX6.0和AutoCAD等软件来辅助设计。核心词：梳子后盖；工艺分析；浇注系统；模架目录前言 3第1章塑件工艺分析 41.1塑料制品分析 51.2塑件构造分析 61.3塑件尺寸精度与表面质量分析 6第2章成型工艺与方案设计 62.1分型面选取 72.1.1分型面有关定义 72.1.2分型面普通形状 82.1.3分型面选取普通原则 82.1.4分型面选取方案 92.2成型工艺参数拟定 92.2.1初选注塑机 102.2.2工艺卡片制作 10129302.2.3设备最大注射量选取 10298252.2.4模具与注射机和模某些有关尺寸关系 10第3章模具构造设计与计算 113.1浇注系统设计 113.1.1拟定型芯型腔 123.1.2定位圈拟定以及图示 123.1.3动模板图示及拟定 133.1.4垫块选取及拟定 133.2绘制模具装配图细节 143.2.1导套拟定 163.2.2主流道衬套设计 193.2.3浇口设计 193.2.4排气构造设计 193.3模具加热和冷却系统设计 213.4推出机构设计 223.5导柱选用 23第4章模具图绘制 244.1模具装配示意图 245.1模具重要工作零件加工工艺规程编制 256.1绘制零件总装图和非标零件工作图 267.1总结 26附录图纸 26前言国内塑料模工业从起步到当前，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星I.K模具备限公司制造多腔VCD和DVD齿轮模具，所生产此类齿轮塑件尺寸精度、同轴度、跳动等规定都达到了国外同类产品水平，并且还采用最新齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩导致齿形误差，达到了原则渐开线齿形规定。成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换构造和抽芯脱模机构创新设计方面也获得较大进展。气体辅助注射成型技术使用更趋成熟，如青岛海信模具备限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29～34英寸电视机外壳以及某些厚壁零件模具上运用气辅技术，某些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，获得较好效果。如上海新普雷斯等公司就能为顾客提供气辅成型设备及技术。热流道模具开始推广，有厂采用率达20%以上，普通采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用品有世界先进水平高难度针阀式热流道装置，少数单位采用品有世界先进水平高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道采用率达不到10%，与国外50～80%相比，差距较大。

在制造技术方面，CAD/CAM/CAE技术应用水平上了一种新台阶，以生产家用电器公司为代表，陆续引进了相称数量CAD/CAM系统，如美国EDSUGⅡ、美国ParametricTechnology公司Pro/Emgineer、美国CV公司CADS5、英国Deltacam公司DOCT5、日本HZS公司CRADE、以色列公司Cimatron、美国AC-Tech公司C-Mold及澳大利亚Moldflow公司MPA塑近年来，国内已较广泛地采用某些新塑料模具钢，如：P20、3Cr2Mo、PMS、SMⅠ、SMⅡ等，对模具质量和使用寿命有着直接重大影响，但总体使用量仍较少。塑料模原则模架、原则推杆和弹簧等越来越广泛地得到应用，并且浮现了某些国产商品化热流道系统元件。但当前国内模具原则化限度和商品化限度普通在30%如下，和国外先进工业国家已达到70%-80%相比，仍有很大差距。：塑件工艺分析1.1塑件分析模具设计重要根据是制品图。在设计模具前，必要一方面审查并分析制品图，详细理解制品材料、构造形状、尺寸精度及成形工艺性等各发面条件。