授课用-风险辨识培训资料课件

风险辨识培训课件目录1、前言2、基本概念及术语3、风险评价过程的基本步骤及要求4、风险评价的实施5、评价工具和方法的使用6、结束语一、前言

为全面深化HSE管理体系，以“问题思维、缺陷管理、持续改进”为原则，进一步提高风险管理水平，更好的将风险管理与隐患管理工作有机的结合，根据公司HSE重点工作安排，公司计划全面开展重大风险辨识、评估与隐患排查工作。结合近几年开展风险辨识情况，在前期宣贯、策划、实施、评价过程中出现的问题，特编制本课件，目的是针对风险辨识、评价方法和评价工具在运用过程中能够更为准确、有效的熟练掌握，依据判别准则确定辨识风险的大小，为确定隐患项目提供依据。二、基本概念及术语概念危害危险风险安全危害：危险：风险：安全：二、基本概念及术语

工作方法

HSE管理体系由多个要素构成，遵循戴明（PDCA）模式，相互关联、互相作用，通过风险管理，采取有效的预防、控制和应急措施，减少可能引起的人员伤害、财产损失和环境污染。

QHSE管理体系不是单纯一项具体的工作，QHSE管理体系是一种系统管理思想和文化。二、基本概念及术语注：HSE管理体系是建立在“所有事故都是可以避免的”这一管理理念上的HSE核心风险管理【释义】预先判定会发生特定的一种危害通过管理和操作技能来避免事故的发生使岗位人员、环境和财产免受损失结果对风险进行了有效控制二、基本概念及术语

评价控制识别人、环境、财产是否有潜在危险?原因和后果是什么?失控的可能性有多大?风险是否是最低风险?起因能杜绝吗?需要什么控制?控制是否有效?潜在后果是否能减轻？需要和应急措施？评审二、基本概念及术语三、风险评价过程的基本步骤及要求基本步骤划分作业活动辨识危害确定风险决定是否是可承受风险确定风险控制措施评审风险控制措施的充分性三、风险评价过程的基本步骤及要求危害因素辨识从多时态、多状态、多角度、全方位开展危害因素辨识：A、三种状态：1、正常情况；2、紧急状态；3、异常状态。B、三种时态：1、过去；2、现在；3、将来。C、多个方面：管理人员、一线操作员工；设备设施、工器具等；原材料、成品、半成品等；工艺流程；自

然及社会环境等。三、风险评价过程的基本步骤及要求危险源产生的原因第一类：指存在能量和有害物质；能量就是做功的能力，包括动能和势能；它是生产力的主要要素；生产与工作必不可少的；能量包括电能、机械能、声能、辐射能。如锅炉燃烧生成蒸汽可以发电；有害物质：有毒物质、腐蚀物质、工业粉尘、窒息气体等。三、风险评价过程的基本步骤及要求当它直接与人体接触，就能损害人体生理机能导致疾病，甚至人员死亡。有害物质可以作为辅助材料存在，也可以是作业过程中生成的。如电焊烟尘等；三、风险评价过程的基本步骤及要求第二类危险源：指能量和有害物质失控的各种因素；而这种失控是基于设备故障、人员操作失误、管理缺陷或环境缺陷所造成；物的不安全状态人的不安全行为管理缺陷作业环境缺陷危险源的四个方面☆所有进入工作场所人员的活动，如：包括承包方的活动；5、评价工具和方法的使用全员危害因素调查、识别与危险源的辨识工作，通过对危害因素的调查与识别确定业务活动及活动场所内的危险源，要求要人人参与。缺点是系统划分不易掌握，如果分析层次太浅，结果不详细，如果分析层次太深，时间投入大。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程，工艺规程等。严重风险

