钢结构制作及安装工艺方案

钢结构工程钢构件包装、运输、装卸、堆放包装：钢构件按规定制作完毕检验合格后，应及时分类贴上标识；按编号顺序分开堆放，并垫上木条。运输前分别包装，减少变形、磨损。钢结构运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。出厂产品（零部件、构件等）均按要求进行包装。钢构配件应分类打包，零配件应标明名称、数量、生产日期。螺栓等应有可靠的防水、防雨淋措施。运输：根据产品的长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全，梁、柱尽量采用长货车，特殊长度应对车厢进行适当改装。应与运输公司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。构件运输时示意如下图.根据钢结构安装计划编制详细发货计划，在正式起吊前7天开始合理组织运输车辆发运构件，减少现场堆放及材料的二次搬运。装卸：原则上梁、柱构件都用吊车或行车装运，其他杆件和零件可用铲车、吊车装卸，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。卸料时，均应采用吊车卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放。堆放：材料到现场，应按施工顺序分类堆放，尽可能堆放于室内或平整不积水的场地；高强螺栓连接副必须在现场干燥的地方堆放，厂内外堆放都必须整齐、合理,标识明确，雨天要做好防雨淋措施，高强螺栓连接摩擦面应得到确实保护。标志：在检验合格的产品上应有合格证标签并加盖检验印章,合格证上，应编写工程名称、规格型号、数量及生产日期，并由产品检验员审核签章。产品的包装箱上应有明显的“小心轻放”及“向上”等字样和标志，符合GB/T3199的规定。成品保护措施为保障工程质量要求,如何进行成品保护必将对整个工程的质量产生极其重要的影响。必须重视并妥善地进行好成品保护工作，才能保证工程优质高速地进行施工。这就要求我们成立成品保护专项管理机构，协调钢结构制作及土建、水电安装的一致动作，有序地进行穿插施工，对制作、运输堆放、拼装、吊装及已完部分进行有效保护，确保整个工程的质量及工期。成品保护管理组织机构首先根据实际情况制定具体的成品、半成品保护措施及奖罚制度，落实责任单位或个人；然后定期检查，督促落实具体的保护措施，并根据检查结果，对贡献大的单位或个人给予奖励，对保护措施不得力的单位或个人采取相应的处罚手段。工程施工过程中，制作、运输、拼装、吊装施工均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止钢结构变形，任何单位或个人忽视了此项工作均将对工程顺利开展带来不利影响，因此制定以下成品保护措施：钢结构在运输、堆放过程中采用枕木，拼装时必须设计专用胎架。转运和吊装时吊点及堆放时搁置点的选择均须通过计算确定，确保钢结构变形不超出允许范围。钢结构堆放时应正放。运输、转运、堆放，拼装、吊装过程中应防止碰撞、冲击而产生局部变形，影响构件质量。施工过程中，任何单位或个人均不得任意割焊。凡需对构件进行割焊时，均须提出局面原因及割焊方案，报监理单位或设计院批准备后实施。钢结构加工制作1.工程本身的客观要求2.选择合理的切割设备合理的切割设备是保证质量的关键。本工程零件形式多样，要求有不同的切割设备。3.严格控制组装关键尺寸钢结构是一个严密的系统，关键尺寸的超差会导致功能的缺陷。如：行车梁出现下挠，带有凸缘支座的行车梁长度出现正公差。4.合适的焊接工艺与焊接设备焊接是钢结构制造的关键工艺。钢结构承受动荷载，对焊接的质量要求较高。合适的焊接工艺与设备是保证焊接质量的关键。5.要有足够的起重能力作为重型的钢结构，构件的规格与重量均相当大。构件的倒运，装卸，都需要有足够的起重能力。6.要有丰富的工程实践经验与民用建筑相比，工业有其自己的特点：结构形式相对固定，分项工程专业多而且配合紧密。只有具备丰富的多专业的施工实践经验，才会有预见性，才会多为其他工序考虑。针对本工程特点制定相应的措施1.焊接装配工艺方案由于钢结构功能件形位尺寸要求较高，尤其对于承受较高强度的震动和荷载，要求高质量的焊接。整个工程制作过程中的技术难点主要体现在以下几个方面：作为主体刚架的钢柱，要求对其下端面进行铣平，保证钢柱与柱脚之间的磨光顶紧，铣削工作量非常巨大。主体刚架柱结构复杂，均为易变形的焊接结构件，给焊接装配的应力与应变的控制带来了非常大的难度。2.表面处理工工艺方案表面处理也是本工程中构件制作的一个重要环节，将采用抛丸-涂漆的方式进行。大型立式抛丸机（SKG-LQ型）技术参数最大宽度最大高度最大长度除锈等级1200mm2000mm20000mmSa2-Sa2.5级抛丸方式：对构件高度小于2.0米，宽度小于1.2米的钢构件采用拼装后整体抛丸，对超高、超宽构件采用散件抛丸。材料供应工作1材料采购本工程主要材料编制采购计划。工程所采用的焊接材料应符合有关的国标要求，并与主材相适应。涂料的牌号、品种、颜色须符合设计和业主要求。