1.1.1塑件材料梳子外壳塑料采用ABS丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、橡胶等高分子材料分析检测服务，测试项目涉及材料成分分析、配方剖析、助剂分析、填料分析、玻璃化温度分析、热失重温度分析、熔点分析、结晶温度分析、薄膜落镖冲击强度分析、薄膜摆锤冲击强度分析、吸水率分析、拉伸性能分析、悬臂梁冲击强度分析等。塑件材料性能分析梳子外壳选用ABS塑料成型,ABS是一种具备良好综合性能工程塑料,它具备聚苯乙烯良好成型性,聚丁二稀韧性,聚丁烯腈化学稳定性和表面硬度。

材料名称:聚氯乙烯(硬质)牌号:PVC●特性及合用范畴：机械强度较高,电性能优良,对酸、碱抵抗力强,化学稳定性好,。塑料材料由于性能优秀，加工容易，在塑料、橡胶和合成纤维三大合成材料中，是产量最大、应用最广高分子材料。当前，塑料材料应用领域仍在进一步扩大，已经涉及国民经济及人们生活各个方面。1.1.2制品形状遥控器后盖详细构造如图所示。1.1.3塑件构造分析拟定模具腔数，依照产品尺寸大小，如果做一模一腔，则产品排位偏心；如果做一模四腔，则型芯尺寸相对过大，并且注射成型难度大。综合化考虑产品排位合理性，该产品在咱们设计温控盒塑料模具设计与制造过程中，依照所学知识和咱们在毕业实习中所积累经验，所采用方案如下：该塑件是梳子外壳其实和梳子材料一致，应此为大批量生产，塑件材料采用惯用原料ABS，属于惯用工程材料。梳子外壳设计不需侧向分型机构，采用两板式模具，依照塑件再进行后续解决。1.4梳子外壳塑料模具尺寸精度和表面质量分析塑件尺寸精度：塑件尺寸精度是指所获得塑件尺寸与产品图中尺寸相符合限度，即所获得塑件尺寸精确度。塑件尺寸精度与模具制造精度，模具磨损限度，塑件收缩率波动及成型时工艺条件变化，塑件成型后时效变化和模具构造形式等关于，因而，塑件尺寸精度往往不高，应在保证使用规定前提下尽量选用低精度级别。塑件构造分析：从图纸上分析，该梳子外壳外形为长方体，壁厚均匀，符合最小壁厚规定。塑件型腔不大，有尺寸不等深槽外形有若干不等小槽。该塑件尺寸精度重要决定于塑件收缩率波动和模具制造误差（影响塑件收缩率因素是：塑料品种、塑件特性、浇口形式和尺寸、成型条件）可按IT14级查取公差，其重要尺寸公差标注如下（单位均为mm）。基本尺寸〉30-40，7级精度附加值为0.20mm。塑件表面质量分析：该塑件规定柔韧性好，介电性能和化学腐蚀性能优良，粗糙度可取为Ra0.4um，而塑件内部没有较好表面粗糙度规定。ABS塑料密度～1.08g/,弹性模量E=1.410MPa,成型收缩率=0.5%～0.8%，泊松比。计算塑件体积和质量：经初步计算体积为v=86mmX42mmX4mm-84mmX38mmX4mm=1680mm3。密度ABS为1.04。质量m=pxv=1.04x1680=1747.24mg。梳子外壳必要要与其包装梳子产品相吻合，尺寸精度方面要与梳子作为根据来实行，因此因而梳子外壳设计必要要先通过设计梳子外形尺寸一级各方面因素来拟定梳子外壳设计。下面咱们来分析梳子外壳外形特性以及尺寸精度方面某些规定：第2章成型工艺与方案设计2.1分型面选取：2.1.1分型面有关定义分型面选取应有助于下芯、合箱，使型芯安放稳固，便于检查型腔尺寸。分型面普通不取在装饰外表面或带圆弧转角处，使塑件留在动模一边，利于脱模。将同心度规定高同心某些放于分型面同一侧，以保征同心度。分型面作为重要排气面时，分型面设于料流末端。普通，分型面有平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、曲面分型面、瓣合分型面和立体分型面等几种形式。2.1.2分型面普通形状分型面有平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、曲面分型面、瓣合分型面和立体分型面等几种形式。2.1.3分型面选取普通原则分型面普通不取在装饰外表面或带圆弧转角处，使塑件留在动模一边，利于脱模。