（绝对不能容忍）需要并制定专门的管理方案予以削减通过分析生产运行过程中工艺状态参数的变动，操作控制中可能出现的偏差，以及这些变动与偏差对系统的影响及可能导致的后果，找出出现变动可偏差的原因，明确装置或系统内及生产过程中存在的主要危险、危害因素，并针对变动与偏差的后果提出应采取的措施。具体来说，通过FMEA方法，把一个系统分解为若干个子系统、单元，然后逐个分析每个部分可能发生的故障及其类型，进而推断各种故障类型对相邻单元、子系统和整个系统的影响，在此基础上，提出避免或减少这些影响的措施目前公司常用的风险评价方法有：矩阵评价法、安全检查表(SCL)、系统符合性安全检查表(SCL)、危险和可操作性研究评价法(HAZOP)、一般作业风险评价法(LEC)、故障类型及影响分析法(FMEA)和工作场所职业健康危害性评价如对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理等；故障类型和影响分析(FMEA)新建、改建、扩建及变更五、评价工具和使用方法具体来说，通过FMEA方法，把一个系统分解为若干个子系统、单元，然后逐个分析每个部分可能发生的故障及其类型，进而推断各种故障类型对相邻单元、子系统和整个系统的影响，在此基础上，提出避免或减少这些影响的措施三、风险评价过程的基本步骤及要求有害物质可以作为辅助材料存在，也可以是作业过程中生成的。三、风险评价过程的基本步骤及要求1）物的不安全状态（设备设施故障）生产系统、安全装置、辅助设施及其元器件由于性能低下不能实现预定功能；如电气绝缘损坏造成漏伤害；起重机限位装置失效造成重物坠落；诸如压力容器类，如塔、储槽、换热器、反应器、等设备，可能产生泄漏、烫伤、烧伤、大面积中毒，更为严重的发生火灾等，甚至诱发一连串恶性事故。三、风险评价过程的基本步骤及要求2）人的不安全行为不按规定方法操作，如违反操作规程等；不采取安全措施，如个人防护用具使用不当等；如对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理等；使用安全装置失效，如联锁装置、高低液位报警等；制造危险状态，如工艺超限等；不安全放置，现场检维修作业工器具的放置、拆卸物件的现场放置，尤其是高空物件的摆放；接近危险场所，如高温高压等；3）管理缺陷人员安排不当；教育培训不够；规章制度缺陷；三、风险评价过程的基本步骤及要求80%的安全问题都是管理问题！4）作业环境缺陷照明不当，通风换气差，如现场照明设置不合理、照明灯具损坏、现场通风设施不完好或不使用等；工作场所堵塞，如巡检通道被占用；现场过量的噪声；自然危险。三、风险评价过程的基本步骤及要求四、风险辨识的实施1、危险源辨识：是识别部门整个范围内所有存在的危险源,并确定其特性的过程。☆部门的正常活动，如：正常的生产活动；☆部门的非正常活动，如：临时抢修；☆所有进入工作场所人员的活动，如：包括承包方的活动；注意：危险源识别应具有主动性、前瞻性，而不是等发生了事故或事件再确定是危险源。2、风险评价：评价是根据识别的结果，采用科学的方法，评价危险源给部门带来风险的大小，并确定是否可接受的过程。目前公司常用的风险评价方法有：矩阵评价法、安全检查表(SCL)、系统符合性安全检查表(SCL)、危险和可操作性研究评价法(HAZOP)、一般作业风险评价法(LEC)、故障类型及影响分析法(FMEA)和工作场所职业健康危害性评价

四、风险辨识的实施四、风险辨识的实施3、风险控制：是根据风险评价的结果提出并实施风险控制方案。

☆对不可承受的风险，采取控制措施降低风险，达到可接受的程度。（通过技改技措、优化工艺参数、设备更新、加强各项管理等）

☆对可承受的风险，应保持相应的控制措施，并不断监视，以防风险变大以至超出可承受的能力。（通过制定相应的制度，规范工艺设备操作和运行，加强培训提高安全意识和安全行为等）四、风险辨识的实施按作业活动分类三个所有所有人员所有活动所有设施作业员工管理人员承包商生产设备检测设备厂房工艺流程公司内部公司外部相关方活动生产活动办公活动其他活动紧急情况按导致事故和职业危害的直接原因进行分类四、风险辨识的实施物理性危险、危害因素化学性危险、危害因素生物性危险、危害因素心理、生理性危险、危害因素行为性危险、危害因素其他危险、危害因素四、风险辨识的实施参照事故类别和职业病类别进行分类