2到货检验对到货的材料核对证书，炉批号，数量规格品质，技术条件，主要标志等是否符合要求。钢材的复验按炉批号进行。不符合材料标准的不能使用。在材料进厂时，要检查其合格证书及炉、批号是否与钢材上钢印号相符；材料进厂后应进行外观检查和尺寸检查，表面无明显锈蚀、麻坑等缺陷，并对原材料进行抽检（进行UT检查，低温冲击试验复查等）。检查合格的材料应做好材质和工程色标，并摆放整齐。3原材料检验程序4材料的保管及使用材料来货验收确认后，由保管员作好验收标记并按规定进行材料保管和发放，选取合适的场地或包件储存该工程材料，按品种规格分别堆放。并按规定进行材料保管和发放。彩钢板堆场彩钢板堆场型钢堆场原材料运抵工厂仓库钢板堆场核对质保书核对质保书核对质保书清点根数计算重量清点根数计算重量抽查彩钢卷颜色厚度抽查断面尺寸抽查长、宽、厚度、平整度检查外表面质量检查外表面质量检查外表面质量材料复验清点卷数放样钢结构放样在制作工序质量中至关重要，是决定零件到构件的结构尺寸和安装的精度。因此，在放样过程中，要严格核对施工图，掌握工艺要求。在放样前，应先拟好放样的施工技术措施，以确保放样尺寸的准确无误。放样的常规性技术要求放样前应核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸，严格控制尺寸精度；度量工具必须经法定计量单位校核，符合计量标准的规定方可使用；放样应以施工图的实际尺寸1：1的大样放出有关节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装的依据；对施工图中结构及构件的主要节点尺寸要精确计算，保证实样尺寸精度，并应经过认证及校核。确定料长尺寸时可通过放样的实际尺寸确定料长尺寸；异形件料长尺寸，应通过计算确定。为基准计算料长。型钢弯曲件可按截面的重心或轴心位置（角钢、槽钢翼缘按重心；其他型材按轴心）为基准确定料长尺寸；各施工过程如钢板下料切割、H型钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。划线和号料在下料前，应详细熟悉样板和样板上的符号标记和号料的数量，并根据零件成型方法确定下料工艺。板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线；对尺寸较小的板、杆材在不必要数控切割的情况下，采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。号料允许偏差值（mm）项目允许偏差零件外形尺寸±1.0孔距±0.5号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材质统一采用不同颜色标注。号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。气割缝宽度：板材或型材的厚度在14mm以下时缝宽2.0mm；厚度在16～26mm时缝宽为2.5mm；厚度在28-50mm时缝宽3.0mm。二次号料用气割（包括板材、型材），每一端留1/2厚度，且不小于5.0mm的余量。刨边或铣端每一加工端应留3.0-4.0mm。机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。下料切割（含坡口）包括气割、剪切和坡口。本公司下料切割的主要设备有CG1-30型火焰多头数控切割机、小车式火焰切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。数控切割机（CG1-30型）技术参数切割宽度切割长度切割板厚5200mm16000m200mm切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或H型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。卧式液压翼缘校正机（SKYE-90型）技术参数翼缘宽度翼缘厚度腹板高度200-800mm6-60mm200-1800mmSKHJ型翼矫正机技术参数H型钢长度翼缘厚度腹板高度15000mm6-40mm200-1500mm加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等。材料切割后如有变形应予以整平。切割后构件表面不得存有缺口凹陷。开槽表面精度要求为：全渗透焊接开槽表面粗糙度应控制于100S以下；部份渗透焊接开槽表面粗糙度应控制于200S以下。检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。下料切割的主要的精度要求见下表：下料切割精度要求项目允许偏差宽度和长度±3.0mm边缘缺棱不大于1.0mm垂直度不大于板厚的5%不大于1.5mm型钢端部倾斜值不大于2.0mm坡口角度不大于±5构件组立组立主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位固定。组立是在自动组立机上进行，组立前应对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。我公司采用SKHZ型H型钢组焊一体机，集机械、电气、液压及气动技术于一体，采用单弧双丝焊接技术，使H型钢组立、焊接自动完成，可以大大提高H型钢的生产效率。