将同心度规定高同心某些放于分型面同一侧，以保征同心度。2.1.4分型面选取方案分型面数目应少且为平面。尽量减少型芯和活块数目。分型面选取应有助于下芯、合箱，使型芯安放稳固，便于检查型腔尺寸。2塑件成型工艺性分析外壳零件图产品名称:梳子外壳材料:ABS数量:大批量2.1塑件成型工艺性分析2.1.1塑件材料性能分析梳子外壳选用ABS塑料成型，ABS是一种具备良好综合性能工程塑料，它具备聚苯乙烯良好成型性，聚丁二稀韧性，聚丁烯腈化学稳定性和表面硬度，其抗拉强度可达35-50MPa。ABS粘度适中，流动性好。它另一种长处是耐气候性，其制品使用温度范畴为，适应性广。2.2成型工艺参数拟定：查找关于文献和参照工厂时间应用状况，ABS成型工艺参数可作如下选取：（试模时，可依照实际状况作恰当调节）注塑温度：涉及料筒温度和喷嘴温度。料筒温度：前段温度t选用200c；中段温度t选用220c；后段温度t选用190c；喷嘴温度：180c；注塑压力：选用100Mpa；(相称于注射机表压35kgf)注塑时间：选用30s；保压压力：选用72Mpa；(相称于注射机表压25kgf)保压时间：选用10s；冷却时间：选用30s；总周期：选用70s；阐明1：预热和干燥均采用鼓风烘箱。2：凡潮湿环境使用塑料，应进行调湿解决，在100～120c水中加热2～18h。2.2.1初选注塑机依照计算及原材料注射成型参数初选注塑机为XS-ZY-125查材料知：标称注射量/cm：192螺杆直径/mm：Ф42注射容量/g：125注射压力/MPa：119锁模力/kN：900最大注射面积/㎝：320模具厚度/mm：200～300模板行程/mm：300喷嘴球半径/mm：12孔直径/mm：Ф4定位孔直径/㎜：Ф100推出两侧孔径/mm：22孔距/mm：230注射时间/s：1.62.2.2工艺卡片制作塑料品种构造特点使用温度化学稳定性性能特点成型特点ABS材料线性构造结晶型10~120℃较好耐疲劳性能突出,制件经多次重复屈折仍能保持原有机械强度成型时收缩率大，成型性能转好，易产生变型等缺陷健雄职业技术学院水果盘注射工艺卡片资料编号车间共页第页零件名称梳子后外壳材料牌号PA设备型号XS-ZY-125装配图号材料定额每模件数1零件图号单件质量1747.24mg工装号材料干燥设备XS-ZY-125温度℃100~105时间h2~3料筒温度后段℃210~230中段℃240~260前段℃270~280喷嘴℃240~260模具温度℃70~120时间注射S2~5保压S5~10冷却S5~15压力注射压力MP60~100背压MP2.2.3设备最大注射量选取制品质量必要与注射成型机最大注射量相适应，否则会影响制品产量和质量。注射机选取过大，既挥霍电能，又也许导致塑料分解；若设备最大注射量不大于制品质量，会导致制品形状不完整或者内部组织疏散、强度下降等，为保证正常注射成形，注射机最大注射量应稍不不大于制品、流道凝料和飞边质量或体积之和。普通，注射机实际注射量应在注射机最大注射量80%以内。2.2.4模具与注射机和模某些有关尺寸关系塑料注射模具主流道小端孔径要比注射机喷嘴前端孔径大0.5~1mm，主流道衬套球面半径要比注射机喷嘴前端球面半径大1~2mm。在注射成形时，主流道衬套处不能形成死角，也不能有融料沉积。模具构造设计与计算3.1浇注系统设计拟定产品浇口形式，在进行模具设计前，要充分考虑浇口形式，最佳浇口位置以及浇口数量。浇口形式一方面要满足客户对产品设计规定。本产品外观较高，采用潜伏式浇口较好，以不影响产品外观与装配规定。：3.1.1拟定型芯型腔滑块绘测好后，斜推杆细部构造可在模具总装配图中在详细绘制。下面是型芯型腔拟定主视图整顿后动定模板主视图本塑件在注塑时采用一模两腔,综合考虑浇注系统，模具构造复杂限度等因素采用如图3-2所示型腔排列方式。3.1.2定位圈拟定以及图示定位圈3.1.3动模板图示及拟定3.1.4垫块选取及拟定垫块3.2.1导套拟定导套构造形式导套与模板安装孔径之间配合公差IT7级，安装后下平面磨平。