物体打击车辆伤害机械伤害起重伤害触电淹溺灼烫火灾高处坠落坍塌

冒顶片帮透水放炮瓦斯爆炸火药爆炸锅炉爆炸容器爆炸其它爆炸中毒和窒息其他伤害五、评价工具和使用方法目前公司常用的风险评价方法有：矩阵评价法、安全检查表(SCL)、系统符合性安全检查表(SCL)、危险和可操作性研究评价法(HAZOP)、一般作业风险评价法(LEC)、故障类型及影响分析法(FMEA)和工作场所职业健康危害性评价。

全员危险源调查表系统符合性安全检查表(SCL)危险和可操作性研究评价法(HAZOP)故障类型及影响分析法(FMEA)一般作业风险评价法(LEC)评价工具五、评价工具和使用方法工作场所职业健康危害性评价矩阵法安全检查表(SCL)五、评价工具和使用方法作业频率方法日常作业活动活动开始前JHA(LEC),SCL新建、改建、扩建及变更特定时间HAZOP,FMEA,SCL设备拆除特定时间SCL关键设备/工艺装置定期开展HAZOP,FMEA一般设备设施定期开展SCL现场职业危害定期开展工作场所职业健康危害性评价五、评价工具和使用方法

全员危险源调查全员危害因素调查、识别与危险源的辨识工作，通过对危害因素的调查与识别确定业务活动及活动场所内的危险源，要求要人人参与。职业健康安全危险源调查表单位：安全环保处序号业务活动危险源及其风险风险分类调查人/调查时间样本名词+动词设备泄漏/中毒、火灾工艺类、设备类、安全类

电器使用电器漏电/人身伤害、火灾设备类张三/2014.5.6序号检查内容及标准检查结果(是／否)建议改进／增补措施

T34乙苯精馏塔工艺指标：温度229℃,压力0.186Map。否根据实际工艺操作，T34温度在10℃范围内波动，压力0.005Map内波动产品合格。建议修订岗位规程。

安全检查表（SCL）单位：检查人：确认人：日期：五、评价工具和使用方法

安全检查表（SCL）在安全检查表中，检查结果“是”，就不需要在系统符合性检查中进行评价；反之，检查结果“否”，就需要进行评价。五、评价工具和使用方法系统符合性安全检查表(SCL)安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查和评审。检查项目列出之后，还应列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程，工艺规程等。列出标准之后，还应列出不达标准可能导致的后果。安全检查表分析（SCL）风险等级判定风险（R=L×S）.五、评价工具和使用方法危害发生的可能性L判定准则：L值标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。3没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等），或未严格按照操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。五、评价工具和使用方法危害后果严重性S判定准则

S值人员财产损失停车其他5造成人员死亡>50公司停车重大环境污染4造成人员重伤>25部分关键装置停车公司形象受到重大负面影响3造成轻伤>10降低生产负荷造成环境污染2造成人员轻微伤<10影响不大，造成轻微环境污染1无人员伤亡无损失无停车无污染、无影响五、评价工具和使用方法

风险等级R判定准则及控制措施

风险等级风险（R=L×S）控制措施巨大风险20~25在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估重大风险15~16采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估中等风险9~12建立目标、建立操作规程、加强培训及交流可接受风险4~8建立操作规程，作业指导书等，定期检查可忽略风险

<4无需采用控制措施，保存记录原材料、成品、半成品等；极不可能发生事故或事件。80%的安全问题都是管理问题！五、评价工具和使用方法危险与可操作性（HAZOP）研究是以系统工程为基础的一种可用于定性分析或定量评价的危险性评价方法，用于探明生产装置和工艺过程中的危险及其原因，寻求必要对策。制造危险状态，如工艺超限等；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。生产与工作必不可少的；五、评价工具和使用方法故障或事故对人影响大小F1三、风险评价过程的基本步骤及要求☆所有进入工作场所人员的活动，如：包括承包方的活动；三、风险评价过程的基本步骤及要求3、风险评价过程的基本步骤及要求事

故

发

生

概

率

等

级五、评价工具和使用方法一般作业风险评价法(LEC)

该法是一种简单易行的、评价员工在具有潜在危险性环境中作业时危险性的半定量评价方法。认为影响作业条件危险性的因素是L(事故发生的可能性)、E(人员暴露于危险环境的频繁程度)和C(一旦发生事故可能造成的后果)。用这三个因素分值的乘积D=L×E×C来评价作业条件的危险性，D值越大，作业条件的危险性也越大。五、评价工具和使用方法取值标准五、评价工具和使用方法危险等级划分标准