数控H型钢自动组立机（SKHZ型）技术参数组立速度组立对中精度300-6000mm/min0-3mmH型钢组立的基本要求如下表H型钢组立的精度要求项目允许偏差高度不大于±2mm腹板中心偏移＜2mm端头平齐＜3mm顶紧面间隙＜1.5mm构件焊接钢结构制作与安装工程的连接，必须保证构件的正确结构位置，连接部位应有足够的强度和稳定性，以满足传力和功能要求。1焊工资格：凡从事钢结构焊接的焊工必须经过考试，取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核方得上岗作业。焊工在施焊前必须确认焊材是否符合焊接工艺评定的规定，复查构件接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊；2施焊材料应符合以下要求：严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂，以及已熔烧过的渣壳；焊丝、焊枪等，使用前应清除油污、铁锈；用于焊接的焊条、焊剂，应按技术说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定要求。低氢型焊条经烘焙后应放入100°C-150°C保温箱内，焊条由恒温箱取出后，应即置于焊条保温筒内到施焊的时间不宜超过4小时，否则应重新烘焙后再用（烘焙次数不宜超过2次）。手工焊接用的焊条应符合GB/T5117或GBT5118的规定，埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂应符合GB/T5293的规定，CO2气体保护焊用的焊丝应符合GB/T8110的规定。焊接材料型号的选择应与主体金属强度相匹配，当两种不同钢材相连时，在保证可焊性的前提下，宜采用与低强度钢材相适应的焊接材料。规定如下：序号焊材种类焊材规格Q345钢材焊接Q345与Q235钢材焊接1手工焊J507（或E5015、E5016）J422（或E4315、E4316）2埋弧焊H08MnA或H10Mn2H08A3CO2气体焊ER50-6ER50-64包药焊F11-50EF11-50焊缝的焊脚，应按设计规定的尺寸执行。角焊缝的起弧不应在端部，宜距离端部10mm以上；对角焊缝端部不加引弧板的连续焊缝，起落弧点应距焊缝10mm以上；围焊须均匀，在收弧时必须认真填满弧坑，以避免出现弧坑裂纹，严禁在焊道以外的母材表面化引弧、熄弧。多层焊接宜连续施焊，焊道层间接头应平缓。过渡并错开。焊缝坡口和间隙超差，严禁采用填加金属和焊条的方法处理。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时同相关部门报告，待查清原因，订出修补措施后方可处理；焊后的外观须清理干净，超声波检测后方可提交成品检验申请；合格构件须用钢印打上构件编号。3焊接工艺应符合以下要求：凡首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺；施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。经过焊接试件试验合格后，方可施焊；施焊应严格遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外母材上引弧；埋弧焊用的焊剂应与工艺确定的型号和牌号相匹配。埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的型钢焊接。针对如吊车梁等承重荷载较大，制作要求较高的构件，为保证其翼缘板的对称焊接，我们普遍采用船型自动埋弧焊机进行焊接，以保证焊接时构件内部应力分布均匀。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，H型钢焊后应进行矫正，H型钢的基本质量要求见下表：焊接H型钢质量要求项目允许高度截面高度±3mm腹板中心偏移2mm翼缘对腹板的垂直度不大于2mm腹板局部平面度不大于3mm扭曲度不大于5mm焊缝质量3级焊缝高度与腹板厚度一样4焊接检验焊缝检测时按照《建筑钢结构焊接规范》（JGJ81-2002）、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）、《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323）等级要求进行检测。焊缝的外观检查普通碳素结构钢Q235B应焊接冷却到工作环境温度，低合金结构钢Q345B应在焊接24小后进行100%的外观检查。超声波检验A、在设计要求焊缝等级为一级要求的焊缝,按每条焊缝长度100%进行超声波探伤检测。B、二级焊缝按同一类型、同一施焊条件焊缝数量的20%进行超声波探伤检测。C、对除一、二级焊缝外的三级焊缝均应对外观及外型尺寸进行检查。5采用的探伤设备序号设