其布置形式如零件图定模固定板上所示。3.2.2主流道衬套设计由于注塑成型时主流道要与高温塑料熔体和注塑机喷嘴重复接触和碰撞，因此普通都不将主流道直接开在定模上，而是将它单独开设在一种嵌套中，然后将此套再嵌入定模内，该嵌套称为主流道衬套(也有文献称为浇口套)。采用主流道衬套后来，不但对主流道加工和热解决以及衬套自身选材等工作带来很大以便，并且在主流道损坏后也便于修磨或更换。图3-3主流道衬套设计浇口套时应注意如下事项：(1)对于小型注塑模，可将主流道衬套与定位环设计成一种整体，但在多数状况下均分开设计。(2)主流道衬套应选用优质钢材（如T8A等），热解决后硬度为40～43HRC。(3)衬套长度应与定模配合某些厚度一致，主流道出口处端面不得突出在分型面上，否则不但会导致溢料，并且还会压坏模具。(4)衬套与定模之间配合采用H7/m6。考虑到上述注意问题，浇口套材料选用T8A，热解决后硬度40-43HRC，为了便于维修，主流道衬套与定位环分开设计。3.2.3浇口设计依照塑件成型规定及型腔排列方式，选用侧浇口较为抱负。设计时考虑选取从塑件表面进料。采用截面为矩形侧浇口，查表初选尺寸为（b×l×h）2mm×1.5mm×1mm,试模时修正.3.2.4排气构造设计在注塑模具设计过程中，必要考虑排气构造设计，否则，熔融塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件内部有气泡，甚至会产生很高温度使塑料烧焦，从而浮现废品。排气方式有两种：开排气槽排气和运用合模间隙排气。由于梳子外壳注塑模是小型模具，可直接运用分型面进行排气，而不需在模具上开设排气槽。（ABS塑料最小不溢料间隙为0.04mm，间隙较小，再加上ABS流动性较好，也不适当开排气槽。）3.3模具加热和冷却系统设计本塑件在注射过程中不规定有太高模温，因而模具上可不开设加热系统，与否需要冷却系统可作如下计算。设该模具平均工作温度为60°，用20°常温水作为模具冷却介质，其出口温度为25°，产量为（1分钟1模）1383g/h。(1)求塑件在硬化时每小时释放热量为Q1，查关于文献得ABS单位热流量取Q2=3.98J/g：Q1=WQ2=1383g/h×3.98J/g=5504.34J(2)求冷却水体积流量VV＝=＝4×m/min在选取模具温度时，应依照使用状况着重满足制件质量规定。在注射模具中溶体从200C,左右减少到60C左右，所释放能量5％以辐射，对流方式散发到大气中，别的95％由冷却介质带走，因而注射模冷却时间重要取决与冷却系统冷却效果。模具冷却时间约占整个循环周期2/3。缩短循环周期冷却时间是提高是提高生产效率核心。在冷却水冷却过程中，在湍流下热传递是层流10—20倍。在此我选取湍流。依照冷却水处在湍流状态下流速v与冷却水道直径d关系(见下表),拟定模具冷却水道直径d=8mm。表5-1冷却水道流速与水道直径关系冷却水道直d/（mm）最低流量v/（m/s）流量qv/（m/min）81.665×10101.326.2×10121.107.4×10由于该塑件材料为ABS，成型温度规定不高，并且塑件体积并不大，所需冷却系统规定不高，因此，在此开两条直通孔冷却水道即可达到冷却效果。3.5推出机构设计依照塑件形状特点,模具型腔和型芯均由在动模和定模上两对称某些构成。开模后，塑件留在动模一侧。其推出机构可采用推杆推出，推杆推出构造简朴，推出平稳可靠。3.6导柱选用导柱选用带头导柱，由导柱直径与模板外形尺寸关系，其尺寸选用Φ16㎜×65㎜×35㎜，材料选用20钢。GB/T4169.4-1984其构造形式如下图所示：图3-9导柱构造形式其导柱安装时与模板之间配合公差取IT7级，安装沉孔直径比导柱直径大（1～2）㎜第4章模具图绘制4.1模具装配示意图模具装备示意图5模具重要工作零件加工工艺规程编制在此仅对型腔板和凸模加工工艺进行分析。