作业条件危险性评价法评价人们在某种具有潜在危险环境中进行作业的危险程度，该方法简单易行，危险程度的级别划分比较清楚、醒目。但是，由于它主要是根据实践经验来确定3个因素的分数值，因此评价结果的准确性会受到经验和判断能力。五、评价工具和使用方法危险和可操作性研究评价法(HAZOP)危险与可操作性（HAZOP）研究是以系统工程为基础的一种可用于定性分析或定量评价的危险性评价方法，用于探明生产装置和工艺过程中的危险及其原因，寻求必要对策。通过分析生产运行过程中工艺状态参数的变动，操作控制中可能出现的偏差，以及这些变动与偏差对系统的影响及可能导致的后果，找出出现变动可偏差的原因，明确装置或系统内及生产过程中存在的主要危险、危害因素，并针对变动与偏差的后果提出应采取的措施。五、评价工具和使用方法

系统地使用引导词，与各种参数名词组合，以形成与设计本意或希望的操作模式相背离的偏差，对每一个装置的组成部分（节点），找出形成偏差的原因，其后果经过讨论和评价，并记录下需采取的行动或要求。分析方式与记录内容引导词：参数名词：偏差:高、低过多、过少无反向、伴随流量压力温度……无流量压力低温度高……+=五、评价工具和使用方法分析偏差产生的原因设备故障程序错误……分析偏差导致的后果泄漏火灾爆炸损坏……列出现有的安全保护监测系统紧急停车……五、评价工具和使用方法准备记录表五、评价工具和使用方法评估风险等级事

故

发

生

概

率

等

级5I

5III

10IV

15IV

20IV

254I

4II

8III

12IV

16IV

203I

3II

6II

9III

12IV

152I

2I

4II

6II

8III

101I

1I

2I

3I

4II

5风险矩阵12345事故后果严重程度等级风险等级分值描述需要的行动PHA改进建议IV级风险15至25严重风险

（绝对不能容忍）必须通过工程和/或管理上的专门措施，限期（不超过六个月内）把风险降低到级别II或以下。需要并制定专门的管理方案予以削减III级风险10至14高度风险

（难以容忍）应当通过工程和/或管理上的控制措施，在一个具体的时间段（12个月）内，把风险降低到级别II或以下。需要并制定专门的管理方案予以削减II级风险5至9中度风险

（在控制措施落实的条件下可以容忍）具体依据成本情况采取措施。需要确认程序和控制措施已经落实，强调对它们的维护工作。个案评估。评估现有控制措施是否均有效。I级风险1至5可以接受不需要采取进一步措施降低风险。不需要。可适当考虑提高安全水平的机会。（在工艺危害分析范围之外）五、评价工具和使用方法五、评价工具和使用方法故障类型和影响分析(FMEA)FMEA(故障类型和影响分析)

又称为失效模式和影响分析、失效模式与后果分析、失效模式与效应分析、故障模式与后果分析或故障模式与效应分析，等等。因为“故障”与“失效”，“影响”与“后果”、“效应”等属于同义或近义词，由于不同人翻译出现诸多中文称谓。它是以一种深入浅出的分析方法，通过分析系统基本组件潜在的问题，分析研究这些问题对系统的影响情况，进而发现其中需要防范的高风险危害因素的一种危害因素辨识方法。

具体来说，通过FMEA方法，把一个系统分解为若干个子系统、单元，然后逐个分析每个部分可能发生的故障及其类型，进而推断各种故障类型对相邻单元、子系统和整个系统的影响，在此基础上，提出避免或减少这些影响的措施五、评价工具和使用方法该方法特点：方法简单可行，容易掌握，适用于对设备的风险评价；缺点是系统划分不易掌握，如果分析层次太浅，结果不详细，如果分析层次太深，时间投入大。下表分别给出了F1、F2、F3、F4、F5对应分数值。其中：F1表示风险事件对人影响大小；F2表示风险事件造成的财产影响；F3表示风险事件发生的频率；F4表示防止风险事件发生的难易程度；F5表示设备是否为新技术、新设