5.1型腔板加工工艺规程型腔板加工工艺路线：备料——锻造——热解决——铣平面——平磨——钳工划线、加工螺孔——铣——钻孔——电火花——热解决——平磨。如下表所示：表5-1型腔板加工工艺过程序号名称内容0备料棒料1锻造145mm×135mm×30mm2热解决退火3铣平面铣六面至尺寸140.5mm×130.5mm×25.5mm4平磨磨六面至尺寸145mm×135mm×25mm，保证上下平面与四平面互相垂直，垂直度为0.01mm/10mm、对角尺5钳工划线划型腔轮廓线、各孔线、加工螺孔并保证平面平整6铣按照零件图所示铣出梳子除齿外轮廓槽及分流道和浇口槽7钻孔φ20通孔，2-φ8冷却水孔并保证同轴度φ0.01mm8电火花用电火花成形加工出梳子齿槽9热解决淬火回火达到40-43HRC10平磨磨上下平面5.2凸模加工工艺规程凸模加工工艺路线：备料——锻造——热解决——铣平面——平磨——钳工划线、加工螺孔——铣——钻孔——电火花——热解决——平磨。如下表所示：表5-2凸模加工工艺过程序号名称内容0备料棒料1锻造145mm×59mm×30mm2热解决退火3铣平面铣六面至尺寸140.5mm×54.5mm×25.5mm4平磨磨六面至尺寸140mm×54mm×25mm，保证上下平面与四平面互相垂直，垂直度为0.01mm/10mm、对角尺5钳工划线划凸模轮廓线、各孔线、加工螺孔并保证平面平整6铣按照零件图所示铣出梳子除梳齿外轮廓槽7钻孔φ10通孔，2-φ5通孔8电火花用电火花成形加工出梳子齿槽9热解决淬火回火达到40-43HRC10平磨磨上下平面以上用于电火花成形工具电极为同一电极,该工具电极可采用纯铜，用电火花线切割办法进行加工。型腔板机械加工工艺过程卡片及工序卡片见附表。6绘制模具总装图和非标零件工作图6.1本模具总装图和非标零件工作图见附图6.2模具装配过程模具装配就是把构成模具零部件按图纸规定连接或固定起来，使之成为满足一定成形工艺规定专用工艺装备工艺过程在装配时，零件或相邻单元配合和连接均需按装配工艺拟定装配基准进行定位与固定，以保证她们之间配合精度和位置精度，从而保证模具凸模与凹模间精密均匀配合、模具开合运动及其她辅助机构运动精准性，进而保证制件精度和质量，保证模具使用性能和寿命。型芯压入前,普通在固定板孔口加工出工艺倒角或引入锥度，有助于型芯压入组装和保证型芯垂直度。将型芯尖角部位修成R0.3圆弧，或将固定板孔角部用锯条修出槽，型芯压入过程中要多次检查型芯垂直度和方位。然后按划线加工定模固定板型孔，将预加工型芯精修成型，将动定模固定板叠合在一起，使分型面紧密贴合，然后夹紧。下一步是将型芯压入固定并配合紧密，装配后，型芯外露某些要符合图纸规定，分别将导套，导柱压入定模，固定模并检查导套，导柱松紧限度，将定模上平面磨平，然后将动模固定板下平面磨平。再将滑块型芯装入导滑槽，并推至端面与定模定位面相接触，将滑块上固定螺钉，使滑块与滑块面均匀接触，同步分型面间留有0.2mm间隙，此间隙可用塞尺检查。用压力机将浇口套压入定模板，将定模板，复钻螺孔后，拧入螺钉和敲入销钉紧固，将动模板，支架复钻后拧入螺钉紧固。各某些装配完毕后，检查制品，验证模具质量状况，发现问题可以调节。导柱导套孔在整个模具装配过程中顺序基本上有两种：若选定型芯和型腔为装配基准时，则导柱导套孔加工顺序应安排在完毕型芯，型腔组装。合模后进行，若塑件构造形状使型芯，型腔在合模后很难找正相对位置，或者模具设有斜滑块机构时，则要先加工装配导柱导套，作为模具装配基准。未淬硬模板上导柱导套孔加工，可在坐标镗床上分别加工或将动，定模板叠合在一起用工艺销钉定位后在车床，立铣和镗床上加工。6.3本模具工作原理模具安装在注塑机上，定模某些固定在注塑机定模板上，动模固定在注塑机动模板上。合模后，注塑机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔，经保压，冷却后塑件成型，注塑完毕。开模时动模某些随动模板一起徐徐将分型面打开，当动模移到一定距离后，注射机顶杆带动推出机构和拉料杆，分别将塑件和浇注系统凝料，从